捣固炼焦的工艺流程

1.炼焦车间1.1概述本工程炼焦车间采用4×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉。

单U形集气管（设在焦侧）,双吸气管。

两个2×55孔炉组布置在一条中心线上。

在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。

装煤除尘采用双U形导烟管的装煤导烟车（CGT车），将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室。

出焦除尘设地面站，采用皮带小车式除尘拦焦机。

每2×55孔焦炉配一套新型湿法熄焦系统和预留一套干熄焦装置位置。

1.2炼焦基本工艺参数炭化室孔数4×55 孔每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t焦炉周转时间25.5 h焦炉年工作日数365 d焦炉紧张操作系数 1.07装炉煤水分10％煤气产率330 m3/t干煤全焦率75％焦炉加热用煤气低发热值:焦炉煤气17900kJ/m3装炉煤水份为7%时炼焦干煤相当耗热量焦炉煤气加热时2250kJ/kg由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。

通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。

煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。

炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。

熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。

煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。

荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。

煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。

焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。

分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。

燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。

60万吨焦化捣固焦项目投产工艺技术方案一、工艺说明：由备煤车间运来的洗精煤，经过配煤、粉碎、加湿后运入煤塔，用小皮带带入新增煤塔储存。

正常生产时装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机均匀逐层给料，用18锤移动捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从焦炉机侧按计划装入炭化室。

煤饼在950℃～1050℃的温度下高温干馏。

经过24小时（设计能力）干馏后，成熟的焦炭被推焦车、拦焦车导出落入熄焦车，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至晾焦台，经补充熄焦，晾焦后，由刮板放焦机放至皮带机送至筛焦楼进行筛分装车或送大焦仓。

高温干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部空间、上升管、桥管入集气管。

在桥管处被循环氨水喷洒降温至70-80度左后。

经气液分离器至化产冷鼓、脱硫、硫铵、粗苯、煤气加压等工序外送至用户。

同时副产焦油、硫铵、硫磺等产品。

净煤气部分回炉做燃气，部分外送至公司外客户做工业燃料。

本次技术改造，主要是对煤料的入炉方式做了改造，同时相应的温度、吸压力做一系列调整。

其它的向煤气导出系统、冷却系统、净化系统、燃烧系统及废气系统均未作改动。

可能带来的煤气发生量偏大、化产负荷较重的工艺问题待投产后根据实际情况作出调整。

二、主要工艺参数：（一）入炉煤指标：挥发分（%）26-28，粘结指数60左右，细度≤3mm（%）90左右，水分9-11%（二）煤饼指标：堆密度0.95-1.06m3/t，煤饼尺寸13000*430*（3900-4100），煤饼高度3.9-4.1m。

（三）生产指标：设计周转时间24h，设计单炉产量18吨左右，煤气产率320NM3/t 干煤，年工作日365天，年产量60万吨。

（四）主要设备参数:装煤车走形电机YZP22 5M_3，22千瓦转速1分钟727转。

托板给煤电机WZP355L1_10，,110千瓦转速1分钟579转。

卷扬机YZ160L-8，7.5千瓦转速1分钟705转，给料机YZ160M-6，5.5千瓦转速1分钟930转，捣固机YZ200L-6，22千瓦转速1分钟943转。

焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。

一、备煤车间1、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。

用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。

本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。

备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。

备料、粉碎及配煤能力为360t/h。

2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。

贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。

此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。

粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。

粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至3mm以下。

完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。

备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。

如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。

该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。

二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。

炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。

煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。

干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。

在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。

推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。

装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。

洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。

3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。

焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。

＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。

捣固炼焦的工艺流程简介捣固炼焦是一种常用的炼焦工艺，用于将煤炭转化为高质量的焦炭。

本文将介绍捣固炼焦的工艺流程和关键步骤。

工艺流程1.原料准备–选择适合的煤种作为原料，并进行筛分和破碎，保证煤块的大小适中。

–如果需要改变煤炭的组成，可以进行混合煤处理。

–对煤炭进行干燥，以降低煤中的水分含量。

2.煤炭装车–将准备好的煤炭装车，运往捣固炼焦的生产线。

3.煤炭储存–在炼焦厂内，建立合适的煤炭储存区域。

–进行煤炭分类和堆放，确保煤炭的质量和组成。

–为煤炭储存区域提供足够的通风和防火设备。

4.煤炭破碎–将来自储存区域的煤块送入煤炭破碎机。

–煤炭破碎机将煤块破碎成适当的尺寸，以便后续的处理。

–破碎后的煤炭通过传送带将其送至下一个处理环节。

5.煤炭磨粉–将破碎后的煤炭送入煤磨机进行磨粉处理。

–通过磨粉处理，煤炭得到细碎并混合均匀。

–煤磨机的工作参数需要根据煤炭性质进行调节，以达到最佳磨粉效果。

6.螺旋输送–磨粉后的煤炭通过螺旋输送机转移到捣固炉的进料口。

–螺旋输送机能够将煤炭均匀地输送到进料口处，保证捣固炉的稳定工作。

7.捣固炼焦–煤炭进入捣固炉后，通过炉蜷、下料车、捣固车和循环泵等设备进行捣固炼焦过程。

–炉蜷用于加热和预焦化煤块，使其变为焦炭。

–下料车用于定期将已经炼焦的焦炭从捣固炉中取出。

–捣固车用于将焦炭在炼焦过程中形成的灰分和炉渣清除。

–循环泵用于循环引入气体，维持炼焦过程中的合适温度和压力。

8.焦炭冷却–通过焦炭冷却设备，将炼焦后的焦炭冷却到室温。

–冷却过程中，焦炭表面的焦油将被冷凝和回收，以减少环境污染。

9.焦炭筛分–冷却后的焦炭送入焦筛，根据焦炭粒度要求进行筛分。

–通过筛分，得到不同粒度的焦炭产品。

10.焦炭贮存和运输–将筛分后的焦炭储存到焦堆区域。

–为焦堆区域提供足够的通风和防火设备，以确保焦炭的质量和安全储存。

–将焦炭装车，运往客户或其他加工厂。

小结捣固炼焦是一种重要的炼焦工艺，通过精细的工艺流程和关键步骤，将煤炭转化为高质量的焦炭产品。

捣固炼焦工艺流程炼焦工艺是将煤转化为焦炭的过程，主要用于冶金行业中的高炉炼铁。

炼焦工艺的基本流程包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。

下面将详细介绍捣固炼焦工艺的流程。

1.煤炭的破碎和筛分：煤炭通常是在矿井中开采出来的，经过破碎设备进行初步破碎，将煤块变为适合炼焦的煤粉。

然后，煤粉经过筛分设备进行分级，按照颗粒大小分为不同粒度的煤炭。

2.预处理：煤粉往往含有一定的杂质，如硫、灰分等，这些杂质会对炼焦工艺产生不良影响。

因此，在进一步处理之前，需要对煤粉进行预处理，去除其中的杂质。

常用的预处理方法包括磁选、洗选、浮选等。

3.炉料配制：炉料配制是根据炉内燃烧要求和炉况来确定煤炭的配比和粒度。

综合考虑各种因素，确定每种煤炭的配比，并进行混合。

通常情况下，需要将多种煤炭按照一定比例混合，以达到理想的炉料配制。

4.装炉：装炉是将炼焦炉的炉料装入炉腔中的过程。

炼焦炉通常是由多层炉层组成的，上部是煤气区，中部是燃烧区，下部是焦炭层。

根据炉腔的大小和形状，按照一定的方式将煤炭料装入炉腔，以保证炉内的空气和煤炭充分接触，达到良好的燃烧效果。

5.炼焦：炼焦即是将炉料在炉内进行化学反应，将煤炭转化为焦炭。

整个炼焦过程分为干馏阶段和焦化阶段。

干馏阶段主要是通过加热，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并收集和利用产生的煤气。

焦化阶段则是煤炭的高温燃烧和结焦，以产生固定碳，形成焦炭。

6.焦炭的处理和运输：炼焦完成后，需要对焦炭进行处理和运输，以满足冶金行业的需求。

通常将焦炭抽入焦塔进行冷却，然后运输到目标地点。

焦炭通常还需要进行破碎和筛分，以便在高炉中使用。

总结起来，捣固炼焦工艺是将煤炭转化为焦炭的过程，包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。

炼焦工艺的关键是通过加热和化学反应，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并形成焦炭。

这个工艺流程对于冶金行业中的高炉炼铁至关重要，对于提高冶金行业的生产效率和质量具有重要意义。

焦化生产工艺捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭..捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途;配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤;在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后;从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术..采用侧装煤..而我们普通的则是采用顶装技术;将煤从煤塔装入焦炉..焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等;各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物;供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料;也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料..因此;高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径;也是冶金工业的重要组成成分..五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤..其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔..1、煤的接收与储存原料厂来的煤用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里;当送料小车开启料仓开口后;用皮带把煤料运到规定位置..注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤..2、配煤过程当需要哪种煤时;用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里;斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤..3、煤的粉碎在进入粉碎机之前;一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔;另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机;再由皮带运往煤塔..在纵横焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机;在粉碎机旁还设有除尘装置..4、备煤车间设备简介螺旋卸煤机：旋转机构、提升机构、走行机构、机架..堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构..斗槽；14个..配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机..粉碎机：转子、锤头..六、炼焦所谓高温炼焦;就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃;经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭..1、炼焦生产工艺流程由备煤车间送来的配合煤装入煤塔;装煤车按作业计划从煤塔取煤;经计量后装入炭化室内..煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气..炭化室内的焦炭成熟后;用推焦车推出;经拦焦车导入熄焦车内;并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦..熄焦后的焦炭卸至凉焦台上;冷却一定时间后送往筛焦工段;经筛分按级别贮存待运..煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间;经过上升管、桥管进入集气管..约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右..荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来..煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间..焦炉加热用的焦炉煤气;由外部管道架空引入..焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室;通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧..燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道;再经蓄热室;又格子赚把废气的部分显热回收后;经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气..2、焦炉结构分析焦炉结构的变化与发展主要是为了更好的解决焦饼高向与长向的加热均匀性;节能降耗、降低投资成本;提高经济效益..为了保证焦炭、煤气的质量和产量;不仅需要有合适的配煤比;而且要有良好的外部条件;而合理的焦炉结构就是用来保证外部条件的手段..为此;需从焦炉结构的各个部位加以分析..邯钢焦化厂采用的是JN43-58-Ⅱ型焦炉和JN43-80型焦炉..现代焦炉炉体最上部是炉顶;炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室;炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区;每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接..烟道设在焦炉基础内或基础两侧;烟道末端通向烟囱..因此焦炉由三室两区组成;即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分..因为JN43-80型焦炉是在JN43-58-Ⅱ型焦炉的基础上;通过多年的生产实践;进一步完善改进而来的;所以下面以JN43-58-Ⅱ型焦炉为例将焦炉的以上部分做下分析..1炭化室炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室;一般由硅质耐火材料砌筑而成..炭化室位于两侧燃烧室之间;顶部由3-4个加煤孔;并有1-2个导出干馏煤气的上升管;它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门..JN43-58-Ⅱ型焦炉的炭化室尺寸分为两种宽度;即平均宽为407mm 和450mm两种形式;炭化室全高为4300mm;全长为14080mm;有效长为13350mm;炭化室的有效面积为21.7m3;加热水平高度为800mm..2燃烧室燃烧室位于炭化室两侧;是煤气燃烧的地方;煤气与空气在其中混合燃烧;产生的热量传给炉墙;间接加热炭化室中煤料;对其进行高温干馏..燃烧室一般用硅砖砌筑..JN43-58-Ⅱ型焦炉燃烧室宽度为736mm和693mm包括炉墙;炉墙为厚度为100mm的带舌槽的硅砖砌筑..燃烧室属于双联火道带废气循环式结构;它有28个立火道组成;相邻火道的中心距为480mm;立火道隔墙厚度为130 mm..其中成对的隔墙上部有跨越孔;下部取消了边火道的循环孔;防止了短路..立火道底部的两个斜道区出口设置在燃烧室中心线的两侧;在JN43-58-Ⅱ型焦炉基础上加大边斜道口的断面积;保证了两端炉头的供气量..3蓄热室蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气..JN43-58-Ⅱ型焦炉每个炭化室底部有两个蓄热室;一个为煤气蓄热室;另一个为空气蓄热室..它们同时和其侧上放的两个燃烧室相连..燃烧室正下方为主墙;主墙内有垂直砖煤气道;焦炉煤气由地下室煤气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧..由于主墙两侧气流导向;中间又有砖煤气道;压差大容易串漏..故砖煤气道系用内径为50mm的管砖;管砖外用带舌槽的异型砖交错砌成厚为270mm的主墙..蓄热室洞宽为321.5mm;内放17层九孔薄壁式格子砖..为使蓄热室长向气流均匀分布;采用扩散式箅子砖;配置不同孔径的扩散或收缩孔型;蓄热室隔墙均用硅砖砌筑;且其内表面衬有黏土砖..4斜道区连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区;它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间;用于导入空气和煤气;并将其分配到每个立火道中;同时排除废气..燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连;当用焦炉煤气加热时;由两个斜道送入空气和导出废气;而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入..当用贫煤气加热时;一个斜道送入煤气;另一个斜道送入空气;换向后两个斜道均导出废气..斜道口布置调节砖;在确定斜道断面尺寸时;一般应使斜道口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3-3/4；为了保持炉头温度;应使炉头斜道出口断面比中部大50%-60%；斜道口的倾斜角一般不应低于30°;斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于7°等等..5基础平台基础平台位于炉体底部;它支撑整个炉体;炉体设施和机械的质量;并把它传到地基上..JN43-58-Ⅱ型焦炉基础为下喷式;又底板、顶板和支柱组成;用钢筋混凝土浇铸而成..为了减轻温度对基础的影响;焦炉砌体的下部与基础平台之间有4-6层红砖..6炉顶区型焦炉炉顶区砌有装煤孔、上升管孔、看火孔、洪炉孔和拉条钩等..炉顶的实心部分由砌炉过程中的废耐火砖砌筑;炉顶表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蚀的缸砖砌筑..3、四大车设备焦炉四大车有：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车..其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤并往炭化室装煤的焦炉机械;推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作;拦焦车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作;熄焦车的作用是用以接受炭化室推出的弘叫;并送往熄焦塔通过水喷洒而将其熄灭;然后再把焦炭卸至凉焦台上..加热煤气供入设备;大型焦炉一般为复热式;可用两种煤气加热;作用是向焦炉输送和调节加压煤气..荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨水系统..其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出;不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火;但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压；二是将出炉荒煤气适度冷却;不致因温度过高而引起设备变形;阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大;但又要保持焦油和氨水良好的流动性..4、熄焦、筛焦过程和设备邯钢焦化厂采用的是湿法熄焦;其熄焦系统包括熄焦塔、喷洒装置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓钩等..熄焦过程为：熄焦车开进熄焦塔时;利用红外线感受器;接收红焦本身社出的红外线而发出讯号电流;经电流放大触发电路启动熄焦水泵;并借助电子定时装置控制熄焦时间..熄焦时大约有20%的水蒸发;未蒸发的水流入粉焦沉淀池;澄清后的水流入清水池循环利用..熄焦后的焦炭卸至凉焦台上;停放30-40min;使其水分蒸发和冷却;个别尚未全部熄灭的红焦;再人工用水补充熄灭..筛焦按粒度大小将焦炭分为60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm、﹤10mm等级别;主要设备有辊轴筛和共振筛..一般大型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼;将大于40mm的焦炭用辊轴筛筛出;经胶带机送往块焦仓..辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其他三级;分别进入仓库..七、炼焦化学产品的回收1、煤气的初冷和焦油的回收1荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等..回收生产工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品;同时净化煤气..煤气净化车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成;其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气..回收炼焦化学产品具有重要的意义..煤在炼焦时;除有75%左右变成焦炭外;还有25%左右生成多种化学产品及煤气..来自焦炉的荒煤气;经冷却和用各种吸收剂处理后;可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品;并得到净焦炉煤气;氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等;合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料;硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料;氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品;经精制加工后;可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等;这些产品有广泛的用途;是合成纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料..来自焦炉82℃的荒煤气;与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器;气夜分离后荒煤气由上部出来;进入横管式初冷器分两段冷却..上段用循环水;下段用低温水将煤气冷却到21-22℃..由横管式初冷器下部排出的煤气;进入电捕焦油器;除掉煤气中夹带的焦油;再由鼓风机压送至脱硫工段..由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽;在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离..上部的氨水流入循环氨水中间槽;再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气;剩余氨水送至剩余氨水槽..澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器;进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解;焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽..机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车;定期送往煤场;人工掺入炼焦煤中..进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器;脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽;再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置;脱除的焦油自流到地下放空槽..3主要设备的构造及工作原理①离心式鼓风机离心式鼓风机由导叶轮、外壳和安装在轴上的工作叶轮所组成..煤气由鼓风机吸入后做高速旋转于转子的第一个工作叶轮中心;煤气在离心力的作用下被甩到壳体的环形空隙中心处即产生减压;煤气就不断的被吸入;离开叶轮时煤气速度很高;当进入环形空隙中;其动压头一部分转变为静压头;煤气的运动速度减小;并通过导管进入第二个叶轮;产生与第一叶轮相同的作用;煤气的静压头再次被提高..从最后一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空隙流入出口连接管被送入压出管路中..焦化厂所采用的离心式鼓风机按输送量大小分为150m3/min、300m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多种规格;产生的总压头为30-35kpa..②横管式初冷器焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束..横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体;壳体的前后两侧是初冷器的管板;管板外装有封头..在壳体侧面上、中部有喷洒液接管;顶部为煤气入口;底部有煤气出口..在横管式初冷器的操作中;除了冷却焦炉煤气外;在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液;来吸收焦炉煤气中的萘;并冲刷掉冷却管上沉积的萘;从而有效的提高了传热效率..③电捕焦油器电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成..电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成..其正极是又钢管制成;其钢管固定在上下管板上;管板与电捕焦油器筒体焊接而成..电场的负极;装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上;其吊杆吊架均有不锈钢制成;吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱..电场负极由不锈钢制成;电晕极板下悬吊着铅坠;以拉直电晕极;电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置;电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心..2、脱硫工段HPF脱硫法煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→脱硫液反应槽→再生塔→泡沫塔→清夜反应槽鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触;被冷至30℃;预冷后的煤气进入脱硫塔;与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢同时吸收煤气中的氨;以补充脱硫液中的碱源..脱硫后煤气被送入硫铵工段..吸收了H2S、HCN的脱硫液自流至反应槽;然后用脱硫液泵送入再生塔;同时自再生塔底部通入压缩空气;使溶液在塔内得到氧化再生..再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用..浮于再生塔顶部的硫磺泡沫;利用液位差自流入泡沫槽;硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中;用中压整齐熔硫;清夜流入反应槽;硫磺装袋外销..为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果;排出少量废液送往配煤..3、硫铵工段喷淋式饱和器生产硫铵由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室;在此煤气与循环母液充分接触;使其中氨被母液吸收;然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段..在饱和器下部的母液;用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒;吸收煤气中的氨;并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程..饱和器母液中不断有硫铵结晶生成;用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降;排放到离心机进行离心分离;滤除母液;得到结晶硫铵..离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器..从离心机卸出来的硫铵洁净;由螺旋输送机送至沸腾干燥器..沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥;干燥后的硫铵进入硫铵储槽;然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库..4、终冷洗苯工段自硫铵工段来的煤气;进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤气;将煤气冷到一定温度送至洗苯塔..同时;在终冷塔上段加入一定碱液;进一步脱除煤气中的H2S..下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段;上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶..从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔;经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户..由粗苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒;与煤气逆向接触吸收煤气中的苯;塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用..5、粗苯蒸馏工段从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽;然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫富油换热器;再经管式炉加热后进入脱苯塔;在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏..塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后;进入油水分离器..分出的粗苯进入粗苯回流槽;部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液;其余进入粗苯中间槽;再用粗苯产品泵送至油库..焦炭在高炉冶炼中的作用:1.发热剂..焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气;煤气在上升过程中将热量传给炉料;使高炉内的各种物理化学反应得以进行..2.还原剂..焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂..3.料柱骨架..焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积;尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在;它对料柱起骨架作用;高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持..4.渗碳剂..5.炉料下降提供自由空间..炼焦生产工艺流程:现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序..工艺流程图如下：1.洗煤◆原煤在炼焦之前;先进行洗选..◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质..2.配煤◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦..◆目的是在保证焦炭质量的前提下;扩大炼焦用煤的使用范围;合理地利用国家资源;并尽可能地多得到一些化工产品..3.炼焦◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室;在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏;经过一定时间;最后形成焦炭..◆炭化室内成焦过程如图所示..结焦过程示意图4.炼焦的产品处理◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火;然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品;分别送往高炉及烧结等用户..◆熄焦方法有干法和湿法两种..湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔;用高压水喷淋60～90s..干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内;用惰性气体循环回收焦炭的物理热;时间为2～4h..◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品..焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料..焦化专用阀门气动快速煤气切断阀一、用途本系列蝶阀是在吸收国内外先进技术的基础上;根据用户的实际工况设计的新一代快关式蝶阀;适用于高炉煤气、转炉煤气等可燃性气体管道中要求快速切断场合..三、结构特点1、采用橡胶密封圈;密封性能好;无泄漏..2、采用双偏心锥面密封结构;具有越关越紧的密封功能及密封副磨损补偿性..3、采用双作用气缸推动;启闭力矩大、动作速度快;阀门启闭迅速;流阻损失小..4、DN≥1400时采用储气装置及双电磁阀控制DN≥1800时;来保证阀门快速动作时的气体供给..5、气缸采用缓冲设计;防止阀门快速启闭时的强力冲击而缩短阀门的使用寿命..6、气缸上装有消声器;以减小噪音对环境的污染..扇形盲板阀系列一、用途本系列手动、气动、液动、电动、电动推杆扇形盲板阀适用于高炉除尘及冷却系统煤气进、出口管线上;作为煤气介质的可靠隔断装置;也可用于焦化厂煤气管线煤气加压站等其它管线上..二、执行标准GB6222工业企业煤气安全规程GB9115钢制管法兰GB/T13927通风阀门压力试验三、结构特点1、采用扇形结构;阀门启闭作＜90°的回转;启闭迅速自操作灵活方便..2、丝杆增力夹紧结构;自锁性好;密封副不会动松开造成介质外漏..3、增加了水冷机构的阀门;最高耐温≤450℃;尤其适用干法除尘及冷却系统..4、配有多种驱动方式可供选择;气动、液动、电动可实现计算机程序控制..5、泄漏率：符合GB/T13927..气动三通煤气切换阀一、用途本产品是煤气回收中理想设备;结构合理轻匚密封可靠;操作方便;耐结尘性好;寿命长;采用气压传动;装有阀位信号输出元件;可远程集中控制..应用场合;转炉煤气回收装置中;控制煤气的回收与散放..二、结构简图三、主要性能参数四、结构特点1、本体部分：主要由三通体和结构与性能完全相同的两只蝶阀组成;蝶阀主要由阀体、阀板、阀杆、密封圈等组成..2、执行机构：主要由气缸摇臂、连杆、气动控制箱及限位行程开关等组成..3、机械联系：动力气缸和连杆机构保证了两只蝶阀运动切换的准确同步动作;当蝶阀的蝶板一只全开时;另一只恰好全关;这种机械联锁;在煤气回收中具有特殊的重量性..4、本三通阀门可根据用户要求调整两个蝶阀位置;此时尺寸L为L-LO;尺寸L1为L1+LO..五、主要零件材料Y型焦化装置专用阀一、概述Y型焦化装置专用阀是集闸阀、金属密封球阀的长处于一身的焦化装置专用阀门..该阀门优点为流阻小、密封面间的摩擦力小、耐腐蚀性强、不易结焦；并且他只有一个密封面、加工工艺性好;特别是阀门开启时;是沿45°角方向静摩擦离开阀座即阀杆中心线与介质流动方向成45°夹角;阀。

捣固炼焦工艺流程引言捣固炼焦工艺是炼焦厂中的一项重要工艺，能够提高炼焦炉的利用率和焦炭的质量。

本文将介绍捣固炼焦工艺的基本流程和关键步骤。

工艺概述捣固炼焦是指在炼焦炉装料过程中，通过捣固来提高装料密度，减少气孔率，增加焦炭的机械强度和化学反应活性，从而提高焦炭的质量和产量。

捣固炼焦工艺的主要目标是提高炼焦效率、降低焦炭强度、改善焦煤的配合比例、提高炼焦质量、增加焦炉温度和改善炉渣排放等。

工艺流程捣固炼焦工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 原料准备捣固炼焦的原料主要是焦煤和焦炭，通过混合不同种类和粒度的焦煤和焦炭，以达到最佳的配合比例。

在此过程中，需要进行焦煤的筛分、破碎和研磨等处理，以保证原料的质量和颗粒大小的均匀性。

2. 捣固设备准备捣固设备主要包括捣固机、输送机和控制系统等。

捣固机是实现捣固工艺的主要设备，通过独特的工作机构和工作原理，能够实现对料船内焦炭的捣固和压实。

输送机是将原料从料仓输送到捣固机的设备，而控制系统则是对捣固工艺进行监控和控制的关键。

3. 捣固工艺操作捣固工艺的操作过程一般包括如下几个步骤：3.1 上料将准备好的焦炭和焦煤原料通过输送机投入到炼焦炉料仓中，保证料仓内的原料充实。

3.2 捣固打开捣固机的开关，启动捣固机。

捣固机通过高速旋转的摆锤和摇臂等工作部件，使焦炭得到充分的碰击和压实，从而提高其密度和机械强度。

3.3 输送捣固机将捣固后的焦炭从料船中取出，并通过输送机运送到下道工序，如焦炉入炉等。

3.4 清理清理捣固机内部的渣滓和残留物，保持设备的清洁和正常运行。

3.5 检查和维护对捣固设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和减少故障发生。

工艺优点捣固炼焦工艺的主要优点包括： - 提高焦炭的密度和机械强度，减少气孔率； - 排放炉渣的化学反应活性增加，提高冶金炉炉渣的质量； - 提高焦炉温度，改善焦炉热效率； - 减少焦炉煤气的排放，降低环境污染； - 改善焦炭的质量和产量。

捣固炼焦技术一、技术概述捣固炼焦技术是一种通过捣固炉料来提高焦炭质量的技术。

该技术可以提高焦炭的强度和耐久性，减少生产过程中的焦粉和块炭的损失，并且可以降低环境污染。

二、捣固设备1. 捣固机：捣固机是用来将炉料进行捣固的设备，通常由电机、减速器、压辊等组成。

2. 捣固辊：捣固辊是用来对炉料进行压实和形成块状的设备，通常由铸铁或钢制成。

三、操作步骤1. 炉料配比：根据生产需要，将各种原材料按一定比例混合，形成混合料。

2. 过筛：将混合料通过筛网过筛，去除杂质和不符合要求的颗粒。

3. 加水：将过筛后的混合料加水搅拌均匀，使其达到适当湿度。

4. 捣固：将湿度适宜的混合料送入捣固机中进行压实和形成块状。

5. 储存：将捣固后的炉料储存在炉料库中，待使用。

四、操作要点1. 炉料配比要合理，保证混合料的质量。

2. 混合料过筛要彻底，保证炉料中没有杂质和不符合要求的颗粒。

3. 加水时要搅拌均匀，使其达到适当湿度。

4. 捣固时应控制压力和速度，以免破坏炉料结构。

5. 储存时应注意防潮、防晒、防火等措施。

五、技术优势1. 提高焦炭强度和耐久性，减少生产过程中的焦粉和块炭的损失。

2. 可以降低环境污染，减少粉尘排放。

3. 可以提高生产效率和经济效益。

六、技术应用捣固炼焦技术广泛应用于钢铁、化工、建材等行业中。

在钢铁行业中，该技术可以提高焦炭品质，降低生产成本；在化工行业中，该技术可以提高产品质量；在建材行业中，该技术可以提高砖瓦等制品的强度和耐久性。

七、技术展望随着科技的不断发展，捣固炼焦技术也在不断完善。

未来，该技术将更加智能化、自动化，同时还将更加注重环保和节能。

炼焦工艺流程介绍高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。

焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。

焦炭在高炉冶炼中的作用:1.发热剂。

焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。

2.还原剂。

焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂。

3.料柱骨架。

焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积，尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在，它对料柱起骨架作用，高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持。

4.渗碳剂。

5.炉料下降提供自由空间。

炼焦生产工艺流程:现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。

工艺流程图如下：1.洗煤◆原煤在炼焦之前，先进行洗选。

◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。

2.配煤◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。

◆目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。

3.炼焦◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。

◆炭化室内成焦过程如图所示。

4.炼焦的产品处理◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。

◆熄焦方法有干法和湿法两种。

湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。

干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。

◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。

焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。

主要工艺设备简介:焦炉：现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。

一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。

焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。

捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

采用侧装煤。

而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。

因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。

五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。

其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。

特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。

当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。

在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。

在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。

4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。

堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。

阵槽；14个。

配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。

粉碎机：转子、锤头。

焦化企业生产工艺流程编号：LZH/JYQX-HP01b-2020作者：玖月琼兮2020年8月工艺流程说明1洗煤车间备煤车间包括洗煤、煤的堆存、配煤、粉碎和输送等工段。

●洗煤厂炼焦所需的外购煤经输送带传输至洗煤机，经过三次脱水震动，水冲洗、沉淀、筛选，根据比重不同，筛选出洗精煤，矸石和泥煤也随之分离出来，然后分别堆放外售。

洗煤厂工艺如下：原料煤−−→−输送带↓蓄水池●煤堆场洗煤厂洗出的精煤运至煤堆场，由推土机或装载机将煤卸到地下受煤槽中，用圆盘给料机配煤。

配好的煤通过皮带机送到粉碎室，粉碎后的煤通过胶带机送入焦炉煤塔中，保证焦炉的正常生产。

炼焦煤由本地矿区及外省各煤矿购进，从外省煤矿购进的煤用火车运进厂内，经卸料槽用皮带运至洗煤厂，汽车可直接运送至洗煤厂。

本地精煤由矿区各洗煤厂汽运至精煤堆场。

该公司现有60万吨洗煤厂一座，每年可生产精煤45万吨。

煤场主要用于贮存各种炼焦煤。

炼焦煤从洗煤厂运入贮煤场时含水份较大，在煤场经过一段时间的控水贮存后，水份在10%左右，能够达到煤质均匀化和脱水的目的；同时保证焦炉连续、均衡生产，并稳定焦炭的质量。

现有煤场设计容量为10000t ，操作容量为8200t 。

按4种煤计算，满足焦炉20天的用煤量。

●地下受配煤坑地下受配煤坑是将各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤能够炼出符合质量要求的焦炭，同时合理利用煤炭资源，降低生产成本。

由单斗装载机将煤料装入受煤坑斗槽内，同时由推土机配合作业。

受煤坑内设有四个φ5m 的双曲线斗槽，斗咀下设配煤皮带，可按作业计划要求定量配煤。

●粉碎粉碎机室是将配合后的煤进行粉碎处理，使其细度<3mm 的煤达到80%以上，从而保证装炉煤的粒度均匀，达到提高焦炭质量的目的。

由受配煤机槽来的配合煤经除铁件后，进入粉碎机室进行粉碎。

粉碎机为2台100t/h 的反击式粉碎机，1用1备。

备煤车间工艺流程见图3-1。

炼焦用煤火车 洗煤厂 煤堆场 配煤 粉碎 备煤塔 焦炉图3-1 备煤车间工艺流程简图2炼焦、熄焦车间炼焦焦炉采用70型和66-4型焦炉。

重视应用捣固炼焦技术2009-12-10所谓捣固炼焦技术（StampCokingTechnology，简称SCT），是一种能够通过增加配煤中高挥发分、弱粘结性或不粘结性的低价煤的含量来扩大炼焦煤资源的方法。

其优点如下：（1）提高焦炭质量和节约资源：煤料经捣固后，堆密度可提高到0.95~1.15t/m3，煤粒间接触致密，比常规顶装煤煤粒子间的间距缩小28%~33%，所得焦炭的致密程度明显改善，有明显的改善焦炭质量的效果。

同时，在保证同样焦炭质量的前提下，可多用20%~30%左右的高挥发分弱粘煤及部分非粘结煤，扩大炼焦用煤源，降低对优质炼焦用煤的依赖度和提升焦炭生产的成本优势。

（2）经济效益显著：尽管捣固焦炉的捣固机和装煤车的投资高于顶装煤的机械费用，但是捣固煤饼的堆积密度比顶装煤高1/3，故相同生产规模的焦炉，捣固焦炉可以减少炭化室的孔数或炭化室容积，因此，捣固焦炉的总投资并不比顶装焦炉高。

此外，捣固炼焦工艺可以比顶装煤炼焦工艺配入更多的高挥发分或弱粘结性的低价煤，同时增加石油焦及焦粉的配入量，减少焦煤用量，直接降低了焦炭的生产成本，并使捣固焦炉焦炭质量提高，可相应提高销售价格，增加销售收入。

（3）减少环境污染：与顶装焦炉相比较，在产量相同的情况下，捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点；装煤的污染物排放量减少90%；工艺除尘效率高，减少了环境污染。

捣固炼焦工艺由于具有诸多优点，已在许多国家大量采用，特别是在缺乏强粘结性煤资源的国家。

原苏联从1989年开始将一个顶装焦炉改造为捣固炼焦炉以后，开始在其高挥发分煤矿地区采用捣固炼焦工艺。

波兰由于其国内挥发分高的煤源比较多，适合炼焦的煤源不太丰富，因此也大量采用捣固工艺。

目前，世界上比较先进的捣固技术是由德国开发的萨尔堡捣固技术。

这种技术应用的较为广泛，我国青岛管道燃气公司采用的就是这种技术。

德国萨尔堡矿业公司开发的这种新一代捣固技术，采用薄层连续给料代替传统的分层捣固法，捣固时间由12min左右缩短到4min 左右，提高了捣固机效率，并有效控制了煤饼装炉时的烟尘。