捣固炼焦的工艺流程

60万吨焦化捣固焦项目投产工艺技术方案一、工艺说明：由备煤车间运来的洗精煤，经过配煤、粉碎、加湿后运入煤塔，用小皮带带入新增煤塔储存。

正常生产时装煤车行至煤塔下方，由摇动给料机均匀逐层给料，用18锤移动捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从焦炉机侧按计划装入炭化室。

煤饼在950℃～1050℃的温度下高温干馏。

经过24小时（设计能力）干馏后，成熟的焦炭被推焦车、拦焦车导出落入熄焦车，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至晾焦台，经补充熄焦，晾焦后，由刮板放焦机放至皮带机送至筛焦楼进行筛分装车或送大焦仓。

高温干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部空间、上升管、桥管入集气管。

在桥管处被循环氨水喷洒降温至70-80度左后。

经气液分离器至化产冷鼓、脱硫、硫铵、粗苯、煤气加压等工序外送至用户。

同时副产焦油、硫铵、硫磺等产品。

净煤气部分回炉做燃气，部分外送至公司外客户做工业燃料。

本次技术改造，主要是对煤料的入炉方式做了改造，同时相应的温度、吸压力做一系列调整。

其它的向煤气导出系统、冷却系统、净化系统、燃烧系统及废气系统均未作改动。

可能带来的煤气发生量偏大、化产负荷较重的工艺问题待投产后根据实际情况作出调整。

二、主要工艺参数：（一）入炉煤指标：挥发分（%）26-28，粘结指数60左右，细度≤3mm（%）90左右，水分9-11%（二）煤饼指标：堆密度0.95-1.06m3/t，煤饼尺寸13000*430*（3900-4100），煤饼高度3.9-4.1m。

（三）生产指标：设计周转时间24h，设计单炉产量18吨左右，煤气产率320NM3/t 干煤，年工作日365天，年产量60万吨。

（四）主要设备参数:装煤车走形电机YZP22 5M_3，22千瓦转速1分钟727转。

托板给煤电机WZP355L1_10，,110千瓦转速1分钟579转。

卷扬机YZ160L-8，7.5千瓦转速1分钟705转，给料机YZ160M-6，5.5千瓦转速1分钟930转，捣固机YZ200L-6，22千瓦转速1分钟943转。

焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。

一、备煤车间1、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。

用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。

本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。

备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。

备料、粉碎及配煤能力为360t/h。

2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。

贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。

此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。

粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。

粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至3mm以下。

完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。

备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。

如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。

该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。

二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。

炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。

煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。

干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。

在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。

推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。

装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。

洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。

3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。

焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。

＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。

目录第一节炼焦一车间技术操作规程 (2)第二节侧装煤车司机岗位技术操作规程 (26)第三节侧装煤车巡视工岗位技术操作规程 (33)第四节除尘拦焦车司机岗位技术操作规程 (36)第五节导烟车司机岗位技术操作规程 (41)第六节推焦车司机岗位技术操作规程 (45)第七节熄焦车司机岗位技术操作规程 (55)第八节捣固机司机岗位技术操作规程 (62)第九节炉顶工岗位技术操作规程 (67)第十节炉门修理工岗位技术操作规程 (69)第十一节炉前工岗位技术操作规程 (75)第十二节上升管工岗位技术操作规程 (79)第十三节调火工岗位技术操作规程 (85)第十四节焦炉集中控制室岗位技术操作规程 (107)第十五节交换机工岗位技术操作规程 (109)第十六节铁件工岗位技术操作规程 (121)第十八节维修工岗位技术操作规程 (135)第十九节热修工岗位安全技术操作规程 (138)第二十节电动葫芦操作规程 (157)第一节炼焦一车间技术操作规程1 工艺流程（见下图）—850时经蓄热室预热后的空气也进入立火道，在立火道内混合燃烧。

由于部分废气循环，火焰加长，使高向加热更加合理。

燃烧后的废气通过立火道顶部的跨越孔进入下降气流的立火道，再经过斜道、蓄热室、小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。

装煤过程中逸出的荒煤气通过导烟车排至干式装煤除尘地面站系统进行处理.赤热的焦炭从炭化室推出后跌落、破裂并在空气中燃烧产生的烟气及焦尘散发在空气中，这部分烟气中含尘量大，严重污染环境，也采用干式出焦除尘地面站系统进行处理.高温炼焦最终的主要产品是焦炭和荒煤气。

焦炭可用于高炉冶炼、烧结、铸造、生产电石、造气及有色金属冶炼.荒煤气经回收和精制得到各种芳香烃和杂环化合物,供合成纤维、染料、医药、涂料和国防等工业作原料。

经净化后的煤气既是高热值燃料，又是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。

2 主要设备及性能焦炉机械配置表2。

捣固炼焦的工艺流程简介捣固炼焦是一种常用的炼焦工艺，用于将煤炭转化为高质量的焦炭。

本文将介绍捣固炼焦的工艺流程和关键步骤。

工艺流程1.原料准备–选择适合的煤种作为原料，并进行筛分和破碎，保证煤块的大小适中。

–如果需要改变煤炭的组成，可以进行混合煤处理。

–对煤炭进行干燥，以降低煤中的水分含量。

2.煤炭装车–将准备好的煤炭装车，运往捣固炼焦的生产线。

3.煤炭储存–在炼焦厂内，建立合适的煤炭储存区域。

–进行煤炭分类和堆放，确保煤炭的质量和组成。

–为煤炭储存区域提供足够的通风和防火设备。

4.煤炭破碎–将来自储存区域的煤块送入煤炭破碎机。

–煤炭破碎机将煤块破碎成适当的尺寸，以便后续的处理。

–破碎后的煤炭通过传送带将其送至下一个处理环节。

5.煤炭磨粉–将破碎后的煤炭送入煤磨机进行磨粉处理。

–通过磨粉处理，煤炭得到细碎并混合均匀。

–煤磨机的工作参数需要根据煤炭性质进行调节，以达到最佳磨粉效果。

6.螺旋输送–磨粉后的煤炭通过螺旋输送机转移到捣固炉的进料口。

–螺旋输送机能够将煤炭均匀地输送到进料口处，保证捣固炉的稳定工作。

7.捣固炼焦–煤炭进入捣固炉后，通过炉蜷、下料车、捣固车和循环泵等设备进行捣固炼焦过程。

–炉蜷用于加热和预焦化煤块，使其变为焦炭。

–下料车用于定期将已经炼焦的焦炭从捣固炉中取出。

–捣固车用于将焦炭在炼焦过程中形成的灰分和炉渣清除。

–循环泵用于循环引入气体，维持炼焦过程中的合适温度和压力。

8.焦炭冷却–通过焦炭冷却设备，将炼焦后的焦炭冷却到室温。

–冷却过程中，焦炭表面的焦油将被冷凝和回收，以减少环境污染。

9.焦炭筛分–冷却后的焦炭送入焦筛，根据焦炭粒度要求进行筛分。

–通过筛分，得到不同粒度的焦炭产品。

10.焦炭贮存和运输–将筛分后的焦炭储存到焦堆区域。

–为焦堆区域提供足够的通风和防火设备，以确保焦炭的质量和安全储存。

–将焦炭装车，运往客户或其他加工厂。

小结捣固炼焦是一种重要的炼焦工艺，通过精细的工艺流程和关键步骤，将煤炭转化为高质量的焦炭产品。

捣固炼焦工艺流程炼焦工艺是将煤转化为焦炭的过程，主要用于冶金行业中的高炉炼铁。

炼焦工艺的基本流程包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。

下面将详细介绍捣固炼焦工艺的流程。

1.煤炭的破碎和筛分：煤炭通常是在矿井中开采出来的，经过破碎设备进行初步破碎，将煤块变为适合炼焦的煤粉。

然后，煤粉经过筛分设备进行分级，按照颗粒大小分为不同粒度的煤炭。

2.预处理：煤粉往往含有一定的杂质，如硫、灰分等，这些杂质会对炼焦工艺产生不良影响。

因此，在进一步处理之前，需要对煤粉进行预处理，去除其中的杂质。

常用的预处理方法包括磁选、洗选、浮选等。

3.炉料配制：炉料配制是根据炉内燃烧要求和炉况来确定煤炭的配比和粒度。

综合考虑各种因素，确定每种煤炭的配比，并进行混合。

通常情况下，需要将多种煤炭按照一定比例混合，以达到理想的炉料配制。

4.装炉：装炉是将炼焦炉的炉料装入炉腔中的过程。

炼焦炉通常是由多层炉层组成的，上部是煤气区，中部是燃烧区，下部是焦炭层。

根据炉腔的大小和形状，按照一定的方式将煤炭料装入炉腔，以保证炉内的空气和煤炭充分接触，达到良好的燃烧效果。

5.炼焦：炼焦即是将炉料在炉内进行化学反应，将煤炭转化为焦炭。

整个炼焦过程分为干馏阶段和焦化阶段。

干馏阶段主要是通过加热，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并收集和利用产生的煤气。

焦化阶段则是煤炭的高温燃烧和结焦，以产生固定碳，形成焦炭。

6.焦炭的处理和运输：炼焦完成后，需要对焦炭进行处理和运输，以满足冶金行业的需求。

通常将焦炭抽入焦塔进行冷却，然后运输到目标地点。

焦炭通常还需要进行破碎和筛分，以便在高炉中使用。

总结起来，捣固炼焦工艺是将煤炭转化为焦炭的过程，包括煤炭的破碎、筛分、预处理、炉料配制、装炉和炼焦等环节。

炼焦工艺的关键是通过加热和化学反应，使煤炭中的挥发分得以释放出来，并形成焦炭。

这个工艺流程对于冶金行业中的高炉炼铁至关重要，对于提高冶金行业的生产效率和质量具有重要意义。

捣固炼焦工艺流程引言捣固炼焦工艺是炼焦厂中的一项重要工艺，能够提高炼焦炉的利用率和焦炭的质量。

本文将介绍捣固炼焦工艺的基本流程和关键步骤。

工艺概述捣固炼焦是指在炼焦炉装料过程中，通过捣固来提高装料密度，减少气孔率，增加焦炭的机械强度和化学反应活性，从而提高焦炭的质量和产量。

捣固炼焦工艺的主要目标是提高炼焦效率、降低焦炭强度、改善焦煤的配合比例、提高炼焦质量、增加焦炉温度和改善炉渣排放等。

工艺流程捣固炼焦工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 原料准备捣固炼焦的原料主要是焦煤和焦炭，通过混合不同种类和粒度的焦煤和焦炭，以达到最佳的配合比例。

在此过程中，需要进行焦煤的筛分、破碎和研磨等处理，以保证原料的质量和颗粒大小的均匀性。

2. 捣固设备准备捣固设备主要包括捣固机、输送机和控制系统等。

捣固机是实现捣固工艺的主要设备，通过独特的工作机构和工作原理，能够实现对料船内焦炭的捣固和压实。

输送机是将原料从料仓输送到捣固机的设备，而控制系统则是对捣固工艺进行监控和控制的关键。

3. 捣固工艺操作捣固工艺的操作过程一般包括如下几个步骤：3.1 上料将准备好的焦炭和焦煤原料通过输送机投入到炼焦炉料仓中，保证料仓内的原料充实。

3.2 捣固打开捣固机的开关，启动捣固机。

捣固机通过高速旋转的摆锤和摇臂等工作部件，使焦炭得到充分的碰击和压实，从而提高其密度和机械强度。

3.3 输送捣固机将捣固后的焦炭从料船中取出，并通过输送机运送到下道工序，如焦炉入炉等。

3.4 清理清理捣固机内部的渣滓和残留物，保持设备的清洁和正常运行。

3.5 检查和维护对捣固设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行和减少故障发生。

工艺优点捣固炼焦工艺的主要优点包括： - 提高焦炭的密度和机械强度，减少气孔率； - 排放炉渣的化学反应活性增加，提高冶金炉炉渣的质量； - 提高焦炉温度，改善焦炉热效率； - 减少焦炉煤气的排放，降低环境污染； - 改善焦炭的质量和产量。

捣固炼焦技术一、技术概述捣固炼焦技术是一种通过捣固炉料来提高焦炭质量的技术。

该技术可以提高焦炭的强度和耐久性，减少生产过程中的焦粉和块炭的损失，并且可以降低环境污染。

二、捣固设备1. 捣固机：捣固机是用来将炉料进行捣固的设备，通常由电机、减速器、压辊等组成。

2. 捣固辊：捣固辊是用来对炉料进行压实和形成块状的设备，通常由铸铁或钢制成。

三、操作步骤1. 炉料配比：根据生产需要，将各种原材料按一定比例混合，形成混合料。

2. 过筛：将混合料通过筛网过筛，去除杂质和不符合要求的颗粒。

3. 加水：将过筛后的混合料加水搅拌均匀，使其达到适当湿度。

4. 捣固：将湿度适宜的混合料送入捣固机中进行压实和形成块状。

5. 储存：将捣固后的炉料储存在炉料库中，待使用。

四、操作要点1. 炉料配比要合理，保证混合料的质量。

2. 混合料过筛要彻底，保证炉料中没有杂质和不符合要求的颗粒。

3. 加水时要搅拌均匀，使其达到适当湿度。

4. 捣固时应控制压力和速度，以免破坏炉料结构。

5. 储存时应注意防潮、防晒、防火等措施。

五、技术优势1. 提高焦炭强度和耐久性，减少生产过程中的焦粉和块炭的损失。

2. 可以降低环境污染，减少粉尘排放。

3. 可以提高生产效率和经济效益。

六、技术应用捣固炼焦技术广泛应用于钢铁、化工、建材等行业中。

在钢铁行业中，该技术可以提高焦炭品质，降低生产成本；在化工行业中，该技术可以提高产品质量；在建材行业中，该技术可以提高砖瓦等制品的强度和耐久性。

七、技术展望随着科技的不断发展，捣固炼焦技术也在不断完善。

未来，该技术将更加智能化、自动化，同时还将更加注重环保和节能。

炼焦工艺流程介绍高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。

焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。

焦炭在高炉冶炼中的作用:1.发热剂。

焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。

2.还原剂。

焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂。

3.料柱骨架。

焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积，尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在，它对料柱起骨架作用，高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持。

4.渗碳剂。

5.炉料下降提供自由空间。

炼焦生产工艺流程:现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。

工艺流程图如下：1.洗煤◆原煤在炼焦之前，先进行洗选。

◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。

2.配煤◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。

◆目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。

3.炼焦◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。

◆炭化室内成焦过程如图所示。

4.炼焦的产品处理◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。

◆熄焦方法有干法和湿法两种。

湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。

干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。

◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。

焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。

主要工艺设备简介:焦炉：现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。

一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。

焦化厂生产工艺流程捣固焦是采用捣固炼焦技术在专用炉型内生产出的焦炭。

捣固炼焦技术是根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发份煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

采用侧装煤。

而我们普通的则是采用顶装技术，将煤从煤塔装入焦炉。

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：3、炼焦的重要意义由高温炼焦获得的焦炭可以可供高炉炼钢、铸成、气化和化工等工业部门做为燃料和原料；炼焦过程中获得的电炉煤气经废旧、精制可以获得各种芳香烃和杂环混合物，可供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业搞原料；经净化后的焦炉煤气既是低热值燃料，也就是合成氨、制备燃料和一系列有机合成工业的原料。

因此，高温炼焦不仅就是煤综合利用的重要途径，也就是冶金工业的关键共同组成成分。

五、原料煤的准备对备煤车间的生产任务就是给炼焦车间提供更多数量充裕、质量符合建议的协调煤。

其工艺流程为：原料煤→受到煤坑→煤场→阵槽→分体式煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存原料厂去的煤用螺旋滚煤机把煤卸到料仓里，当扇型小车打开料仓开口后，用皮带把煤料运往规定边线。

特别注意：每个料仓一次就可以盛载同一种类别的煤。

当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。

在步入粉碎机之前，一部分达至原料煤细度的煤轻易由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由制砂工段运到的协调煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后步入粉碎机，再由皮带运往煤塔。

在四海焦化厂的配煤车间用的就是对称锤式粉碎机，在粉碎机旁还建有除尘装置。

4、备煤车间设备简介螺旋滚煤机：转动机构、提高机构、跑行机构、机架。

堆取料机：取料机构、回转机构、变幅机构、悬臂皮带机、尾车、走行机构。

阵槽；14个。

配煤盘：圆盘、刮料机、加减套筒、减速机、电机。

粉碎机：转子、锤头。

新疆八一钢铁集团有限责任公司炼铁分公司文件捣固焦炉炼焦工作业指导书LT/JH-455/Z-2005(第 1 页共 27页)1 目的和适用范围：规定了炉盖工、出焦工、四班上升管工的职责，工作内容与应达到的要求、特殊操作。

本指导书适用于煤焦化分厂捣固焦炉作业区。

2引用标准和术语引用《焦炉操作技术规程》2.1 9—2：“9”表示相邻两次推焦相隔的炉数“2”为每签相隔的炉数。

2.2 刀边：炉门两边的压缝。

2.3 扒焦：焦炭成熟不好或者炉墙变形、配煤不合理，造成炭化室焦炭难推，人工将焦炭从炭化室扒出，这种过程称为扒焦。

2.4 K1：标志着推焦计划表中计划结焦时间与规定结焦时间相吻合的情况，计算公式如下：K1=M-A1/M式中M——班计划推焦炉数A1——计划与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数。

2.5 K2：用以评定班按推焦计划实际执行的情况，计算公式如下：式如下：K2= N- A2/ M式中M——班计划推焦炉数A2——超过计划推焦时间±5分钟的炉数2.6 K3：用以评价焦炉生产作业区在遵守规定的结焦时间方面的管理水平，计算公式如下：K3= K1×K22.7 高压氨水：用于无烟装煤和清扫集气槽内的沉积物，保持管内畅通。

2.8 低压氨水：用于桥管喷洒，能适度冷却荒煤气，降温降尘、适当保持集气管温度使集气管不致因温度过高而引起设备变形，又使焦油和氨水保持良好的流动性，以便顺利排走。

3 职责3.1 炉盖工3.1.1同除尘车司机配合完成本班装煤消烟工作。

3.1.2负责打、盖炉盖，炉盖消烟、消火及清除上升管根部堵塞物工作。

3.1.3按责任区域划分负责生产现场设备环境卫生的清扫。

3.1.4负责控制危险源点。

3.1.5负责对除尘口、上升管、横拉条的清扫。

3.1.6负责及时更换炉盖。

3.1.7负责清扫煤塔卫生，进入煤塔夹层要带报警仪。

3.1.8正确使用无烟装煤的操作。

3.1.9炉盖工必需掌握四班上升管工所有工作内容，并进行操作。

焦化企业生产工艺流程编号：LZH/JYQX-HP01b-2020作者：玖月琼兮2020年8月工艺流程说明1洗煤车间备煤车间包括洗煤、煤的堆存、配煤、粉碎和输送等工段。

●洗煤厂炼焦所需的外购煤经输送带传输至洗煤机，经过三次脱水震动，水冲洗、沉淀、筛选，根据比重不同，筛选出洗精煤，矸石和泥煤也随之分离出来，然后分别堆放外售。

洗煤厂工艺如下：原料煤−−→−输送带↓蓄水池●煤堆场洗煤厂洗出的精煤运至煤堆场，由推土机或装载机将煤卸到地下受煤槽中，用圆盘给料机配煤。

配好的煤通过皮带机送到粉碎室，粉碎后的煤通过胶带机送入焦炉煤塔中，保证焦炉的正常生产。

炼焦煤由本地矿区及外省各煤矿购进，从外省煤矿购进的煤用火车运进厂内，经卸料槽用皮带运至洗煤厂，汽车可直接运送至洗煤厂。

本地精煤由矿区各洗煤厂汽运至精煤堆场。

该公司现有60万吨洗煤厂一座，每年可生产精煤45万吨。

煤场主要用于贮存各种炼焦煤。

炼焦煤从洗煤厂运入贮煤场时含水份较大，在煤场经过一段时间的控水贮存后，水份在10%左右，能够达到煤质均匀化和脱水的目的；同时保证焦炉连续、均衡生产，并稳定焦炭的质量。

现有煤场设计容量为10000t ，操作容量为8200t 。

按4种煤计算，满足焦炉20天的用煤量。

●地下受配煤坑地下受配煤坑是将各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤能够炼出符合质量要求的焦炭，同时合理利用煤炭资源，降低生产成本。

由单斗装载机将煤料装入受煤坑斗槽内，同时由推土机配合作业。

受煤坑内设有四个φ5m 的双曲线斗槽，斗咀下设配煤皮带，可按作业计划要求定量配煤。

●粉碎粉碎机室是将配合后的煤进行粉碎处理，使其细度<3mm 的煤达到80%以上，从而保证装炉煤的粒度均匀，达到提高焦炭质量的目的。

由受配煤机槽来的配合煤经除铁件后，进入粉碎机室进行粉碎。

粉碎机为2台100t/h 的反击式粉碎机，1用1备。

备煤车间工艺流程见图3-1。

炼焦用煤火车 洗煤厂 煤堆场 配煤 粉碎 备煤塔 焦炉图3-1 备煤车间工艺流程简图2炼焦、熄焦车间炼焦焦炉采用70型和66-4型焦炉。

捣固炼焦介绍：一．捣固炼焦的价值与意义捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

捣固炼焦是炼焦一项新技术。

其优势明显：技术捣固炼焦技术可多用弱粘结性煤，少用强粘结性煤，增大了炼焦煤料的可选范围，降低炼焦成本、改善焦炭质量，捣固炼焦工艺以其显著的经济技术优势，在国内得到迅猛发展。

捣固炼焦技术对我国焦化广大工作者来说，是一个新的课题，有待探索研究，在实践的过程中不断丰富捣固炼焦技术理论，以指导我国捣固炼焦技术的应用和发展。

捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备, 将炼焦配合煤按炭化室的大小, 捣打成略小于炭化室的煤饼, 将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。

成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出,经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔, 以水熄灭后再放到凉焦台, 由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭经研究发现：在相同配煤比之下，捣鼓炼焦大幅度提高了焦炭的冷态强度。

捣鼓可以改善焦炭气孔结构，提高焦炭反应强度。

捣固炼焦是用机械力将煤料的粒子压紧，因压紧而导致：①增加煤料堆密度；②因粒子的压紧而使胶质体填充的空隙减少，而相对扩展了粘结范围；③由于堆密度的增加单位体积内析出的煤气量增加，而提高了膨胀压力。

这些因素导致了焦炭多孔体的气孔壁增厚，气孔率降低且趋向均匀，因而M40、M10都有所改善，CRI和CSR也略有改善。

二．我国捣固炼焦的发展现状与发张趋势现状：捣固炼焦技术在我国炼焦生产中已占重要地位，目前，我国捣固炼焦炉分布在陕西、河北、山东等十三个省份，共有捣固炼焦企业81家，捣固焦炉168座，产能已达5035万吨,占焦炭产能的16.07%。

在现生产的捣固焦炉中,以炭化室高4.3米,炭化室宽500mm的焦炉为主,其次是炭化室高3.2米和炭化室高3.8米的焦炉；我国捣固炼焦炉平均炉龄较短，绝大部分焦炉炉龄在五年之内。

重视应用捣固炼焦技术2009-12-10所谓捣固炼焦技术（StampCokingTechnology，简称SCT），是一种能够通过增加配煤中高挥发分、弱粘结性或不粘结性的低价煤的含量来扩大炼焦煤资源的方法。

其优点如下：（1）提高焦炭质量和节约资源：煤料经捣固后，堆密度可提高到0.95~1.15t/m3，煤粒间接触致密，比常规顶装煤煤粒子间的间距缩小28%~33%，所得焦炭的致密程度明显改善，有明显的改善焦炭质量的效果。

同时，在保证同样焦炭质量的前提下，可多用20%~30%左右的高挥发分弱粘煤及部分非粘结煤，扩大炼焦用煤源，降低对优质炼焦用煤的依赖度和提升焦炭生产的成本优势。

（2）经济效益显著：尽管捣固焦炉的捣固机和装煤车的投资高于顶装煤的机械费用，但是捣固煤饼的堆积密度比顶装煤高1/3，故相同生产规模的焦炉，捣固焦炉可以减少炭化室的孔数或炭化室容积，因此，捣固焦炉的总投资并不比顶装焦炉高。

此外，捣固炼焦工艺可以比顶装煤炼焦工艺配入更多的高挥发分或弱粘结性的低价煤，同时增加石油焦及焦粉的配入量，减少焦煤用量，直接降低了焦炭的生产成本，并使捣固焦炉焦炭质量提高，可相应提高销售价格，增加销售收入。

（3）减少环境污染：与顶装焦炉相比较，在产量相同的情况下，捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点；装煤的污染物排放量减少90%；工艺除尘效率高，减少了环境污染。

捣固炼焦工艺由于具有诸多优点，已在许多国家大量采用，特别是在缺乏强粘结性煤资源的国家。

原苏联从1989年开始将一个顶装焦炉改造为捣固炼焦炉以后，开始在其高挥发分煤矿地区采用捣固炼焦工艺。

波兰由于其国内挥发分高的煤源比较多，适合炼焦的煤源不太丰富，因此也大量采用捣固工艺。

目前，世界上比较先进的捣固技术是由德国开发的萨尔堡捣固技术。

这种技术应用的较为广泛，我国青岛管道燃气公司采用的就是这种技术。

德国萨尔堡矿业公司开发的这种新一代捣固技术，采用薄层连续给料代替传统的分层捣固法，捣固时间由12min左右缩短到4min 左右，提高了捣固机效率，并有效控制了煤饼装炉时的烟尘。

炼焦工艺流程介绍炼焦生产工艺流程:现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。

工艺流程图如下：1.洗煤◆原煤在炼焦之前，先进行洗选。

◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。

2.配煤◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。

◆目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。

3.炼焦◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。

4.炼焦的产品处理◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。

◆熄焦方法有干法和湿法两种。

湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。

干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。

◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。

焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。

[炼焦设备]焦炉简介焦炉又称炼焦炉，煤炼焦的设备。

是焦化技术中的关键。

煤焦化技术的应用已有200多年的历史,其炉子的结构形式经历了许多变化。

初期炼焦仿造烧木炭的过程采用成堆干馏。

18世纪中期，开始演变成砖砌的半封闭式长窑炉。

1763年开始采用全封闭式圆窑即蜂窝炉。

成堆干馏和窑炉干馏共同的特点是内部加热，即炭化和燃烧在一起，靠燃烧一部分煤和干馏煤气直接加热其余的煤而干馏成焦。

19世纪中期，焦炉技术发生转折性变革，从窑炉发展到外部加热的炭化室炼焦阶段，出现倒焰炉。

这种焦炉是将成焦的炭化室和加热的燃烧室用墙隔开，在隔墙上部设有通道，炭化室内煤的干馏气经此通道直接流入燃烧室，与来自燃烧室顶部风道的空气混合，自上而下地流动燃烧，这种炉子已经具备了现代焦炉最基本的特征。

19世纪70年代,建成了回收化学产品的焦炉,使炼焦走向生产多种产品的重要阶段。

此后不久，1883年建成了利用烟气废热的蓄热式焦炉，至此，焦炉在总体上基本定型。