HW定制物料错混料稽查checklist及自查风险点统计

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xxx/待xxx）等标识。
人员操作工序，离岗时本岗位的物料只允许“待xx操作” & “已xx
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操作” & “XXX不合格品”状态，禁止将操作一半的物料放置在机 台、或其他区域。如若要离岗，需要将未完成的物料放置到“
新增
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待xx操作”的区域。
制程控制
Rev: A2.1
稽查情况说明
将 录 登
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是否导入Logo检验仪做防呆检测（其他机械、光电防呆检测). （重灾区）
定制物料错混料稽查checklist
稽查 填写
序号 业务模块
管理要求
管理性质
权重分 稽查结 数果
得分
1
预防错混料管理的相关质量系统三阶文件
红线
3

2
针对相似产品开发，错混料是否纳入产品研发评审，DFMEA 进行识别（产品特殊标示/结构防呆）
2
3
供应商内部是否有临时编码机制，临时编码是否一个临时编码 对应一个物料且系统是否防呆！
红线
3
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旧标签未撕干净，一箱有两个物料标签问题
1
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生产现场或仓库划分报废品区、不良品待处理区、环保不合格 品区、相关半成品暂放区、待盘区等，并清晰标识.
红线
3
不允许产线员工直接在物料放置区域开箱返工，返工区域需有
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明确的标识、返工物料与待返工物料要标识清楚；返工后的 更新
2
OK品需要经过前面的所有检查、检测工序。
1
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成品库必须分区域管理，必须物料标识和管理卡
1
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仓库存在拆分包装或合并位数箱的现象，存在较大风险.需要以 返工单的形式到生产线作业.（重灾区）
2
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OQC人员抽检开箱,抽检物料拆箱封箱时，有标示，并保留记 录，便于后续追溯.
红线
3
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OQC检验台禁止出现两款物料
红线
3
OQC检验封箱之后不允许进行任何操作，包括粘贴标签、合拆
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线上不良标示内容与实物不一致(A项不良放于B项不良里面)
1
IPQC首件现场使用BOM表进行核对原材料编码是否正确，有
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相关记录显示有核对（只是有记录使用原材料编码）；同时与 红线
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标准品进行”六面“对比，保留记录.
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流水线限度样品或不良品使用油性笔进行特殊标识，存在混入 线体的风险.（样品标识合理性）
1
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禁止提前将标签贴在卷盘、袋子、tray盘上做库存；应该生产 标签管理 一个最小包装就确认一个、贴一个。
新增
2
14
不良标签不许一批只贴一箱而其它箱不贴。
2
装箱工位有条码扫描检验系统，系统识别标签条码信息，在线
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扫描最小包装上的小BARCODE信息，然后再粘贴中或外箱标 红线
3
签；
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条码系统有防呆警报功能（条码系统是否对识别条码错误和数 量错误，具备防呆报警功能）。
新增
3
错混料是否纳入PFMEA评审，可以指导错混料高风险岗位作
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业,且实际现场高风险错混料岗位明显标识，相邻工站进行有效
2
区分. 文件、培
5 训与奖惩 换线或清线管理作业办法是否执行？
红线
3
制度
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现场管理人员，如线组长、品管员、技术员、标签打印员等是 否接受错混料专业培训，并列入技能考核项目.
2
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现场是否有错混料宣传看板或警示资料（可作为品质管理看板 的一部分)
1
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生产线建立日清日结基本管理制度,品质人员需要进行复核。 （超级重灾区）
红线
3
生产线的不良品返工是否有记录，是否也做到日清日结；所有
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的返工与挑选都需要有指导文件（SOP）支持，且指导文件 （SOP）需要详细说明返工的方法、使用的工具、验证的项目 、检验/检测的工具、放大倍数、物料出货的追溯等；指导文件
更新
1
23
栈板上产品需要有标识卡或工艺流程单，识别产品信息
2
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建立相似物料清单，防范错混料风险.对相似物料有可视化明显 标识.
2
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在线暂存物料（产品）封箱保存，摆放区分标识.
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任何区域的任何、任何物料（以各位置单件流的数量算）均必
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须至少要有：料号、批次、状态（OK/NG，工作状态：已完成 新增
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箱等一切改变状态的行为，要求要列入出货检验流程，发放到
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品质、生产、库房等各单位严格执行（超级重灾区）。 OQC出货
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OQC检验不合格后，物料必须到产线进行返工，不允许在仓库 换料操作！
3
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OQC出货将标签、BARCODE、麦头列入检验项目.
1
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OQC出货查核不盖章，仅以产线的入库标签上的FQC合格章为 主.
红线--更 新
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需要有三方责任人的签字生效，文件需与记录一起保存。
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包装工位禁止有多种物料一起包装（重灾区）.
2
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生产线和包装线体采用一体化的生产方式，禁止分离；如果采 取分离方式，提供有效的规避错混料的方案。
1
发货人员贴华为条码标示单后扫描箱号(Carton)、外箱标签物
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料编码和ASN物料编码并保留记录 系统判断ASN标签与外箱标签的P/N是否一致？并且扫描系统
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是否按华为要求组建错混料QCC团队，并持续运作.
红线
3
供应商是否拟定针对工厂内实物流各环节发生及拦截错混料低
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级异常的奖励及问责管理机制，并提交给公司总经理及相关高 红线
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层核准发行实施
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标签打印是否专人管理，建立台账，设定打印标签人员的权限 红线
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标签打印是否已经执行留样管理
1
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是否按照需求打印标签，禁止出现多打；使用过程中出现的标 签不良，需要重新申请补打，并以旧换新。
2
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禁止产线作业员到不良品区域直接挑选良品
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FQC禁止检查相邻两条线的产品
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不良品在产品上做不良标记(如红点、白斑等有色标记),存在混 料风险.
1
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半成品周转箱或盘清理干净，禁止残留产品，或标签还没撕 毁，就直接包装产品.
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最小标签上需要有D/C,或D/C是唯一的，能追溯到使用到的零 部件D/C与厂商信息.
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产品集中到包装区域包装，禁止一个工作台面存在多个编码且 制程控制 多个标签.
2
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返工品编码标签上做区分，记录D/C，禁止与正常良品混放.
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生产过程中检验不合格退回的成品，禁止存放在待入库区（暂 存区）；
红线
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针对检验不合格物料，必须重新经过产线全检工序重新检验， 不允许进行换料或补料
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具备防呆报警功能，并且扫描后输出华为要求的数据文件
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库房存在同一栈板或储位上禁止摆放不同编码物料，不同编码 物料间做区分隔离或相关标识.(重灾区）
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存储管理 发生客诉后，仓库及时对贴红单的产品进行隔离区分，并建立 台账;
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针对发生ECN变更的产品，建立特殊标识管控，建立台账和版 本管理;