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APQP 过程流程图、FMEA、控制计划01

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POTENTIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(PROCESS FMEA)
潜在失效模式及影响分析 (PFMEA)
FMEA no#文件编号:Item/Component:
条目/部件:1367303/V-250 50%后排靠背
Prepared by:
编制:
V-250 2006CoreTeam:
核心小组:项目
过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果失效的潜在原因/机理现行的过程控制与防范现行过程控制与探测建议措施责任及目标完成日期措施的效果Item Process Function/Potential Potential Potential Current Current Recommended
Responsibility Action Results
#
Requirements
Failure Effect(s) of Cause(s)/Process Process Actions
& Target 采取的措施S O D Mode
Failure
Mechanism(s)Controls Controls Complettion
Actions e c e of Failure
Prevention
Detection
Date
taken
v
c
t
外协产品材料性能不合格，但未发现
产品材料性能降低，使耐用度降低，使用寿命减少，顾客抱怨7
未核对分供方的自检报
告，使用了材料性能不合格的产品
2制定检验和试验控制程序，要求进货检验必须核对分供方的自检报告根据例行检验试验规程对材料性能进行检测342N/A
外协产品尺寸不合格
产品尺寸不合格，影响座椅在车身上的装配，7未对外协件进行抽检，使不合格的零件流入下道工序
4制定检验和试验控制程
序，要求进货检验必须对
外协件进行抽检根据进货检验表对产
品尺寸进行检测
384监督供应商制造相应检具，并进行确认
张旭东-工艺工程师
2006.5.28
供应商已完成检具
制造,确认,并用于生产
7
23
20
外协件/半成品库对外协件和半成品能有效管理和贮存产品生锈锈斑造成零件的外观不良，不能满足外观要求
6库房的管理混乱，不能对
产品提供有效的防护
2
物流管理控制程序
每月检查一次
448N/A
漏装、错装，产品KPC尺寸超差产品不符合图纸要求导致：客户不满●产品需返工●产品报废
4◇
●焊接工人的责任心不够，操作时未严格按指导
书进行
●夹具定位松动
2
●对员工进行上岗培训，操作工自检
●监控夹具使用情况，编
制维护计划定期对夹具进行维护、保养
首末件检测
巡检3件/2小时
432N/A
产品KPC 尺寸超差
●产品需与客户协商偏差代用，造成质量隐患7◇
焊接时焊渣的飞溅填充定位并堆积，定位磨损或变形，使定位失效
2制定操作指导证书，要求
操作工人及时清理焊渣飞
溅，保持定位可靠首末件检测
巡检3件/2小时
456N/A
焊接外观不良零件上存在焊丝，焊渣，气泡焊，使客户不满意
4
焊接工人的责任心不够，操作时未严格按指导书进行
2对员工进行上岗培训
100％目测
864
进行多层验收（物料工，检验工，现场服务工）邢天杰－质量工程
师2006.8.22增加上述岗位职责
并考核
4
23
7
◇
焊接参数设置错误，使焊
接过程参数发生变化2
分析，并制定正确的焊接
参数，在指导性文件上规定
焊接记录参数表
342
N/A
8
◇设备运转异常，使焊接过
程参数发生变化5
设备预防性维护计划
设备点检、巡检记录
3120
制定设备预测性维修计
划，保障设备完好率
朱新春-设备工程师
2006.8.22
已制定关键设备保
养检修计划，并按此实施
8
23
50转运架转运
转运必须保障产品的完好转运中发生碰撞碰撞使零件损坏，需返修或报废
4产品转运不当
2
编制产品搬运工作指导书员工考核324
60
装配，点焊符合技术图纸规范
产品KPC尺寸超差
产品不符合图纸要求导致：
●产品需返工●产品报废
4
◇
●焊接工人的责任心不
够，操作时未严格按指导
书进行
●装夹不到位
2
对员工进行上岗培训，操作工自检
首末件检测
巡检3件/2小时4
32
2006.8.22
FMEA Date (Orig.):
创建日期:
发料工对发料要求不清楚2发料工上岗培训领料/发料单424N/A
发料无发错
30发料发错造成现场混乱
Model Year/Vehicle:车型年:Key Date:
关键日期:10
外协件进货检验为控制外协件的质量，必须对外协件进行检验
熊桥生、张旭东、袁泉、邢天杰、梅松林、朱新春、陈洋
S E V
CLASS
OCCUR
QI/YTQW-GC-060822
Process Responsibility:2006-8-22
3邢天杰
邢天杰
FMEA Date (Last rev.):
修订日期:
DETECT
R P N
装配，焊接符合技术图纸规范
40
焊接强度不够
焊接处脱落，产品报废
9
2。

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APQP产品先期质量策划和控制计划五大阶段实施过程

APQP产品先期质量策划和控制计划五大阶段实施过程


〇
变质、组合或分解
移动物体使改变位置的活动
检查或化验物体在数量上或质量 □ 上是否合乎标准
下一活动不能连续进行所发生的
D
停留与等待
有计划有目的的储存 ▽
两种活动同时发生
产品先期质量策划 APQP
产品设计和开发
Product Design and Development
计划 计划批准
样品和试制
试生产
PROCESS STEP
PROCESS HANDLE
INSPECTION DELAY
STORE
V
.005
.01
.01 .33
.008
TIME (hours)
NV
144
DISTMAONVCEEDTRANQSUFEARNCTorrIeTctYioOnverprodMuTacttli.oYMnvmMPto. tioEn SWaitO ing FInvenW toryPrAocesSsingTE
国际 标准 ISO - 9000
确定 国际 要求
顾客 要求 Q S- 90 00 生 产 件 批 核 程 序 (PPAP) 公司 特殊要 求
确定 顾客 要求
客户 参考手 册
质量手册
笫 1阶 确定 方法及 职责
- APQP - FME A
程序文件
笫 2阶
- MSA
确定 谁, 什么, 何时 - SPC
工作指导书
-
周转时间
-
开发时间
-
服务
-
保修期
产品先期质量策划 APQP
计划和确定阶段
Plan and Define Program
计划 计划批准
样品和试制
APQP控制程序(含流程图)

APQP控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的：通过对整个设计和开发过程的控制，确保设计和开发所形成的产品有优良的性价比及满足客户的需要，并确保它按时完成，达到：1.1引导资源，使顾客满意。

1.2促进对产品所需更改的早期识别。

1.3避免晚期更改。

1.4以最低成本及时提供优质产品。

2.0范围：有关过程的设计和开发作业控制，包括本公司IATF16949质量管理体系中与制造过程有关的设计和开发的要求。

3.0权责：APQP跨功能小组主要由品质部、业务部、采购部、生产管理中心和研发部代表组成，需要时，其它部门及供货商/顾客代表亦可参与，主要部门职责描述如下: 3.1业务部负责及时将顾客产品信息传递至产品APQP跨功能小组，及将内部有关信息反馈至客户，起至桥梁作用。

3.2APQP跨功能小组负责制定进度计划，并负责及时更新以满足顾客要求。

3.3APQP跨功能小组共同负责整个产品生产过程的策划，共同探讨和制定有关的策划文件。

4.0定义：无5.0作业内容：5.1业务部接到客户要求生产新产品的信息后，将该信息传送至研发部、品质部、生产管理中心等有关部门。

5.2品质部及研发部统筹APQP跨功能小组讨论制定新产品质量策划进度计划，此计划进度应符合或超过客户进度计划或要求，APQP跨功能小组应根据具体完成状况不断更新此计划，产品质量策划主要分为以下几个阶段，并且每一个阶段的输出都作为下一阶段的输入:5.2.1计划和确定项目阶段(第一阶段)此阶段主要由业务部和研发部负责，主要工作是清楚明确客户的需要和期望，并计划和规定质量项目，一般有以下输入(分析)和输出(结果)关系。

本公司的汽车产品由客户提供图纸和技术规范，公司按客户的要求进行生产，因此本过程阶段中与产品的设计和开发有关的输出由客户负责。

在这一过程阶段，APQP跨功能小组需要确定的是与制造过程有关的设计和开发的输入信息。

5.2.3.1此阶段主要由APQP跨功能小组负责，主要任务是以第二阶段输出为输入信息，开发一有效的制造系统，它一般输出以下结果:5.2.3.2APQP跨功能小组负责输出及确定：议题。

APQP—产品质量先期策划及控制计划介绍

APQP—产品质量先期策划及控制计划介绍

◆包装评价
◆首次能力（FTC）
◆质量策划认定
4.7生产控制计划
生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。

生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采
购机构的批准）。

生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。

大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做适当更改的机会。

计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。

生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。

生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。

大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做适当更改的机会。

APQP第三阶段01

APQP第三阶段01


•试生产控制计划： （1）对试生产所用材料／试生产产品的尺寸和功能／性能所安排的检 验和试验活动，为验证／确认提供所需的可靠数据 （2）在样件控制计划（如已有）基础上编制 （3）是编制批量生产控制计划的基础 （4）仍需按流程图编制，在试生产前完成 •作业指导书： （1）是具体指导作业人员实施作业控制的文件 （2）是控制计划的展开 （3）过程指导书通常有：作业指导书，检验指导书，返工指导书，作 业准备调整指导书等，还有其他叫法，如：操作规程，工序卡等，格 式由组织确定 （4）作业指导书应使操作者易于得到
(Pp，Ppk):过程性能指数:
是根据采集到的数据对当前过程性能的估计，PPK是衡量不稳定或不知道是否稳 定的过程(如初始过程)的性能的一个指标（过程不受控），一般试生产时（模具 维修时，新模具验收时等）实施，表示的是过程在过去一段时间内的表现。比如： 一个人的工作表现
备注：一切以顾客要求为准，顾客可以提供表格和内容要求
DFMEA和PFMEA的关系
•DFMEA：是设计阶段对产品自身的材质和性能的失效分析并作出预防 措施。 •PFMEA：是产品可能在生产过程中的材质、性能、操作流程或手段的 失效分析并作出预防措施。
PPAP中过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
二、过程设计和开发的输出
•包装标准
•产品／过程质量体系评
审 •过程流程图 •场地平面布置图 •特性矩阵图 •PFMEA
•试生产控制计划 •作业指导书 •测量系统分析计划 •初始过程能力研究计 划
•包装规范
•管理者支持
•包装标准： 系指顾客对包装提出的要求，包装主要的功能有：产
品防护；便于搬运，贮存管理，所以通常顾客会提出对包 装的相关要求 •产品／过程质量体系评审： （1）对象：现有的产品／过程／质量体系对新产品／新过 程的适合程度 （2）目的：寻求对现有过程／质量体系的改进 （3）结果：文件变更，作为过程其后开发活动的输入