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橡胶模具专业术语1. 哎呀，咱橡胶模具里有个词叫“分型面”呢。
这就好比是一块蛋糕要切成两块的那个切割面，模具就是沿着这个分型面分开和合拢的。
比如说做个橡胶小鸭子玩具的模具，分型面就在小鸭子身体中间那条线上，这样才能顺利把做好的小鸭子从模具里取出来。
2. 你知道“脱模斜度”不？这可是个超重要的东西呀！就像人从滑梯上滑下来一样，要是滑梯是直上直下的（没有斜度），人就很难下来。
橡胶模具里的零件如果没有脱模斜度，橡胶制品就不容易从模具里脱出来。
就像我之前做的那个橡胶瓶盖模具，因为脱模斜度没设计好，费了好大劲儿才把瓶盖取出来，可把我急坏了！3. “浇口”这个术语可不能小瞧哦。
它就像水龙头一样，是橡胶材料流入模具的入口。
想象一下，你要给一个大水桶注水，那个注水的小口子就是浇口。
我有个朋友做橡胶鞋底模具的时候，浇口的大小没调好，结果橡胶流动不均匀，鞋底有的地方厚有的地方薄，那可真是个大麻烦呢。
4. 咱来说说“流道”吧。
这流道呢，就像是给汽车导航的道路一样，引导着橡胶材料在模具里流动。
如果流道设计得弯弯曲曲又狭窄，橡胶就像堵车时的汽车一样，走得磕磕绊绊。
我同事做一个橡胶小饰品的模具，流道设计得不合理，最后饰品有些地方都没填充好，他那个懊悔呀。
5. “模腔”这个词，其实就是橡胶成型的小房间。
你把橡胶材料放进去，就像把小种子种在花盆里一样，在这个模腔里，橡胶就会变成我们想要的形状。
我记得我第一次做橡胶齿轮模具的时候，模腔的精度不够，那做出来的齿轮就像缺了几颗牙的嘴巴，难看又不实用。
6. 哟，“冷却水道”这词也很关键呢。
它就像是给发烧的人头上敷的湿毛巾，能给模具降温。
要是没有冷却水道，模具就会一直处于高温状态，就像人在大夏天穿了棉袄一样难受。
我见过一个工厂做大型橡胶模具，因为冷却水道堵塞了，模具过热，生产出来的橡胶产品质量特别差。
7. “顶出机构”可是个“大救星”啊。
它就像一个小助手，在橡胶制品成型后，把制品从模具里顶出来。
xxxx纯橡胶产品模具设计技术规范1目的为规范xxxx纯橡胶产品设计（以下简称公司产品）轴套类产品模具设计，特编制本标准。
2 使用范围本规范适用于本公司轴套类产品模具设计。
3 引用标准无4 轴套类模具的组成4.1 轴套类模具由上模板、中模板、下模板、型芯、定位销、定位套、导向销、导向套、抬耳等主要部分组成。
5 流道设计要求5.1 排布流道时，应避免流道分支处与上一级流道交汇处出现尖角，应圆弧过渡。
5.2 流道排布应平衡，避免出现不对称，影响注射效果，流道壁面粗糙度小于Ra 018μm。
5.3 流道末端处，应设有冷料穴，伸出长度一般为10mm。
6 轴套类产品特点6.1按轴套组成形式，设计模具前应了解轴套类产品结构、材质、产品材料性能6.1.1 A类轴套：由内管、外管加橡胶体构成。
A类轴套（带铁骨架）一般情况下设计成上、中、下三模板结构。
例如A类轴套还包括铝骨架、尼龙骨架。
由于铝骨架、尼龙骨架刚度较小在注射时由于注射压力变形量较大，在设计时中板应设计成哈夫块结构，以避免由于骨架膨胀造成卸件困难。
6.1.2 B类轴套：内管加橡胶体构成。
B类轴套模具为方便卸件一般情况下设计为哈夫块结构。
6.1.3外管为翻边的骨架，在设计时应注意上板能将翻边压住，避免外管上下移动造成产品尺寸不合格。
例如6.2安装部位精度要求安装部位包括定位销与模板销孔定位，装配为过盈配合以保证装配性能，一般定位销尺寸比销孔尺寸大0.05mm为宜。
6.3.4模具材料及热处理一般情况下模板需经热处理调质，考虑到模具成本原因。
模板多用45#钢，硬度要求为HRC28-32度；模芯材质为P20，硬度要求为HRC33-38；开发初期单腔模具一般采用未调质的45#钢。
7 分型面的选择7.1 分型面的数目应少且为平面。
7.2不影响产品的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。
7.3分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。
橡胶模具加工流程嘿，朋友们！今天咱来聊聊橡胶模具加工流程这档子事儿。
你说橡胶模具加工像不像一场奇妙的冒险呀！咱就从设计开始说起吧。
这设计啊，就好比是给要盖的房子画蓝图，得想得特别周到才行。
你得根据要做的橡胶制品的样子、大小，精心设计出模具的样子，这可不能马虎，不然做出来的东西可就走样啦！这要是没设计好，那不就像做饭没放盐，总觉得少了点啥。
然后呢，就是材料的选择啦。
就跟咱挑衣服似的，得选质量好的、合适的面料。
橡胶模具的材料也得好好挑，要耐用、能经得住各种折腾的。
要是选了个不靠谱的材料，那在加工过程中出问题可就麻烦喽！接下来就是加工啦！这可是个精细活儿。
就好像雕刻大师在雕琢一件艺术品一样，得小心翼翼、一点一点地来。
先用各种工具把材料加工成需要的形状，这过程可不能着急，得慢慢来，不然一不小心就毁了。
加工好了还不算完事儿，还得进行打磨呢！这就像是给人化妆，得把那些粗糙的地方都打磨得光滑细腻。
这样做出来的模具，用起来才顺手，做出来的橡胶制品才漂亮。
再说说装配吧，这就跟搭积木似的，得把各个部分准确地安装在一起。
要是装得不好，那可就松松垮垮的，还怎么干活呀！最后就是检验啦！这可太重要啦，就跟考试检查卷子似的，得认真看看有没有问题。
要是有瑕疵，那可不行，得赶紧改正。
你说这橡胶模具加工是不是挺有意思的呀！从设计到最后的检验，每一步都不能马虎，都得用心去做。
这就跟人生一样，每一个阶段都得认真对待，才能有一个好的结果。
咱再想想，要是每个环节都马马虎虎的，那最后做出的橡胶模具能好用吗？肯定不行呀！所以呀，咱做什么事儿都得认真负责，这样才能做出好东西来。
总之呢，橡胶模具加工流程可真是个有趣又有挑战的过程。
只有用心去做，才能做出高质量的模具，才能生产出让人满意的橡胶制品。
大家可别小瞧了这小小的橡胶模具，它背后可是凝聚了好多人的心血和努力呢！希望大家都能重视这个过程，让我们的橡胶制品行业越来越好！。
1.序言毕业设计是大学学习的最后一个教学环节，是本专科人才培养计划的重要组成部分。
通过毕业设计既可以巩固学生在学校学过的理论知识，培养学生运用所学知识分析和解决工程实际问题的综合能力，又可以使学生初步掌握科学研究的基本方法和撰写符合规范要求的专业技术文件的能力。
搞好毕业设计工作，对培养学生的实践能力、创新能力和创业能力，全面提高教学质量和促进学生顺利就业具有重要意义。
.大学四年的本科学习和生活就要结束了，毕业设计是其中最后一个学习和锻炼的重要环节，是对以前我们所学过的理论知识及所掌握的设计创新思维在实际中的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，特别是十一五规划完成以来，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备。
目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高速增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。
据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。
在这大学四年的课程学习中，我基本上掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，在生产和参观实习中思考运用所学知识，再加上我一个月来在单位实践学习，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。
对于橡胶模具设计这个实践性非常强的设计课题，我在单位进行了大量的实践考察和学习。
经过在宝鸡真空股份有限公司的参观实习，尤其是在咸阳时代密封科技有限公司设计部近一个月的生产工作实习，我对于模具特别是橡胶模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。
在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的橡胶模具实体，明确了橡胶模具的一般工作原理、制造、加工工艺，并在图书馆借阅了许多相关模具设计手册和书籍资料，在设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学、老师和工人师傅进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
增材制造硅橡胶模具制作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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橡胶模压成型工艺原理橡胶模压成型工艺是一种常用的工业制造方法，通过将加热软化的橡胶放置在模具内，施加压力后使其在固化过程中得以成型。
这一工艺原理在各种行业中被广泛应用，如汽车制造、电子产品生产等领域。
下面将介绍橡胶模压成型的工艺原理及其主要步骤。
工艺原理橡胶模压成型工艺主要依靠橡胶材料的热塑性和弹性来完成成型过程。
通常，橡胶材料在加热后会软化，使得其可塑性增强。
然后将软化后的橡胶放置在模具中，施加一定的压力，使其填充模具的空腔。
在施加压力的同时，橡胶会逐渐冷却硬化，最终形成所需的产品形状。
主要步骤1.橡胶准备：首先需要准备橡胶原料，通常是橡胶颗粒或片状橡胶。
选择合适的橡胶材料对成型品质具有重要影响。
2.橡胶混炼：将橡胶材料与其他成分如硫化剂、填料等混炼均匀，以提高橡胶的成型性能和强度。
3.预加热：将混炼好的橡胶材料预热，使其软化，并方便后续的成型。
4.填充模具：将预热的橡胶放入设计好的模具中，确保橡胶能够完全填充模具的空腔。
5.施加压力：施加一定的压力，通常使用液压或机械的力量来压实橡胶材料，使其完全填充模具并形成所需形状。
6.冷却固化：在压力作用下，橡胶会逐渐冷却固化，形成稳定的产品结构。
7.取出产品：等到橡胶完全固化后，打开模具，取出成型好的橡胶制品。
8.后处理：对成型好的产品进行修整、润滑等后处理工序，以提高产品表面光洁度和性能。
通过以上步骤，橡胶模压成型产品便得以制作完成。
这一工艺相对简单，且适用范围广泛，能够满足多种产品的制造需求。
总的来说，橡胶模压成型工艺依靠橡胶材料的特性和适当施加的压力，实现了橡胶制品的高效成型。
它在现代工业生产中扮演着重要角色，为各行业提供了高品质、高性能的橡胶制品，推动了工业的发展与进步。
橡胶模具制作是一项涉及多个环节和多种技术的复杂过程。
下面将详细介绍在橡胶模具制作过程中所使用到的各种技术。
1.模具设计模具设计是模具制作的第一步，也是关键步骤。
设计人员需要根据产品要求、生产工艺和材料选择等因素，进行模具的结构设计、尺寸计算和精度确定等工作。
同时，还需要考虑模具的加工制造、装配、检测和维护等方面的因素，以确保模具制作的顺利进行。
2.模具材料选择模具材料的选择对于模具的质量和使用寿命具有至关重要的影响。
根据模具的用途和使用环境，选择适当的材料，如铸铁、钢材、铝合金、塑料等。
同时，还需要考虑材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等方面的因素。
3.模具加工制造模具加工制造是模具制作的核心环节，包括钳工加工、机械加工、数控加工等多种工艺。
钳工加工主要包括模具的组装、调试和修整等工作；机械加工主要包括铣削、车削、钻孔等操作；数控加工则是利用数控机床进行高效、高精度的加工。
4.模具装配模具装配是将加工好的模具零件组装在一起的过程。
装配过程中需要注意模具的精度和平衡度，确保模具在使用过程中能够正常运转。
同时，还需要对装配好的模具进行调试和检验，确保其质量和性能符合要求。
5.模具检测模具检测是确保模具质量和性能的重要环节。
检测主要包括外观检测、尺寸检测、精度检测等方面。
外观检测主要检查模具的表面是否平整、光滑；尺寸检测主要是检测模具的尺寸和形状是否符合要求；精度检测则是对模具的定位精度、平行度、垂直度等方面进行检测。
6.模具维护模具维护是保证模具长期使用的重要措施。
维护主要包括日常保养、定期检修和预防性维护等方面。
日常保养主要包括定期清理模具表面、检查润滑系统等；定期检修则是定期对模具进行全面检查和维修，预防性维护则是为了防止模具故障而采取的预防性措施，如更换易损件等。
7.模具维修当模具出现故障或损坏时，需要进行维修。
维修主要包括对故障进行诊断、更换损坏部件、调整参数等操作。
维修过程中需要注意保证维修质量和效率，同时还需要对维修过程进行记录和分析，以便对模具进行改进和优化。
橡胶模具设计教案共3章橡胶模具设计第一节绪论随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。
尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。
高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、橡胶模具的分类橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。
1．压制成型模具又称为普通压模。
它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。
胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
2．压铸成型模具又称传递式模具或挤胶法模具。
它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。
采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、成型设备模压法模具使用平板硫化机。
（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。
常见橡胶模压模具结构特点及设计加工要求苗志军（天津市橡胶工业研究所有限公司，天津，300384）摘要：模具是现代工业生产中必需的关键工艺设备，在国际上被誉为“工业之母”。
本文首先简要介绍了模压成型、浇注成型和热塑成型三种橡胶成型工艺，然后着重介绍了填压成型模具、压注成型模具和注射成型模具的结构特点和适用情况，其中填压成型模具又分为开放式、半封闭式和封闭式三类。
最后介绍了橡胶模具设计加工中的材料要求、尺寸和公差要求、粗糙度要求及其他要求。
关键词：橡胶；模具；设计；模具是现代工业生产中必需的关键工艺设备，大至汽车、小至玩具，其制作均源于一系列大小模具，因此模具在国际上被誉为“工业之母”。
橡胶行业同样如此，大到直径数米的特种工程车轮胎，小到直径只有毫米级的打火机密封圈，其产品制作均需要有对应结构尺寸的模具来实现。
橡胶模具设计与机械加工工艺、橡胶生产工艺等密切相关。
一方面，橡胶产品是根据其使用要求的不同选择不同的胶种制作而成，不同的橡胶具有不同的性能，在成型工艺方法上又各不相同，所以在设计模具时应充分考虑橡胶产品生产工艺的要求；另一方面，橡胶模具既是一种机械加工的实体，又是橡胶产品生产成本的一项因素，所以模具设计时应考虑模具零部件的结构符合机械加工的要求，并根据产品生产量的多少选择不同的结构，在满足使用要求的前提下，尽量减少模具加工费用。
模具的材质、尺寸精度、排气方式及起落模的难易程度等会直接影响橡胶产品的质量、生产效率和操作人员的劳动强度。
同时模具材质的选择、热处理方式等制造工艺以及模具的组装质量等，又直接影响到模具的使用寿命，进而影响橡胶产品的生产成本。
因此，在模具设计时只有对橡胶产品的生产工艺、橡胶模具的基本结构形式和机械加工工艺等知识有全面的了解，才能设计出结构合理、经济适用的橡胶模具。
1、橡胶成型工艺分类根据橡胶产品的成型工艺特点，可以分为模压成型工艺、浇注成型工艺和热塑成型工艺。
其中模压成型工艺最为常见，是将半成品（混炼胶）装入模具中，通过高温高压硫化成型，常见的橡胶材料有天然橡胶、氯丁橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、丁苯橡胶、丁基橡胶、顺丁橡胶、硅胶、氟胶、氯化聚乙烯、氯磺化聚乙烯橡胶、丙烯酸酯橡胶等常用橡胶材料。
用橡胶制作模具
用橡胶制作模具是从80年初开始使用的一种简易模具。
由于模具使用橡胶制成，必须在真空条件下将塑料注入模具中成形，所以也称为真空注模成形法。
到80年代中期，已有400多台真空注模装置投入运转。
并生产了一批汽车零件、电子电器零件、各种玩具零件及工艺美术制品等。
在小批量生产方面收到了缩短模具制造周期和降低生产成本的效果。
模具的结构
橡胶模是一种用手工在真空中注入塑料的模具，因而结构简单，如图1所
示。
在注入塑料之前，将橡胶模的两个半模对合后，用紧固带将其固紧。
在两个半模的分型面处插入注塑漏斗，即可在真空中注入塑料。
模具的制作过程
橡胶模的制作过程如图2所示。
首先用金属、塑料或木材等材料制作母型。
然后在母型的一端接上浇口材料（图3）。
这样在制成的橡胶模分型面处有一浇口，可插上注塑漏斗进行浇注。
然后将接上浇口料的母型放入浇注框中（图4）。
浇注框的内形即为橡胶模的外形，应保证有足够的型腔壁厚。
对已决定配比的硅橡胶主剂和固化剂进行搅拌后放入真空装置中，在减压真空条件下抽去搅拌时混入的空气（图5），约需7～10分钟。
下一步是将浇注框放入真空装置中进行浇注。
把母型全部埋没，并保证浇注上平面处型腔也有足够的壁厚（图6）。
对已浇成的橡胶模具再进行真空抽气。
尽量抽去混入橡胶模具中的空气（图7）。
抽气后将浇注框移出真空装置外，在室温下放置10～15小时，待其固化。
当完全固化后，即将橡胶模具从浇注框中取出。
沿浇口处将橡胶模切开，形成两块半模，并取出母型（图8）。
将两半模对合在一起即成为一副橡胶模具。
用橡胶模浇注塑件的过程
用橡胶模浇注塑件的过程如图9所示。
首先对主剂塑料和固化剂进行计量，并分别置于真空装置中进行抽气。
通过玻璃窗口确认其抽气状态，排出主剂和固化剂中水份和空气。
打开橡胶模具，对型腔喷乙醇进行清洗。
为便于脱模，再在型腔表面喷硅脱模剂。
然后将两半模对合，并在两边垫上垫板后用紧固带将橡胶模紧固在一起，插上漏斗，即可进行浇注。
将已抽气的主剂和固化剂混合搅拌（图10）。
再将混合料在真空中浇入橡胶模中（图11）。
在停止减压排气作业后，由室内大气压将退出来的塑料挤入型腔中（图12）。
然后待塑料在模具中完全固化。
若放在温中，则可加速固化。
开模时应先取下漏斗，松开紧固带，然后拆去两侧垫板。
用手工轻轻地将橡胶模沿分型面处打开。
再从橡胶模中取出塑件（图13），
取出塑件后，首先去除浇口废料。
然后对分型面处的废边和去除浇口废料后的部位进行精加工。
用橡胶模浇注成形的塑料及用途
基本上所有塑料均可用橡胶模浇注成形，如聚氨酯浇注塑料、环氧树脂，以及聚酯塑料、丙烯酸酯塑料、聚乙烯塑料等。
但橡胶模的渗透性很强，由于溶胀作用而使橡胶模具发生变形。
因而，用橡胶模浇注成形的主要是聚氨酯和环氧树脂两种材料。
最近开发了一种称为BT树脂的新材料。
这种材料的性能非常适合于用橡胶模浇注成形，受到各方面的关注。
通常把浇注塑料分成以下3种类型。
1.硬质类
目前用得最多的是热固性聚氨酯。
大多被用于试制汽车内装件及办公室机器中的塑料零件。
2.透明类
这主要是用环氧树脂制造的各种透明塑件。
3.软质类
主要是各种设备中的橡胶零件。
橡胶模的特点
通过多年的使用，可将橡胶模的特点归纳如下。
1.使用寿命通常为成形20～30件，最多可达到200件，能满足试制新产品样件数量的需要。
2.制模周期短，通常为1～3天。
浇注一只塑件的时间约为2小时。
因而在几天之内即可提供塑料样件。
3.由于在真空中浇注，所以塑件中的气泡极少，可成形高精度塑件，并由于硅橡胶的收缩极小，因而复映性能极佳，可真实地复映木纹、皮纹等各种装饰纹。
又由于硅橡胶具有一定的弹性，对于侧面的浅槽可采用强迫脱模。
4.不会因壁厚不同而出现气孔。
还可成形壁厚为0.5mm的薄壁件。
5.可成形带螺钉等金属嵌件的塑件。
6.制作母型的材料多样化。
可在金属、木材、塑料、石膏等材料中自由选择。
只是用木材制作母型时需进行填料处理。
硅橡胶的硬化温度是从室温到60℃，因具有高耐热性所以不必进行特殊加工，但浇注透明件时，母型表面必须达到镜面。
7.可对浇注塑料色及对浇注件进行涂装和真空电镀。
只要将浇注件在溶剂中进行蒸气洗净处理即可。
8.制作硅橡胶模具不需要特殊的熟练技术。
9.需减少模具的变形时，可用金属嵌件对橡胶模进行增强。
10.由于硅橡胶模具随温度变化略有变动，因而必须进行严格的温度控制。
真空浇注装置
按使用目的选用装置
1.新产品试制部门，其使用目的是为了快速制造样机的极少量零件，降低样机生产成本及保守新产品的设计秘密。
2.为客户加工试制样件的专业工厂，和现有手工操作加工样件同时使用，以缩短样件的交货时间，降低生产成本。
还可接受小批量生产的任务。
3.生产塑料制品的专业厂，为本厂开发新产品试制样件或接受客户订货后首先进行小批量试生产，以保证大批量生产时的产品质量，并以此作为接受多品种、小批量生产任务的一种加工手段。
真空浇注装置类型
1.手工操作型
这是一种最基本的类型。
塑料的计量、混合、浇注和脱模均用手工操作。
这种类型多适用于试制项目生产数量少的场合。
调换浇注塑料也比较方便。
2.手工操作加自动出料型
这是一种由手工操作加自动混料和出料装置的类型。
这种类型适用于生产数量较多或浇注件体积大而用料较多的场合。
3.半自动型
这是一种自动混合和定量出料后由手工操作浇注和脱模的类型。
这种类型设备在换料以后必须对混合部分用溶剂进行清洗。
它也具有手动功能。
4.全自动型
这是一种通过按钮即可对塑料自动进行定量、混合、出料、浇注及出模，调换材料时能自动用溶剂进行清洗。
这种类型适用于生产数量较多的场合。
用户应充分掌握各种类型真空浇注装置的使用特性，并根据试制品的数量，试制品的大小选择合适的类型。
目前，真空浇注装置还在不断完善，对各部份进行组合化，将更适合于用户的需要。
使用实例
按钮式电话机壳体
原来用手工加工10只样件的费用27,000美元。
现改用橡胶模浇注成形后，制作母型的费用为2,700美元。
制作硅橡胶模的费用2,600美元，浇注10只样件的总费用（材料费、人工费及使用设备费）共7,000美元。
合计为12,300美元，降低成本的55%。
传真机外壳
原来用手工加工10只样件的费用共40,000美元。
改用橡胶模浇注成形后，制作母型的费用为4,000美元。
制作橡胶模的费用为5,000美元，浇注10只样件的总费用为14,000美元。
合计23,000美元，降低成本约40%。
汽车保险杠
原来用手工加10只样件的费用共70,000美元。
改用橡胶模浇注成形后，制作母型的费用为7,000
美元。
制作硅橡胶模的费用为5,000美元。
浇注10只样件的总费用为5,000美元。
合计17,000美元，降低成本约76%。
