橡胶模具设计报告

一、实习目的本次实习旨在通过实际操作和理论学习，深入了解橡胶模具的设计、制造和使用的全过程。

通过参与实际项目，提高我的专业技能，增强团队协作能力，同时培养我的实际工作能力和职业素养。

二、实习时间2023年7月1日至2023年8月31日三、实习地点XX市橡胶模具有限公司四、实习部门或岗位模具设计部五、实习内容和过程1. 实习初期（7月1日-7月10日）：理论学习与熟悉环境在实习初期，我主要进行了以下工作：（1）学习橡胶模具的基本理论知识，包括模具的结构、分类、设计原则等。

（2）熟悉模具设计部的日常工作流程，了解各部门的职能和协作方式。

（3）与同事沟通交流，了解他们在工作中遇到的问题和解决方法。

2. 实习中期（7月11日-8月10日）：参与项目设计与制作在实习中期，我参与了以下项目：（1）项目名称：XX汽车零部件橡胶模具设计（2）项目内容：负责模具结构设计、三维建模、CAE分析等。

（3）具体工作：a. 根据客户提供的样品和图纸，进行模具结构设计，确保模具满足产品性能要求。

b. 使用CAD软件进行三维建模，绘制模具零件图，生成模具装配图。

c. 进行CAE分析，验证模具强度、刚度等性能。

d. 与加工部门沟通，确保模具加工过程中的问题得到及时解决。

3. 实习后期（8月11日-8月31日）：模具试模与改进在实习后期，我参与了以下工作：（1）参与模具试模，观察并记录试模过程中的问题。

（2）针对试模中发现的问题，与设计团队共同讨论解决方案，并进行模具改进。

（3）完成模具改进后的试模，确保模具性能达到预期要求。

六、实习体会和收获通过本次实习，我深刻体会到了以下几点：1. 理论知识与实践操作相结合的重要性。

在实习过程中，我深刻认识到理论知识在实际工作中的应用，同时也明白了理论知识的重要性。

2. 团队协作的重要性。

在项目中，我学会了与同事沟通交流，共同解决问题，提高了团队协作能力。

3. 实际工作能力的提升。

通过参与项目，我掌握了模具设计、制作、试模等技能，提高了自己的实际工作能力。

橡胶注压模：用于橡胶制品注压成形工艺方法的一类
模具，简称橡胶注压模。此种成形工艺，是利用注压 机的压力，将已塑化好的胶料由螺杆或柱塞经喷嘴直 接注入模腔，完成成形并进行硫化的一种生产方法。 注压成形的特点，是把成形和硫化过程合为一体，成 形周期短，废边料少，劳动强度低，生产效率高，产 品质量好。目前，广泛用于橡胶密封圈、橡胶复合制 品、减振制品及胶鞋等橡胶制品生产。
计算应力状态
➢ 设计任务 设计参数：
设计要求
橡胶件的成型工艺性能分析
• 产品名称：船用中心型船用蝶阀阀圈（150
型）
• 产品材料： 丁腈橡胶 • 产品数量：中批量（<10万模） • 胶件尺寸：图中所示 塑件质量：160g • 胶件颜色：黑色 • 胶件要求：胶件外侧表面较光滑，产品的主
要工作面为内径部分圆弧面因此该处不能出 现流痕、气泡，塑件收缩率为1.4%，零件表 面按HG6-409-79三条（3）项要求，一般尺 寸公差按HB5522-80三级精度。
橡胶传递模：用于橡胶制品传递成形工艺方法的一类
模具，简称橡胶传递模。传递成形就是将混炼过的、 限量的胶条对压料柱塞施压，迫使胶料流经模具的浇 注系统注满模腔，经硫化定型后便可获得外观质量较 好和尺寸精度较高的橡胶制品。
橡胶传递模结构，虽然较压模复杂，但特适于薄壁、 细长、易弯曲以及形状较复杂的橡胶制品成形。采用 此类模具生产的橡胶制品，致密性好，质量也较高。
橡胶挤出模：用于挤出成形各种橡胶型材的一 类模具，简称橡胶挤出模。挤出成形工艺是生 产橡胶产品的主要方法之一。它是利用挤出机 使胶料在螺杆推动下，连续不断地向前运动， 然后借助于挤出口模，挤压出各种所需截面形 状的半成品，以完成不用造型或其他作业过程。 它具有连续、高效、甚至不用金属模具，就能 成形与制造多种不同截面形状的空心或实心半 成品，以达到初步造型的目的。而后进过冷却 定型，输入到硫化罐内进行硫化或作为压制法 所需的预成形半成品胶料。该模具在橡胶工业 中，亦占有及其重要的位置。

橡胶模具设计凌毅安徽中鼎密封件股份有限公司内容提要：橡胶作为一种高分子材料，在现实生活中的应用越来越广泛，橡胶制品的好坏直接影响其使用性能。

生胶-塑炼-混炼-成型-硫化-修整（检验）是生产橡胶制品的必要工序，其中硫化是关键工序，对橡胶制品的质量起决定作用。

因此，作为橡胶硫化用模具就显得尤为重要，模具的好坏直接影响橡胶制品的质量、成本、能耗等。

关键词：橡胶模具设计概述橡胶模具的设计是一项系统工程，涉及橡胶加工工艺学、金属材料加工工艺学、材料力学、计算机软件工程等学科。

本人初涉模具设计，就橡胶模具的设计谈一些自己肤浅的看法。

橡胶模具设计的基本工作流程：客户图纸评审阶段产品材料评审阶段计算成本确定模具结构利用电脑软件如AutoCAD或Pro/E出图校对试模修改总结。

下面我就每一阶段的工作做一个简要的阐述。

客户图纸评审：根据客户提供的图纸，认真吃透、消化顾客对产品的要求，明确产品的使用条件，确定产品工作面、关键尺寸、尺寸公差等。

这一阶段的工作非常重要，因为即使你模具设计得非常好，但是生产出来的产品不符合客户的要求也是枉然，有必要的话还需与客户沟通。

这一阶段所得到的信息是我们进行模具结构设计的依据。

产品材料评审：依据材料工程师确定的胶料，掌握该胶料的相关性能，最主要的是硫化速度、焦烧时间、流动性、硬度、胶料收缩率等，该工作阶段获取的信息是确定模穴数、模腔尺寸等的依据。

成本计算：包括胶料的价格、模具费用等相关费用，初步估算产品的单位成本以确定该产品是否宜于开发。

模具结构设计：根据前三个阶段所得到的基本信息，初步确定模具结构，该阶段为重要阶段，是信息的输出阶段，也是设计人员具体水平体现的阶段，这一阶段的工作较多，主要包括以下几方面内容：1.分型面的选择：依据产品结构，选择分型面。

分型面的选择应考虑：a）保证制品易取出；b）排气方便；c)避免锐角；d）避开制品工作面；e）保证制品精度；f）便于装填胶料，模具易于装拆；g）加工的难易程度等因素，同时进行综合分析，选择最优方案。

O型密封圈的产品模具设计O型密封圏统称O型圏,O型圏在模具中硫化成型,其特征是外型呈环型,而横截面呈圆型。

其是液玉、气动系統中使用最广泛的一种密封件。

O 型圈的常用材料有NBR、HNBR、AEM、ACM、EPDM、FKM、VMQ等等。

O型圈具有密封性好、适用性好、结构简单、制造容易和使用方便等优点,因此作为各类机械的重要密封件之一被广泛地应用。

O型圈尺寸的精度是保证产品密封性能可靠的重要条件,为了保证和提高O型圈的密封性能,除了合理地选择橡胶种类之外,还要求O型圈有较高的尺寸精度,而0型圈产品模具的结构及精度,决定着O型圈的尺寸精度。

所以要求制造0型圈的模具结构合理,尺寸公差都要满足客户的图纸要求。

O型圈模具对O型圈产品的质量和生产效率有直接的影响,且模具的造价高、加工周期长，设计失误会致使橡胶制品质量差、生产效率低、严重制约生产的发展。

因此,提高O型圈橡胶模具结构设计已成为当务之急。

一、确定模具结构型式模具结构设计是模具设计中最重要的步骤,是模具设计的关键。

其中模具结构主要包括模压结构、注射结构两种。

模压模具结构应该是最常用的模具结构，从型腔设计排布及整体布局等来看，它也分为条状结构、块状结构、网状槽结构、料杯结构、带凸台结构、撕边结构、单层结构、双层结构等等。

具体使用哪种模具结构进行开发，需要结合开发的产品的结构型状、规格大小，线径粗细，胶料特性等等因素来考虑。

比如规格较小内径规格的O型圈产品我们通常采用条状结构和块状结构设计；中等内径规格产品我们通常采用网状槽结构设计，对于线径较细的产品，我们通常采用条状结构、块状结构、网状槽结构、带凸台结构、撕边结构等结合设计；对于特大内径规格产品，通常采用料杯结构结构设计。

所以总的来说，各种结构都有自己的优缺点，具体使用何种设计，需结合产品结构胶料特性等各种因素考虑。

二、模具型腔数量模具的型腔数量是指模具中模穴的多少,也就是一次硫化过程,该副模具能生产产品的数量。

毕业设计开题报告机械设计制造及自动化硅橡胶模具的设计与制作1选题的背景、意义1.1背景模具工业在国民经济中具有极为重要的作用，机器零件粗加工和精加工很大部分是依靠模具来完成的，因此模具工业也被称为“工业之母”。

但是产品在实际制造和最终成品检测前，是很难保证产品成型过程中每一个阶段的性能符合预期、最终产品能够达到要求，这就需要模具设计工程师有深厚的专业知识和足够的设计经验，否则容易产生废品，浪费人力物力。

同时模具设计与制造是一个多环节和多反复的过程，设计和制造出一副适用的模具往往需要经过由设计、制造到试模、修模的多次反复，导致模具制作的周期长、成本高，甚至可能造成模具的报废。

面对现代激烈的市场竞争，这种传统的生产方式难以适应企业的快速发展，客观上需要一种快速设计、快速制模和校模的新技术[1～2]。

80年代末问世的快速原形技术(Rapid Prototyping)带来了传统加工模式的革命,它与快速制模技术(Rapid Tooling)的结合,实现了小批量产品的快速制造,这就是快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing,简称RPM) [3]。

模具硅橡胶是一种在RPM技术中得到广泛使用的快速制模材料,其骨架材料是端羟基聚二甲基硅氧烷,在催化剂(一般为有机锡)的存在下,它可在室温下与三官能以上的交联剂(一般为硅酸酯)发生缩合反应,硫化成具有一定机械强度的硅橡胶。

硅橡胶不但可以在-50～350℃的宽温度范围内使用,而且具备一种天然的脱模性,与其他材料不容易粘接[4]。

作为一种柔性模具,硅橡胶在RTM中也有一定应用[5～7]。

与传统模具相比,硅橡胶模具具有加工周期短、造价低、精度高、更容易脱模(不需考虑拔模斜度)等优点,但也存在强度低、翻模次数少、容易收缩等缺点。

1.2意义硅橡胶模具制造工艺是一种比较普及的快速模具制造方法。

由于硅橡胶模具具有良好的柔性和弹性，能制造结构复杂、花纹精细、无拔模斜度，甚至倒拔模斜度以及具有深凹槽类的零件，制造周期短，制件质量高而备受关注。

差 位 位置度
跳 圆跳动
动 全跳动
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曲轴
第三节 模具结构设计
一、压模结构设计及设计原则 (一)结构类型及分型面的选择 1.分型面的概念 将模具型腔分割成两个及两个以上可分离
部分的分割面称为分型面。
图13-6 O形密封圈模的两种分型面
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第三节 模具结构设计
2.分型面的选择原则 (1)保证制品易取出
1、孔与轴的概念
1）孔 2）轴
孔
+0
基本尺寸
上偏差
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es=0 基准轴h
基准孔H EI=0
基本偏差代号 a、b、c d、e、f cd、ef、fg g j 、 js j~n p~zc
使用要求 大间隙和热动配合
用于旋转运动 用于尺寸较小的旋转运动件
用于滑动或定位配合 用于与轴承相配合的轴
图13-l 橡胶矩形圈模 1—下模板；2—上模板；3—启模口；4—制品； 5—排气孔； 6—余料槽；7—定位销
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第一节 概 述
（二）分类 橡胶模具按模制方式可分为压模，压
铸模和注射模三种。
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第一节 概 述
1.压模 压模是将一定形状的胶料，加入
敞开的型腔内，用压机闭模加压，在 平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型 的一种模具，它结构简单、造价低廉 、应用广泛。根据成型型腔的闭合形 式有开放式、封闭式和半封闭式之分 。
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第一章：橡胶制品模具设计
一、产品的排料方式
1.产品的形状、体积、硬度，不同选择不同的排列方式。

备注:以上在一般情况下可以参考的排列方式，特殊模具结构原因选择其他作业方式。

二、模板尺寸设定
1.模板尺寸，主要指模具面和电热板面的接触的尺寸，模具承受压力面越大，压强就越小，产品毛边加厚，容易缺料不良，相反模具承压面越小，承受压强就越大，产品毛边就越薄，不易缺料，模温更加均匀。

2.模板尺寸因制品的要求尺寸及报价的孔数不同而设定，一般情况模具型腔面设计成正方形，这样模具受压均匀，模温也更加均匀。

3.计算公式：
M= ﹛OD X (1+K) +2XL﹜X C+ 80mm
↓↓↓↓↓↓
如:型号外径15mm预估缩水率为3%刀口宽度为1.5mm型腔排列数为10孔
M=﹛15X(1+0.03)+2X1.5﹜X10+80=264.5mm
模板可以选择260mmX260mm尺寸，若计算后数值280mm-300mm则可以选择310mmX310mm模板。

以上只针对O-ring及普通垫片类产品。

若由其他不规则型号楷模时模板尺寸需要重新评估。

三、排气槽/排气孔的设定
1.排气槽设定依产品的形状及高度要求不同而不同。

一般O-ring产品可以设定宽度3.0X深度0.30mm-0.50mm,产品较厚可以适当的做调整。

2.排气孔设定主要依产品的内径及线径要求而不同一般O-ring及其他E类产品
内径较大的产品，排气孔位置应靠近模腔，50-70mm距离，有利于排气。

四、切嘴形状及尺寸设定：
模具切嘴设定需考量，材质本身加成本，因产品形状不同，可以适当做调整。

五、模具结构设计。

橡胶塑炼的实质
降低分子量是生胶获得可塑性的最有效 方法。只有这样才能使粘度下降，可塑性增 加。 降低分子量，实质上就是使分子链断链。 低温塑炼：机械降解为主 塑 炼 的 方 法
机械塑炼法 高温塑炼：自动氧化降解 为主机械力强化橡胶与氧 的接触
化学塑解法
混炼
指在炼胶机上将各种配合剂加入到 橡胶中制成混炼胶的工艺过程
橡胶成型工艺及模具设计
第1章 橡胶概述
橡胶是高弹性的高分子材料，由于橡胶具有 其他材料所没有的高弹性，因而也称作弹性体。 天然橡胶 通用橡胶 用途 特种橡胶 合成橡胶 来源 再生橡胶 功能橡胶
粉末橡胶 液体橡胶 热塑性橡胶 板块固态橡胶
形态
橡 胶
生物胶 物化状态 熟橡胶 硬橡胶 混炼橡胶
天然橡胶（NR）
★一般工作温度：-10～150℃ ★基本特性：良好的耐高温，较好的耐油（包括含 硫的油）、耐磨性，耐寒性差。 ★主要用途：耐油、耐热、密封、板、囊、护套制 品。
★参考价格：10.0～12.0万元/吨
橡胶的基本特性

1.高弹性：弹性模量低，伸长变形大，有可恢复 的变形,并能在很宽的温度（-50~150℃）范围内 保持弹性。 2.粘弹性：橡胶材料在产生形变和恢复形变时受 温度和时间的影响，表现有明显的应力松弛 和蠕 变 现象，在震动或交变应力作用下，产生滞后损 失。
压型
压型是将胶料压制成一定断面形状的半成品或 表面有花纹的胶片。
压型工艺要求规格准确，花纹清晰，胶料密致， 故要求胶料收缩变形率小及配方中含胶率不宜过高。
压型工艺方法
纺织物挂胶（贴胶、擦胶）
纺织物挂胶是使纺织物通过压延机辊筒间隙，使 其表面挂上一层薄胶，制成挂胶帘布或挂胶帆布， 作为橡胶制品的骨架层。 贴胶

∆= r(
Rb + Rb -
0. 4P o 1. 3P o)
-
1)
31112 中心穿透的圆模计算
∆= r(
Rb
- 1)
Rb -
3 Po
以上二式所计算的壁厚应按下式验算:
Ρ=
P
R 0R
2 2
+ -
r2 r2
≤Rb
式中: ∆——模具壁厚, cm ;
r——圆模内半径, cm ;
R b——材料许用应力, 公斤 cm 2;
动, 而橡胶本身的承压面积又很小时, 内压 p 0 可 能升得很高, 大时可达 800～ 1200 公斤 厘米2。超 过了一般材料的许用应力, 这时就需要使用高级 钢材, 而用原有材料, 即使增加壁厚也是无济于
事。从以上二式中可以看出: 当 113p 0≥R b 或 3 P 0≥R b 时, 上述二式就无意义了。
5 型腔尺寸的确定
K —胶料收缩率的中间值, ◊ ;
模具的型腔尺寸及公差是根据制品的平均尺
∆—模具的制造公差, m m 。
寸、公差和胶料的收缩率来计算的 (图 5)。
通常取: ∆= (1 3～ 1 5) ∃
不论制品外尺寸的公差如何给定, 总可求得 各对应外尺寸的最大值, D m ax 和最小值 D m in, 则其 对应的中间尺寸为:
D q = 〔D p (1 + K ) - ∆ 2〕+ ∆
制品厚度减小和由于形成的胶边引起的制品厚度
式中: D q—型腔尺寸, m m ; D p —制品外尺寸的中间值, m m ;
增加差不多互相抵消, 故此时型腔尺寸的中间值 等于制品尺寸的中间值; 但对制品厚度在 3m m 以
K —胶料收缩率的中间值, ◊ ;

另外，模具分型面的选取必须考虑到产品易 脱模。对工字形产品而言，胶料硬度低（邵尔硬 度 ６５ 度以下）、壁厚（２ｍｍ 以下），一般采用拉、 推、拽等方法强行脱模；但对于硬度高（邵尔硬 度＞ ６ ５ 度）、壁厚（＞ ２ｍｍ ）或带有骨架的产 品，一般采用活动式哈呋条结构，这样制品很容 易取出。
１．２ 模具的定位
３．３ 工作原理
该模具适用在 １ ５００ｋＮ或２ ０００ｋＮ压机上生 产，利用压机两个液压缸，将模具（注塞、料杯、 哈呋条、下模板）打开，随后哈呋条逐一分开， 制品从模具中自动分离，脱模结束。随后模具合 模、进模，开始下一个循环。
（下转第 ３５ 页）
模 具 技 术 ２００６．Ｎｏ．３
２ 模具结构
如图 ２ 所示为冲压隔板零件的复合模结构 图。落料凸模 １２ 与承接板 １１ 由销钉定位，紧固 螺钉连接（定位销钉、紧固螺钉、导柱、导套在 结构图中未画出），并由短卸料螺钉４吊在上垫板 ８上，为了使落料凸模上下移动平稳采用小导柱５ 导向，４ 根短弹簧 ３ 的弹力选择要合适，４根弹簧 的合力一定要大于落料时的总压力，而远远小于
（３ ）斜边定位适用于各种橡胶嵌条模具定 位，定位可靠，操作方便，模具使用寿命长，配 合精度高，但加工困难；
（４）导柱导套定位适用于模芯端面无定位作 用的模具结构，导柱导套经热处理、精磨后配合 精度高，耐磨损，使用寿命长、更换方便，但加 工繁琐。
１．３ 外形尺寸和模具材质
确定模具外形尺寸时，首先必须考虑制品的 几何形状、模腔的数量、硫化设备和模具加工设 备、年需求量等因素。为了合理掌握模具模腔
３ 模具工作过程
冲床滑块带动上摸下降时，首先卸料板１３与 落料凹模将铝板料压紧，接着落料凸模与落料料凸模和起成形凹模作用的聚氨酯橡胶 块将落料件成形，当落料件接触 １６ 个冲孔凹模 及压印冲头时，落料凸模停止下降，上摸继续下 降，冲孔凸模露出落料凸模，与冲孔凹模作用冲 出 １６ 个直径 φ４ｍｍ 的孔。同时压印冲头对落料 件进行压印。冲压结束，上摸随冲床滑块上升， 落料凸模在短弹簧３的作用下下弹，聚氨酯橡胶 块在落料凹模型腔中回弹，共同将落料件卸下， 卸料板 １３ 将板料卸下，冲孔废料由冲孔凹模孔 中推出。完成一次冲压。

橡胶模具工作总结报告
橡胶模具是一种用于制造橡胶制品的重要工具，它的质量和性能直接影响着最
终产品的质量和成本。

在过去的一段时间里，我们团队在橡胶模具的设计、制造和使用方面取得了一些重要的进展和成就，现在我将对这段时间的工作进行总结和报告。

首先，在橡胶模具的设计方面，我们团队引入了先进的CAD/CAM技术，大大提高了设计效率和精度。

通过优化设计方案，我们成功地解决了一些模具设计中的难题，提高了模具的使用寿命和生产效率。

同时，我们还加强了与客户的沟通和合作，根据客户的需求和反馈不断改进和完善模具设计，确保了产品的质量和稳定性。

其次，在橡胶模具的制造方面，我们团队引进了一批先进的加工设备和工艺，
提高了模具的加工精度和表面质量。

通过优化加工工艺和工艺参数，我们成功地降低了模具的制造成本，提高了模具的制造效率和质量稳定性。

同时，我们还加强了对制造过程的监控和管理，确保了模具的质量和交货周期。

最后，在橡胶模具的使用方面，我们团队加强了对模具的维护和保养，延长了
模具的使用寿命和稳定性。

通过加强对模具使用过程中的问题分析和解决，我们成功地减少了模具的损坏和故障，提高了生产效率和产品质量。

总的来说，我们团队在橡胶模具的设计、制造和使用方面取得了一些重要的进
展和成就，但也存在一些问题和不足之处。

在今后的工作中，我们将继续努力，不断改进和完善橡胶模具的工作，为客户提供更加优质和可靠的产品和服务。

橡胶模具工作总结报告橡胶模具是一种用于制造各种橡胶制品的工具，它在橡胶制品生产中扮演着至关重要的角色。

在过去的一段时间里，我们的团队一直在致力于橡胶模具的研发和生产工作。

在这篇总结报告中，我将对我们的工作进行总结并提出一些改进建议。

首先，我们的团队在橡胶模具的设计和制造方面取得了一些进展。

我们引入了先进的CAD软件，可以更加精确地设计模具的结构，并且可以快速地进行修改和优化。

这使得我们能够更加快速地满足客户的需求，并且提高了模具的制造效率。

其次，我们在材料选择和工艺流程方面也进行了一些优化。

我们引入了一些新型的橡胶材料，这些材料具有更好的弹性和耐磨性，可以大大提高橡胶制品的使用寿命。

同时，我们也对模具的生产工艺进行了调整，使得模具的制造成本得到了一定的降低。

然而，我们也发现了一些问题和不足。

首先，我们的模具生产周期仍然较长，客户的需求往往需要等待较长的时间才能得到满足。

其次，我们的模具质量还有待提高，有时候会出现一些不良品，这给我们的生产和客户的使用带来了一定的困扰。

针对以上问题，我们提出了一些改进建议。

首先，我们计划引进更先进的生产设备，以提高模具的制造效率和质量。

其次，我们将加强对员工的培训，提高他们的技术水平和质量意识。

最后，我们还计划与客户深入沟通，了解他们的需求，以便更好地满足他们的要求。

总的来说，我们的橡胶模具工作取得了一些进展，但也存在一些问题和不足。

我们将继续努力，不断改进，以提高我们的工作水平和客户满意度。

希望在不久的将来，我们的橡胶模具能够在市场上取得更好的表现。

橡胶塑料模具设计范例分析
首先，橡胶塑料模具设计需要考虑到产品的形状和尺寸。

在确定产品
形状时，需要考虑到材料的流动性以及模具的可开卸性。

同时，还需要考
虑到产品的尺寸精度和表面光洁度的要求，以保证产品在成型过程中能够
满足设计要求。

其次，橡胶塑料模具设计还需要考虑到产品的结构和功能要求。

在设
计模具时，需要根据产品的用途和功能要求，合理布局模具的各个部分，
并确保模具的结构稳定和刚度足够。

同时，还需要考虑到产品的开型方式，如拉升型、旋转型、卡口型等，以便在生产中能够顺利开模。

此外，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的制造和使用成本。

在设
计模具时，需要尽量简化模具的结构，减少模具的零部件数量，以降低模
具的制造成本。

同时，还需要考虑到模具的寿命和维修周期，选择合适的
材料和热处理工艺，以延长模具的使用寿命，并降低维修成本。

另外，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的冷却系统。

在设计模具时，需要合理设置冷却通道，以实现对产品的快速冷却和均匀冷却，以提
高产品的成型效果和降低生产周期。

最后，橡胶塑料模具设计还需要考虑到模具的结构和工艺的可行性。

在设计模具时，需要考虑到模具的制造工艺和操作工艺，确保模具能够满
足生产的要求，并能够方便的进行加工和调试。

综上所述，橡胶塑料模具设计是一项非常细致和复杂的工艺过程，需
要综合考虑产品的形状、尺寸、结构、功能要求、制造成本、冷却系统和
可行性等因素。

通过科学合理的模具设计，可以提高产品的质量和成型效果，降低生产成本，提高生产效率。

在模具设计中，通常，时型腔壁厚不作计算，凭经验确定模具壁厚。但在制品相当大或 制品很厚时，胶料对模具的胀力很大，则须对模具进行强度计算。 利用中心穿透的圆模计算公式：
δ =γ (
σb σ b − 3Po
− 1)
其它：δ-模具壁厚，厘米 γ-圆模内半径，厘米 6 / 8
σ b -材料许用应力，公斤/厘米 P 0 -模腔压力，公斤/厘米 γ=61.915mm，计算后取δ=34mm。 根据各部分尺寸计算模具的直径得：
4.5.模具型腔尺寸
橡胶制品硫化后从模具中取出并冷却到室温后，尺寸大小会产生一定的收缩，收缩率 C=1.5%，D 制品 =61mm，故：
D模具 = D 制品 （ 1 + C） = 61× (1 + 1.5%) = 61.915mm
即模具设计中的制品型腔的直径为 61.915mm.
4.6.模厚的计算：
高分子材料科学与工程专业 弹性体模块
橡胶模具课程设计 说明书
指导老师：伍社毛 高级工程师 姓 班 学 组 名： 级： 号： 员： 张江威 高材 0702 200721042 沈家锋 陈颢
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目录
1.设计任务及要求 ............................................................................................................ 3 1.1.制品外形与尺寸 .................................................................................................. 3 1.2.模具精度要求 ..................................................................................................... 3 1.3 橡胶模具设计的基本要求： ................................................................................ 3 2.材料特性 ...................................................................................................................... 4 3.分型面设计 ................................................................................................................... 4 4.相关尺寸设计计算及强度校核 ....................................................................................... 5 4.1.模腔数 ................................................................................................................ 5 4.2.启模口 ................................................................................................................ 5 4.3.余胶槽 ................................................................................................................ 5 4.4.锥面定位 ............................................................................................................ 6 4.5.模具型腔尺寸 ..................................................................................................... 6 4.6.模厚的计算： ..................................................................................................... 6 4.7 模具的厚度 ......................................................................................................... 7 4.8.模具的高度 ......................................................................................................... 7 4.9.强度校核 ............................................................................................................ 8 5. 模具设计图：.............................................................................................................. 8 6.致谢 ............................................................................................................................. 8 7.参考文献 ...................................................................................................................... 8 2 / 8

1.序言毕业设计是大学学习的最后一个教学环节，是本专科人才培养计划的重要组成部分。

通过毕业设计既可以巩固学生在学校学过的理论知识，培养学生运用所学知识分析和解决工程实际问题的综合能力，又可以使学生初步掌握科学研究的基本方法和撰写符合规范要求的专业技术文件的能力。

搞好毕业设计工作，对培养学生的实践能力、创新能力和创业能力，全面提高教学质量和促进学生顺利就业具有重要意义。

.大学四年的本科学习和生活就要结束了，毕业设计是其中最后一个学习和锻炼的重要环节，是对以前我们所学过的理论知识与所掌握的设计创新思维在实际中的综合运用和检验。

随着我国经济的迅速发展，特别是十一五规划完成以来，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。

随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备。

目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高速增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。

据国际模具与五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。

在这大学四年的课程学习中，我基本上掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，在生产和参观实习中思考运用所学知识，再加上我一个月来在单位实践学习，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。

对于橡胶模具设计这个实践性非常强的设计课题，我在单位进行了大量的实践考察和学习。

经过在宝鸡真空股份有限公司的参观实习，尤其是在咸阳时代密封科技有限公司设计部近一个月的生产工作实习，我对于模具特别是橡胶模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。

在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的橡胶模具实体，明确了橡胶模具的一般工作原理、制造、加工工艺，并在图书馆借阅了许多相关模具设计手册和书籍资料，在设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学、老师和工人师傅进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。

汽车橡胶减震制品模具设计摘要:在现代工业发展进程中，模具的地位及其重要性日益被人们所重视。

可以毫不夸张的说，一个国家模具工业的技术水平高低直接代表着这个国家工业设计制造的技术水平。

汽车生产企业也不例外，随着人们对汽车需求的增加和性能要求的不断提高，模压橡胶减震制品在汽车生产系统中得到了越来越广泛的应用。

本文主要介绍汽车橡胶减震制品外形尺寸、收缩率的测量和计算，模具分型面、启模槽、余胶槽、定位销的设计以及模具型腔的加工精度、材质选择等过程。

关键词：汽车；橡胶；模具前言：橡胶减震制品经过电热平板硫化机模压成型，在机械传动中属于一种弹性支撑的方法，主要用来减少由于机械往复惯性力和惯性力矩及其他干扰引起的机械震动和噪音。

它具有良好的减震、缓冲和隔音作用。

橡胶减震制品与橡胶密封类制品相比较，其尺寸精度要求较低，所以收缩率的选择就很容易。

由于橡胶减震制品在实际使用中受力复杂，所以除工艺人员从橡胶材料(配方）上保证制品质量外，模具设计人员在确定减震产品模具结构时，应将保证制品的精密度和均匀性作为一个重要方面来考虑。

合理的设计橡胶模具可以节约原料、降低制品成本、提高生产效率、保证制品质量。

由于橡胶减震制品的形状千差万别，所以在其模具设计过程中，应针对具体制品的使用要求来进行综合性的分析和处理。

1、实物几何尺寸的测量选择三件制品样件测量其几何尺寸，取每一组数据的平均值。

深入设备现场掌握制品的装置过程和使用要求，必要时对个别数据做适当的修整。

此外。

还要对制品的硬度、拉伸强度、压缩永久变形、扯断伸长率、热老化性能等技术指标进行试验，科学地组建原料配方，使制品能够满足使用条件。

2、确定分型面分型面是指模具的各个部分分开以便取出制品的界面，即各个模具元件(上模、中模、下模、芯柱等）的接触面。

分型面位置的不同使其与成型制品型腔的相对位置也不同。

分型面的位置选择、形状设计是否合理，不仅直接关系模具的复杂程度，也关系着模具制品的质量、模具的工作状态和操作的方便程度。

橡胶件的模具结构设计研究作者：王丹丹来源：《科学与财富》2019年第17期摘要：橡胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法，在工业发展中具有很好的弹性和复制性能，质量好、加工精度高、开发周期短，其设计和生产的要求越来越高，已成为模具制造企业发展的关键因素。

关键词：橡胶件；模具；结构；设计；胶模具是将天然橡胶或合成橡胶制成橡胶成型件的模具。

又称橡胶模具、橡胶压模、橡胶硫化模。

用于压制橡胶产品的金属模型。

橡胶模具是在模具型腔的固定包容和限制下被硫化定形，因此其制品形状与模腔的形态完全吻合，只要设计缩比正确，就能得到合格的制品。

因此，橡胶模具技术是一个综合性的工程，模具设计的关键是型腔尺寸的确定。

所以，要加强在模具设计的结构设计，才能保证橡胶件正产生产。

一、橡胶件的模具结构设计关注点（一）结构设计要合理。

不正确的橡胶件设计往往会增加模具修改次数，提高模具成本，从而增加零件和产品的成本。

因此，橡胶件的设计需要尽量减少模具的修改次数。

设计时应当充分考虑零件的可注射性，零件可注射性好，零件注射成型后质量高，模具修改次数就少，模具修改费用低。

结构设计主要是从综合方面来考虑，一般做一个工程时需经过大量的计算，要计算出结构内部的如何排放、最合理、空间容纳以及能够承受重量和热量的冲击等。

例如，要将装配间隙合理化，所有插入式的结构均应预留间隙。

保证有足够的强度和刚度，并适当设计合理的安全系数。

（二）产品保持精确的几何形状和尺寸。

设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。

要了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。

结合实际情况来分析该零件的形状特点、零件的最小孔边距、孔径、材料厚度等尺寸信息，以及对材料精度要求和材料性能等多种因素是否来符合工艺的要求。

由于橡胶制品收缩率受胶料硬度、含胶率、硫化工艺等的影响很大。

一般来说，胶料含胶率越高、硬度越低时收缩率越大，反之收缩率越小。

因此，这就是橡胶产品难以实现高尺寸精度的主要原因。