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注射成型知识讲解塑料在注塑机加热料筒中塑化后，由柱塞或往复螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。
此法能加工外形复杂、尺寸精确或带嵌件的制品，生产效率高。
大多数热塑性塑料和某些热固性塑料（如酚醛塑料）均可用此法进行加工。
用于注塑的物料须有良好流动性，才能充满模腔以得到制品。
主要装置注塑机由注射装置、合模装置和注塑模具三部分组成。
注塑机的规格有两种表示法：一种是每次最大注射体积或重量，另一种是最大合模力。
注塑机其他主要参数为塑化能力、注塑速率和注射压力。
注射装置注塑机的主要部分。
将塑料加热塑化成流动状态，加压注射入模具。
注射方式有柱塞式、预塑化式和往复螺杆式。
后者(图1)具有塑化均匀、注射压力损失小、结构紧凑等优点，应用较广泛。
合模装置用以闭合模具的定模和动模，并实现模具开闭动作及顶出成品。
注塑模具简称注模。
它由浇注系统、成型零件和结构零件所组成。
①浇注系统是指自注射机喷嘴到型腔的塑料流动通道；②成型零件是指构成模具型腔的零件，由阴模、阳膜组成；③结构零件，包括导向、脱膜、抽芯、分型等各种零件。
模具分为定模和动模两大部分，分别固定于合模装置之定板和动板上，动模随动板移动而完成开闭动作。
模具根据需要可加热或冷却。
因加工物料而异。
热塑性塑料的注射成型包括加料、塑化、注射、保压、冷却、脱模等过程。
热固性塑料和橡胶的成型也包括同样过程，但料筒温度较热塑性塑料的低,注射压力却较高，模具是加热的,物料注射完毕在模具中需经固化或硫化过程，然后趁热脱膜。
注射成型是指有一定形状的模型，通过压力将融溶状态的胶体注入摸腔而成型，工艺原理是：将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。
注塑成型的七个步骤1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、打开安全门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续生产产品。
1、关门半自动需开关安全门，全自动安全门设置在关的状态。
十大成形技巧一、壁厚尽需要多，尽可能少在工程塑料零件的设计中，经验表明，有一些设计要点要经常考虑，因此可将这些要点提炼为简单的设计指南。
这些要点之一就是壁厚的设计。
对零件质量有重要影响。
对特殊零件标准的影响改变一个零件的壁厚，对以下主要性能将有显著影响：▪零件重量▪在模塑中可得到的流动长度▪零件的生产周期▪模塑零件的刚性▪公差▪零件质量，如表面光洁度、翘曲和空隙流程与壁厚的比率在设计的最初阶段，有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。
流程与壁厚的比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。
如果在注塑工艺中，要得到流程长、而薄，则聚合物应具有相当的低熔融粘度（易于流动熔解）是非常必要的。
为了深入了解聚合物熔化时的流动性能，可以使用一种特殊的模具来测定流程（图1、图2）。
图1图2挠曲模量与壁厚的函数关系一块平板的抗挠刚度由材料特有的弹性模数和该块板的横截面的转动惯量所决定。
如果未经任何考证就自动增加以改进塑料制品的刚性，通常会导致出现严重问题，对结晶材料尤为如此。
对玻璃纤维增强材料，改变也会影响玻璃纤维的取向。
靠近模具壁面，纤维按照流体流动方向取向。
而在模具壁面横截面的中央部位，纤维取向混乱，从而导致出现湍流。
图3对于玻纤增强塑料，有一个可精确区分出制品刚度的边界区，这个边界区将随而减少。
这就解释了为什么当增加壁厚则挠曲模量将减低（图4）。
根据标准测试条(3,2 mm)所确定的强度值不能直接用来确定，否则将产生偏差，为估计出制品的性能，有必要使用安全系数。
图4所以说，如果不考虑后果就增加壁厚，将使材料和生产成本增加，而刚性并没有增加。
图5是否要增加？增加不仅决定了机械性能，还将决定成品的质量。
在塑料零件的设计中，很重要的一点是尽量使均匀。
同一种零件的不同可引起零件的不同收缩性，根据零件刚性不同，这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题（图6）。
为取得均匀的，模制品的厚壁部分应设置模心（图5）。
此举可防止形成空隙，并减少内部压力，从而使扭曲变形减至最小。
几种特殊注射成型工艺气体辅助注射成型、液体辅助注射成型、模内装饰、注塑模压、粉末注塑技术、结构泡沫塑料的注塑、微型注塑技术精确的塑料制品，且成型过程自动化程度高，在塑料成型加工中有着广泛的应用。
但随着塑料制品听应用日益广泛，人们对塑料制品的精度、形状、功能、成本等提出了更高的要求，传统的注射成型工艺已难以适应这种要求，主要表现在①生产大面积结构制件时，高的熔体粘度需要高的注塑压力，高的注塑压力要求大的锁模力，从而增加了机器和模具的费用；②生产厚壁制件时，难以避免表面缩痕和内部缩孔，塑料件尺寸精度差；③加工纤维增加复合材料时，缺乏对纤维取向的控制能力，基体中纤维分布随机，增强作用不能充分发挥。
因而在传统注射成型技术的基础上，又发展了一些新的注射成型工艺，如气体辅助注射、剪切控制取向注射、层状注射、熔芯注射、低压注射等，以满足不同应用领域的需求。
1．气体(水)辅助注射成型气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机问世以来，注射成型技术最重要的发展之一。
它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，消除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注射成型无法比拟的优越性。
气体辅助注射的工艺过程主要包括三个阶段：起始阶段为熔体注射。
该阶段把塑料熔体注人型腔，与传统注射成型相同，但是熔体只充满型腔的60％－95％，具体的注射量随产品而异。
第二阶段为气体注人。
该阶段把高压惰性气体注人熔体芯部，熔体前沿在气体压力的驱动下继续向前流动，直至充满整个型腔。
气辅注塑时熔体流动距离明显缩短，熔体注塑压力可以大为降低。
气体可通过注气元件从主流道或直接由型腔进人制件。
因气体具有始终选择阻力最小（高温、低粘）的方向穿透的特性，所以需要在模具内专门设计气体的通道。
第三阶段为气体保压。
该阶段使制件在保持气体压力的情况下冷却．进一步利用气体各向同性的传压特性在制件内部均匀地向外施压，并通过气体膨胀补充因熔体冷却凝固所带来的体积收缩（二次穿透），保证制品外表面紧贴模壁。
编号：01421 日期：2020-04-16 作者：莫妮卡精密注射成型要拥有6个“必杀技”俗话说的好，“台上一分钟，台下十年功，我们博大精深的中国传统观念里面有一种精神叫匠心精神，就是做一件事情需要高度的专注和精确，这在我们精密注射的生产过程中也能体现出来，这边我们来看看精密注射成型过程中需要掌握的6个“必杀技”。
一、模具尺寸和公差。
制品尺寸与模具尺寸精度有很大的关联，在绘出制品图的过程中，要考虑到模具设计、模具制作和成型过程，并且适当的收缩率也很重要，因为即使在同一颜料同一树脂中，收缩率也是因为成型条件不同而改变的。
二、防止产生成型收缩率波动。
精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。
然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的。
三、防止产生成型变形。
成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。
在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。
四、防止脱模产生变形。
精密制品一般较小，制品壁厚较薄，有的还有许多薄筋。
棋具设计必须考虑使制品不变形，而且可适当脱棋。
对于收缩率较小的树脂。
当成型压力高的情形，需要注意制品易留在模腔。
.用收缩率小的树脂成型齿轮时，齿轮部分模腔最好设计在顶出一侧的模板上。
五、最小的模具制作误差。
为了维持模具精度，需要耐磨性高，为此需要采用淬火.用磨床及电火花加工机床加工淬火模具的精度可达0.01毫米以内。
从防止磨削变形和缩短加工时间方面来看，要选定淬火变形少的钢材，而且要设计为淬火变形少的形状。
形状复杂时，悴火冷却不易均匀，易产生淬火变形。
六、防止模具精度的误差。
确保滑动件各周期的定位，需要防止模具精度的波动。
为了维持滑动件的精度，滑动件都应悴火研磨.侧芯滑动部分的配合应有定位退拔部分。
注射成型塑料加工方法1. 介绍注射成型是一种常见的塑料加工方法，也被称为注塑。
它是通过将熔融塑料材料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型具有高效、精确、灵活的特点，被广泛应用于各个行业中。
2. 注射成型的原理注射成型的原理是将固态塑料颗粒通过加热，变为熔融状态，然后通过注射机将熔融塑料注射进模具中，在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型过程中主要包括：加料、熔化、注射、冷却和开模。
2.1 加料注射成型的第一步是将固态塑料颗粒加入到注射机的料斗中。
一般情况下，固态塑料颗粒会通过自动上料机械系统被送入到料斗中。
在加料的过程中需要注意控制塑料颗粒的数量和均匀度，以确保注射成型后得到的产品具有一致的质量。
2.2 熔化在加料后，注射机会将固态塑料颗粒加热，使其变为熔融状态。
加热的方式一般有电加热、锅炉加热和机械加热等。
熔化的过程需要控制好温度和时间，以确保塑料颗粒能够完全熔化，且不会因为过高的温度而导致降解。
2.3 注射在熔化后，熔融塑料会被注射机注入到模具中。
注射的过程分为前注射和后注射两个阶段。
前注射阶段是将熔融塑料推入到模具的射入通道中，在射入通道充满熔融塑料后，进入后注射阶段。
后注射阶段是将剩余的熔融塑料充满模具的其余部分。
注射的过程需要控制好注射压力、注射速度和注射时间，以确保注射成型后得到的产品具有良好的外观和尺寸精度。
2.4 冷却在注射完成后，模具中的熔融塑料会迅速冷却和固化。
冷却的速度会影响产品的质量和性能，过快或过慢的冷却都会导致产品的缺陷。
在冷却的过程中，可以通过控制冷却介质的温度和流动速度来调节冷却速度。
2.5 开模在冷却完成后，模具会被打开，成型产品从模具中取出。
开模的过程需要注意避免模具和产品的碰撞，以及确保产品不被卡在模具中。
开模后，模具会重新闭合，准备进行下一次注射成型。
3. 注射成型的优点3.1 高效率注射成型是一种高效率的塑料加工方法。
十大成型加工技巧十大成型加工技巧 -列出了对聚甲醛, 尼龙, PBT 聚酯和 PET 聚酯等半结晶性工程塑料进行成型加工时需要注意的十大问题。
在这一系列文章中 , 作者描述了确定和避免这些问题的简单方法。
1. 塑料颗粒料中的水分许多塑料会从空气中吸收水分 , 它们吸收水分的量与树脂的类型有关。
塑料颗粒中的水分 , 即使是表面凝聚的水分 , 也能引起一些与工程塑料成型加工的问题。
这种吸水性可能会产生一些不利的影响 , 包括加工中的问题 , 制品的表面不好 , 或制品机械性能差的问题。
仅用肉眼观察是很难确定是否有水分存在。
本文将为需要加工多种塑料的成型加工提供一些有用的指导 , 如何处理对水分敏感的塑料。
烘干塑料材料大多数工程塑料要求颗粒中的水分含量低于一定某个最大值, 塑料是否需要烘干主要取决于原材料对水分的敏感程度。
一般情况下 , 塑料材料的水分含量与运输条件 , 包装类型和存放时间有关。
例如 , 聚酰胺(PA 一般用袋子运输 , 这种袋子采用铝泊作为防水层 , 因而在使用时可直接打开袋子把料取出来就用。
但大多数的聚酰胺 (尼龙加工厂的原料树脂都要先进行干燥 , 尽管有人认为 , 如果塑料在不超过一小时的时间内使用就不需要干燥 .另一方面 ,PET 和 PBT 对水分非常敏感 , 一定要干燥以确保制品的冲击强度不受影响。
另外,这些树脂在干燥后很快会再次吸水 , 因而,在一些情况下加工厂商必须特别小心 , 在 PBT 和 PET 树脂的运输和传送过程中 , 避免使用敞开的容器同时也应考虑树脂在装料斗中的滞留时间。
在不利的气候环境中, PET 在 10分钟内吸收的水分甚至能超过制品水分的最大允许值 0.02%。
干燥粉碎后的水口料或已吸水饱和的粒料 (如置于开放条件下的容器中时需要特别注意。
在这种情况下 , 建议的干燥时间常常不能满足需要。
充分饱和的聚酰胺尼龙至少应干燥 12小时。
在这种干燥条件下材料发黄在实际上是不可避免的 . 因而,应遵循以下指导原则 :•流道水口料应在封闭容器中储藏和再粉碎 ;•若只用了一部份材料,应密闭容器或封闭袋子 ;•加料斗上应该加盖。
十大成型加工技巧十大成型加工技巧-列出了对聚甲醛，尼龙，PBT聚酯和PET聚酯等半结晶性工程塑料进行成型加工时需要注意的十大问题。
在这一系列文章中,作者描述了确定和避免这些问题的简单方法。
1.塑料颗粒料中的水分许多塑料会从空气中吸收水分,它们吸收水分的量与树脂的类型有关。
塑料颗粒中的水分,即使是表面凝聚的水分,也能引起一些与工程塑料成型加工的问题。
这种吸水性可能会产生一些不利的影响,包括加工中的问题,制品的表面不好,或制品机械性能差的问题。
仅用肉眼观察是很难确定是否有水分存在。
本文将为需要加工多种塑料的成型加工提供一些有用的指导,如何处理对水分敏感的塑料。
烘干塑料材料大多数工程塑料要求颗粒中的水分含量低于一定某个最大值，塑料是否需要烘干主要取决于原材料对水分的敏感程度。
一般情况下,塑料材料的水分含量与运输条件,包装类型和存放时间有关。
例如,聚酰胺（PA）一般用袋子运输,这种袋子采用铝泊作为防水层,因而在使用时可直接打开袋子把料取出来就用。
但大多数的聚酰胺(尼龙)加工厂的原料树脂都要先进行干燥,尽管有人认为,如果塑料在不超过一小时的时间内使用就不需要干燥.另一方面,PET和PBT对水分非常敏感,一定要干燥以确保制品的冲击强度不受影响。
另外，这些树脂在干燥后很快会再次吸水,因而，在一些情况下加工厂商必须特别小心,在PBT和PET树脂的运输和传送过程中,避免使用敞开的容器同时也应考虑树脂在装料斗中的滞留时间。
在不利的气候环境中，PET在10分钟内吸收的水分甚至能超过制品水分的最大允许值0.02%。
干燥粉碎后的水口料或已吸水饱和的粒料(如置于开放条件下的容器中时)需要特别注意。
在这种情况下,建议的干燥时间常常不能满足需要。
充分饱和的聚酰胺尼龙至少应干燥12小时。
在这种干燥条件下材料发黄在实际上是不可避免的. 因而，应遵循以下指导原则:•流道水口料应在封闭容器中储藏和再粉碎;•若只用了一部份材料，应密闭容器或封闭袋子;•加料斗上应该加盖。
如何烘干塑料要想得到高质量的塑料制品，必须遵循正确的干燥程序。
例如，不能使用各种类型的简单热空气干燥的办法来干燥聚酯工程塑料，但可使用去除了水分的空气干燥器(除湿干燥器)。
只应使用那些在不同的环境条件下，都能提供稳定和充分的干燥的设备。
除了保证正确的干燥温度外，确保干燥空气的露点低于-20℃也很重要。
使用填充高度和松密度不同的多容器的装置时,还应保证每一个容器都能达到充足的空气吞吐量。
测量含水量塑料颗粒中的水分可用一些测量仪器进行测量，如压力计或使用卡尔-费歇尔方法的仪器。
为了消除测量误差,样品应从进料斗的下部选取,并在适宜的容器中密封保存。
可采用聚乙烯、铝多层复合袋，并采用热封口办法来包装样品,也可使用实验室用的可密封的玻璃容器.2.模具浇注系统过小如今，用工程塑料制造零件可以借助各种方法，如计算机辅助设计、终端有限元分析和模具内熔体流动计算等。
它们的用处是无可非议的，但是有时候，它们并没有充分考虑原料浇注系统的优化设计的重要性。
本文论述了半结晶塑料浇注系统的基本原理。
但在实际应用时这些原理需要与正确地设置浇口、准确掌握加工时间相结合。
以下各节分别详细描述了这些问题。
半结晶树脂的不同特征半结晶热塑性塑料从融化到固化的状态中，经历体积收缩过程。
收缩量可达到14％，这取决于树脂的种类，在保压时间内必须由再注入模腔额外的熔融胶料以进行补充。
只有在浇口截面大小适当的情况下，才能在保压时间内，物料中心的熔体仍然处于熔融状态，才可能实现这种补料的操作。
结论若浇口太窄（参见实例），在保压时间内就会无法保持压力，因浇口处的胶料已经固化，而使浇口封闭了。
这种情况下，体积收缩不能及时补充，导致制件内部空洞和表面凹陷的出现(增强材料尤为严重),出现针孔（增强材料〕，这些情况可以用显微镜观察到。
成型后制品的尺寸稳定性也会有相当大的改变，出现过度收缩和翘曲。
空洞和针孔相当于制品上的缺口，它将大大降低制品断裂伸长率和抗冲击强度，因此它们对机械性能会产生负面影响。
对纤维增强材料来说，浇口太窄会导致纤维变短和损坏,进一步影响成型效果。
此外，注塑压力升高和注模时间变长也可以表明有浇口太窄的问题。
例如，如果在设备上设定不同的注塑速度，但对实际注模时间影响仍然很小时,可以判定为浇口太窄。
浇口太窄同样会导致表面缺陷。
如果浇口过窄，熔体流经时会受到过度的剪切力作用，这将导致物料中的添加剂，如抗冲击改性剂、颜料、阻燃剂和纤维等从物料中分离出来。
还会产生熔体的喷射，导致注塑制品中产生条纹、黑点、大理石一样的花纹和浇口周边的晕轮。
这也会增加模垢的形成。
加料系统的设计在加料系统的设计中，首先注意的应该是制品的壁厚（见图）。
这里，流道的直径必须大于制品的壁厚。
从浇口喷出以后，每个分支的流道直径可以拓宽，以保持恒定的剪切速率。
为防止不可避免的从喷嘴出来的注塑冷料进入制品中，应该经常延长浇口来阻截注塑冷料。
延长的尺度要基本上与浇口直径相同，以保证切实的阻截注塑冷料。
当加工有半结晶性、未增强的聚合物时，浇口厚度的最小值应该是加工零件壁厚的50％。
这同样适合于增强物料。
对纤维增强塑料而言，为了减少对纤维的损害，并考虑到塑料的粘度较大，浇口厚度应该达到加工零件壁厚的75％。
浇口长度也非常重要。
为防止熔体在浇口处过早固化，浇口长度应该小于1毫米。
这样模具在浇口附近的温度会升高，以使保压最有效。
基本规则概述经常提供阻隔注塑冷料的方法(在流道终端设置冷料井)要使流道直径大于加工零件壁厚浇口厚度至少是加工零件壁厚的50％这些原则主要针对工程塑料的结晶行为。
若有人要评估模具的注塑行为，可以使用塑料的熔体的流动长度数据，如有需要还必须进行熔体流动情况的计算。
基于各种原因，实际应用中，浇口设计不一定完全符合这些原则。
这时，我们通常在质量和成本效益之间作一个折衷。
3.错误的浇口位置浇口位置对前区剖面流体流动和保压压力的有效性至关重要，它决定了模塑零件的强度和其他一些特性。
因为浇口位置一般由设计者和模具制造商确定，本小节内容专为这些人士所写。
不过，对于成型加工商来说,为防止出现各种可能出现的问题，也应该从设计阶段就参与进来。
错误的浇口位置可能出现的不利影响对于一个半结晶工程聚合物做成的零件，如果浇口处于错误的位置，即使其他设计全部正确，该零件也将报废。
这些将被在增强和未增强树脂的应用中出现的一些问题所证实：由于前区剖面流体流动造成的熔接线和困气，将影响零件的表面光洁度，对于纤维增强材料还会影响零件的机械性能。
改进工艺条件对此将不会起到作用。
如果浇口位于模塑零件的较薄部位，则在零件较厚的部位将形成缩水和空洞。
由于薄壁处材料结晶较快（见图），而厚壁部分需要较长的保压时间，因此厚壁部分不再得到熔料的供给。
除了外观和机械问题外，在该区域还有不断收缩的问题，这将引起翘曲，即使对于未增强材料也是如此。
如果浇口太少或位置不正确，则流动距离太长，注射填充压太高。
如果锁模力不够或所加工的聚合物为低粘性，结晶太慢，则会发生飞边。
另外，由于加工窗口非常有限，所以不太可能通过成型参数调整来精密调节公差。
设立适宜浇口位置的建议•将浇口设置在壁面最厚的位置处；•浇口不能设置在高负载区附近；•对长型的零件，在可能的情况下，浇口应设置在纵向，而不是设置在横向或在中央，特别是对增强性材料的模塑尤为如此。
•如果有两个或更多的模腔，则零件和浇口应以竖流道为基准设计成对称排列；•对于齿轮、唱片、叶轮等轴向对称的零件，为得到优异的流动性能，适宜在中心使用隔膜浇口，或采用三板模的多点进浇方式•带有整体铰链的零件，浇口应设置使焊缝远离铰链。
在铰链附近一定要避免流体阻滞。
•诸如小型框架型、电容器套等杯型零件应在基座处设置浇口，以防止困气。
•在管式零件中，应首先将熔化物从一端填充环状管，然后再沿着管长填充。
这样可避免在流动前剖面处的不对称性。
•在成孔锁周围进行插入模塑，熔融的模心和其他金属嵌件、融化树脂应能沿着嵌件环形流动，以保持嵌件的最小安装误差。
•使用一隧道浇口往顶针上送料，并从内面开设浇口，这样可避免在暴露的表面上出现浇口痕迹等表观缺陷。
•要设置浇口以尽可能避免在充填过程中流体阻滞（如复杂零件、不同形状的多腔模塑等）。
这些建议不能涵盖应用中所有可能出现的问题。
根据特殊模塑中出现的复杂程度，有时不得不做一些折衷处理。
但是，在设计阶段，如果可能，应尽量考虑一下我们所讨论的问题。
在这种情况下，模拟填充实验是极为有用的。
4保压时间太短一些注塑厂在实践操作中，常从他们对无定形塑料的经验出发，采取较短的保压时间和较长的冷却时间，而且也常把这种方法用于POM（聚甲醛）、PA（尼龙）、PBT、PET（聚酯）等半结晶性塑料。
本节讨论了调机员选择合适的保压时间时的一些关键因素。
在保压状态下会发生什么？一旦模腔被填充，塑料分子就开始结晶，即分子链开始有序排列，形成较高的堆积密度。
这一过程从外围开始，在壁的中心结束（见图）。
例如聚甲醛,这一过程引起的体积收缩可达到14％，需要在保压状态下再向腔体中注入熔体。
如果保压时间太短，将形成一些小孔（微孔），这些小孔会在多方面对塑料制品的性能产生不利影响。
如何判断保压时间是否太短用这种方法制造的制品经常发生收缩、变形、凹痕、空隙，有时机械性能也会变差，甚至尺寸也可能会发生很大变化。
操作人员有时会试图通过增加冷却时间来弥补，但这只会毫无意义地延长周期时间。
对未使用增强材料的制品，识别其保压时间不足的影响的一种方法是在壁厚最大处切开。
磨光后的切割面可用来检查空隙和气泡，这一操作可用放大镜或反射光显微镜来执行。
一种更精确的方法是准备切片（见图片）。
用这种方法，即使是最小的缺陷也能用显微镜检测到。
使用增强材料的制品的缺陷可很容易地通过壁最厚处的断面来进行检测。
如果保压时间太短，断面上会出现一个类似气泡的结构，放大的断面显微照片上可以看到因未被塑料包裹而暴露在外部的纤维。
另一种方法是准备抛光切片的显微照片，从中可明显检测到气泡。
有效的保压时间可通过在注塑机上对许多制品进行称重得到（详见描述）。
对于给定模具，这是决定其在实际操作条件下的保压时间的最好方法。
最佳保压时间也可以通过比较法获得（见表）。
这种方法只适用于给定壁厚的模具，它并未考虑到温度、成核添加剂或颜料、模具填充时间等其他因素的影响。
壁厚小的模具的保压时间会短些，壁厚大的模具的保压时间则会长些。
正确的调校程序为了使模件的一些性能达到最佳，保压时间应用称重法确定，而冷却时间应设置为所需的最小值（略大于塑化时间）。
这要求必须准确地设计浇口位置（参见Plastverarbeiter 46[1995]6和7的第2部分和第3部分）。
正确的压力值依所选材料的不同，在60MPa和100MPa间变化。
