下载文档原格式
侧抽芯模具毕业设计侧抽芯模具毕业设计在现代工业制造中，模具被广泛应用于各个行业。
而侧抽芯模具作为一种常见的模具类型，在塑料制品的生产中扮演着重要的角色。
侧抽芯模具的设计与制造对于产品的质量和效率有着直接的影响。
因此，我选择了侧抽芯模具作为我的毕业设计课题，旨在通过深入研究和实践，提高对侧抽芯模具的理解和应用能力。
首先，我将从侧抽芯模具的基本原理和结构开始。
侧抽芯模具是一种用于制造带有凹槽或凸起的塑料制品的模具。
它通过一种特殊的结构设计，使得在注塑过程中可以实现侧向抽芯的功能。
这种设计可以在一次注塑过程中完成多个零件的制造，大大提高了生产效率。
同时，侧抽芯模具的结构复杂，需要精确的加工和装配，以确保其正常运行和长期使用。
接下来，我将研究侧抽芯模具的设计流程和方法。
在进行侧抽芯模具的设计时，首先需要进行产品的分析和需求确定。
然后，根据产品的要求和工艺特点，进行模具的结构设计。
这包括芯子的设计、导向机构的设计、抽芯机构的设计等。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、加工工艺的可行性以及模具的可靠性等因素。
最后，通过CAD软件进行模具的三维建模和设计验证，确保模具的准确性和可行性。
在实践环节中，我将亲自参与侧抽芯模具的制造和调试。
首先，我将学习模具加工的基本知识和技能，包括车削、铣削、磨削等工艺。
然后，我将亲自操作加工设备，制造出符合设计要求的模具零件。
在模具的装配过程中，我将学习如何正确地安装和调整各个零部件，确保模具的正常运行。
最后，我将进行模具的调试和试模，验证模具的性能和精度。
除了理论和实践的学习，我还将进行相关的研究和探索。
侧抽芯模具作为一种复杂的模具类型，其应用领域和技术难点都有待深入研究。
我将通过文献阅读和实验研究，了解侧抽芯模具的最新发展和应用技术。
同时，我还将与导师和同学进行交流和讨论，共同探讨侧抽芯模具的设计和制造方法。
通过这些研究和探索，我将进一步提高对侧抽芯模具的理解和应用能力。
最后，我将对侧抽芯模具的设计和制造进行总结和评价。
编号：毕业设计说明书题目：侧抽芯计算器外壳注塑模具设计学院：国防生学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：姓名：职称：题目类型：☐理论研究☐实验研究☑工程设计☐工程技术研究☐软件开发2013年5月3日摘要现代工业生产中，模具已经成为国民经济的重要组成部分，模具生产已经触及电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，是一项高效率、高质量、低成本、低能耗、低污染的高新技术产业，也是目前国家相当重视一门技术。
本设计选择目前了比较热门畅销的电子产品—计算器，设计的模具将塑件确定为计算器外壳。
本论文对侧抽芯计算器外壳注塑模具设计进行了详细的介绍和说明，通过对计算器外壳进行工艺分析，最终将完整的模具设计完成。
模具采用一模一腔，浇口采用点浇口形式，并设置有冷却系统，最大化提高生产效率和塑件质量；说明书对注塑机的选择、模具成型结构、分型面选择等各项参数、数据进行详细的计算和校核，说明书中还详细介绍了模具的具体工作过程。
本次侧抽芯计算机外壳注塑模具设计中，大多数零件使用标准件，成型零件使用了镶嵌块，降低了模具制造成本和生产周期，提高了市场竞争力；设计过程中参考各类资料，使用CAXAcad进行绘图，设计合理可靠。
关键词：计算器外壳；模具设计；成本；效率AbstractModern industrial production, mold has become an important part of the national economy , mold production has touched many areas of electrical, instrumentation , construction equipment , automotive, hardware , etc., is a high- efficiency, high-quality, low-cost, low-energy consumption, low pollution and high-tech industry , is currently the country attaches great importance to a technology. This design choice is currently the more popular selling electronic products - calculators, designed to mold plastic parts for the calculator to determine the shell .This paper is about the pulling side of the calculator shell injection mold design for a detailed description and explanation, through the calculator shell process analysis will eventually complete mold design is completed. A mold using a mold cavity, gate using point gate form, and provided with a cooling system, maximize productivity and improve the quality of plastic parts; paper also choose the injection molding machine, molding structure, the parting line selection parameters, data for detailed calculation and verification.The Pulling side of the computer case injection mold design, most parts using standard parts, molded parts using mosaic blocks, reducing mold manufacturing costs and production cycle, improve the market competitiveness; reference design process all kinds of data, use CAXAcad for drawing, reasonable and reliable design.Keywords: calculator shell; mold design; costs; efficiency目录引言 (1)1 绪论 (2)1.1 注塑模具设计发展的概况 (2)1.2塑料模具的特点 (3)1.3 注塑模具设计的要求及程序 (4)2 计算器外壳的设计及工艺分析 (5)2.1 计算器外壳的设计 (5)2.2 材料的选择 (6)2.3 计算器外壳的工艺性分析 (6)2.3.1 结构工艺性 (6)2.3.2 塑件的批量生产 (6)3 注塑机的选择及校核 (7)3.1 初选注塑机 (7)3.1.1 确定最大注塑量 (7)3.1.2 确定模具温度及冷却方式 (7)3.1.3 确定注塑成型的工艺参数 (7)3.2 注射机的选择及校核 (8)3.2.1型腔数校核 (8)3.2.2 注塑压力校核 (8)4 模具结构分析及设计 (10)4.1.1型腔数目及排列 (10)4.1.2分型面的选择 (10)4.1.3 排气系统设计 (10)4.2浇注系统的设计 (11)4.2.1 主流道的设计 (11)4.2.2 分流道的设计 (11)4.2.3浇口的选择和设计 (12)4.2.4 分流道的截面尺寸 (12)4.3 成型零件的设计 (13)4.3.1 凹模、凸模形式的确定 (13)4.3.2成型零件的工作尺寸计算 (13)4.4冷却系统的设计 (15)4.4.1冷却通道的位置及数量 (15)4.4.2冷却系统冷却通道孔径的计算 (16)4.5 脱模方式的设计 (16)4.5.1脱模机构的设计 (16)4.5.2脱模力的计算及推杆的设计 (17)4.5.3 复位机构的设计 (17)4.6 合模导向机构设计 (18)4.6.1 合模导向机构的选择 (18)4.6.2 导柱的设计 (19)4.7成型设备的校核 (19)4.7.1锁模力的校核 (19)4.7.2安装尺寸的校核 (20)4.7.3开模行程的校核 (20)5 模具零部件的设计尺寸校核 (21)5.1 型腔侧壁厚度强度校核 (21)5.2 型腔底部厚度强度校核 (21)5.3 导柱尺寸的强度校核 (21)5.4推杆尺寸校核 (22)6 侧抽芯机构的设计 (23)6.1抽芯距的计算 (23)6.2斜导柱尺寸计算 (23)6.3 滑块与导滑槽的设计 (24)7 侧抽芯计算器外壳注塑模工作过程简介 (25)8 模具的修模 (28)8.1凝料粘着主流道 (28)8.2塑件粘着型腔 (28)8.3 塑件粘着型芯 (29)9 结论 (30)谢辞 (31)参考文献： (32)模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业，国民生活水平要想得到提高，国家就必须要有优秀的模具工艺水平，没有优秀的模具，就没有高质量的产品。
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
侧向分型与抽芯机构设计引言侧向分型与抽芯机构在注塑模具设计中起着重要的作用。
侧向分型是指在模具中设置缓冲阀和侧板，通过侧向运动来将塑料制品从模具中取出。
而抽芯机构则是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
本文将重点讨论侧向分型与抽芯机构的设计原理和注意事项。
侧向分型的设计原理侧向分型是指在注塑模具中采用侧向运动的方式将塑料制品从模具中取出。
侧向分型的设计原理如下：1.设置缓冲阀：在模具的侧壁上设置缓冲阀，用于控制分型板的侧向运动。
缓冲阀可采用气动或液压方式控制，通过控制缓冲阀的开合，可以实现模具的分型操作。
2.侧板设计：在模具中设置侧板，用于支撑分型板和缓冲阀。
侧板的设计应符合模具的整体结构和功能要求，同时要考虑到侧板的材料选择和加工工艺。
3.分型板设计：分型板是侧向分型的关键部件，其设计应考虑到制品的尺寸和形状。
分型板的材料通常采用高硬度的工具钢，以确保分型过程的稳定性和可靠性。
侧向分型的注意事项在设计侧向分型时，需要注意以下几点：1.分型力的控制：在侧向分型过程中，分型力的大小直接影响到制品的质量。
因此，在设计时应合理控制分型板的运动速度和缓冲阀的开合力度，以保证制品不受损坏。
2.分型板的导向设计：分型板的导向设计直接影响到分型过程的准确性和稳定性。
在设计时应考虑到分型板的导向孔和导向销的配对设计，以确保分型过程的顺利进行。
3.分型板的润滑和冷却：分型板在长时间使用过程中容易受到磨损和热变形的影响。
因此，在设计时应考虑到分型板的润滑和冷却措施，以延长模具的使用寿命。
抽芯机构的设计原理抽芯机构是用于取出模具中的中空或凸起的零件。
抽芯机构的设计原理如下：1.抽芯导向设计：抽芯导向是指在模具中设置抽芯导向销和抽芯导向孔，以确保抽芯过程的准确性和稳定性。
抽芯导向的设计应考虑到抽芯导向销和抽芯导向孔的配对设计，以保证抽芯过程的顺利进行。
2.弹簧压力的控制：在抽芯过程中，弹簧的压力大小直接影响到抽芯的力度。
侧抽芯注塑模设计Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】侧抽芯注塑模设计摘要塑料工业是当今设计上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产。
说明书里介绍了模具的结构组成、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。
该说明书主要分为三个部分，分别介绍了塑料的性能，塑料制品的结构设计及工艺性，以及对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，了解注塑模具结构及工作原理。
关键词：塑料模具、斜导柱、分型面、滑块前言塑料模具设计是模具制造中的关键工作，通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的。
近几年来塑料成型工艺迅速发展，塑料模具种类不断增加，结构也愈趋复杂，制造精度要求愈来愈高。
其中注塑成型模具应用最为广泛，而且模具的结构最为复杂。
本次模具设计采用的是一模两腔的模具结构，通过侧向分型与抽芯机构完成了塑件的成型。
说明书中介绍了模具的结构组成、结构特点、工作原理、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求等。
该说明书主要分为三个部分，第一章主要介绍了塑料的性能，第二章介绍了塑料制品的结构设计及工艺性，第三章对注塑模具结构与注塑机、塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计、成型部件设计、结构零部件的设计、推出机构设计、侧向分型与抽芯机构设计和温度调节系统等做了介绍。
本说明书在编写过程中得到了师友的支持和帮助，在此我表示感谢。
同时感谢所引用文献的作者，他们辛勤研究的成果使得本次设计增色不少。
限于学生水平有限，难免出现不少的缺点和错误，恳切希望各位老师批评指正。
第1章塑料的性能1．1设计要求大批量生产，精度为一般精度。
图1-1 塑件1．2塑料的组成塑料是以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂组成的。
1．2．1合成树脂ABS塑料化学名称：丙烯-丁二烯——苯乙烯共聚物比重:克/立方厘米成型收缩率: 查表得收缩率为：%%。
材料分析：ABS无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，具有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电器性能，密度为～cm3ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于加工，经过配色可配成任何颜色。
成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加压前应进行干燥处理，ABS易产节痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下壁厚，熔料温度对收缩率影响极小，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°c,而强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80°c。
1．2．2 添加剂填充剂——玻璃微珠；PS成型后易产生内应力，添加玻璃微珠使塑料的流动性好，残余内应力分布均匀，使光的漫反射率为80 光稳定剂——氧化锌；塑料制品在日光或强荧光下，由于吸收紫外光的能量，引发氧化反应，导致聚合物降解，使制品的外观或内在性能变坏，这一过程称为光氧化或光老化。
润滑剂——硬脂酸及其盐类；对塑料的表面去润滑作用，防止塑料在成型加工时黏模。
同时提高塑料制品表面光洁度。
着色剂——青绿色；在塑料制品中，需要着色的大约占80%左右，着色的目的有：①增加制品美感，以吸引消费者的购买欲望②提高产品的耐候性，主要是通过着色剂防紫外线功能而实现的。
图1-2 制件第2章塑料制品的结构设计及工艺性2．1 尺寸及精度塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。
对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该精度要求为一般精度即可，对其要有公差配合要求的部位，应选择高精度。
根据精度等级选用表，ABS的高精度为2级，一般精度为3级。
根据塑件尺寸公差表，在公称尺寸在40-50范围内，取MT2B级的公差数值为，MT3B级的公差数值为。
制品尺寸误差构成为：Б =Бs +Бz +Бc +Бa （2-1）式中Б——总的成型误差；Бs——塑料收缩率波动所引起的误差；Бz——模具成型零件制造精度所引起的误差；Бc——模具磨损后所引起的误差；Бa——模具安装，配合间隙引起达到误差。
2．2 表面粗糙度塑料制件的表面粗糙度是决定其表面质量的主要因素。
塑件的表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
一般来说，模具表面的粗糙度比塑件低1-2级。
塑件的表面粗糙度Ra一般为。
模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度值不断加大，所以应给予抛光复原。
2．3 脱模斜度塑件成型时冷却过程中产生收缩，使其紧箍在凸模或型芯上为便于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损，与脱模方向平行的塑件内，外表面都应具有合理的斜度，以下是ABS脱模斜度推荐值：塑件外表面塑件内表面35′——° 30′——1°塑件内表面在造型时就有弧度，如果要有脱模斜度就是在凹槽和锁位处，这不仅对脱模有好处，而且可以更好的锁紧。
2．4 壁厚塑件应有一定的壁厚，这不仅是为了塑件在使用过程中有足够的强度和刚度，而且为了塑件成型时保持良好的流动状态。
塑件壁厚一般在1-4mm，如果壁厚过大，则易产生气泡和凹陷，同时也不易冷却。
2．5 圆角塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，有特殊要求时才采用结构，尖角容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生破裂。
圆角不仅有利于物料填充，同时也有利于融料在模具型腔内的流动和塑件脱模。
圆角的取值与应力集中的关系遵循R/T函数关系，当R/T=以后应力集中变的缓和，该塑件大部分的圆角取R1，较大值取R3。
2．6 孔塑件上常见的孔有通孔、盲孔、异形孔和螺纹孔等。
这些孔均应设置在不易削弱是塑件强度的地方，在孔与孔之间、孔与壁之间应留有足够的距离。
此外，孔的深度不宜太大，否则型芯会弯曲。
塑件上其他的特征还有如螺纹，嵌件，铰链，文字和花纹等，各个特征都有其设计原则和特殊功能，因为该塑件没有涉及，所以就不一一介绍了。
第3章注射成型模具设计3．1 选用注射机确定型腔数目3. 1. 1 根据塑件的形状估算其体积和重量V=2X25X30X5+50X25X5X2+50X30X5-2XπX42X5=17cm3 (3-1)m=ρv== (3-2)式中ρ为塑料密度。
3. 1. 2 根据塑料的计算重量或体积选择设备型号规格，确定型腔数1．注射机的最大注射量mΡ，每次注射量不超过最大注射量的80%，即：n≤（KmΡ-m1）/m (3-3)式中K——注射机最大注射量的利用系数，一般取；mΡ——注射机最大注射量，g；m1——浇注系统凝料量，g；m——单个塑件的质量，g。
估算浇注系统的体积V=15 cm3，则浇注系统的塑料重量m1==设n=2，则得：mΡ=(nm+ m1)/=从计算结果，并根据塑料注射机技术规格，选用XS——ZY——125型注射机。
2．根据塑件精度，由于该塑件精度一般，故采用多型腔，即n=2。
生产批量大批量生产，取一模两腔。
3. 1. 3 注射机型号XS——ZY——125表3-1注射机的规格和性能3. 1. 4 校核所选注射机⑴注射量的校核由前面计算得塑件重量为，浇注系统重量为则每次注射所需的塑料为+=注射机的最大注射量=100> 能满足要求。
⑵按注射机的锁模力与注射压力进行校核P（nA+A1）≤ F P (3-4)式中F P——注射机额定锁模力，N;查表得900KNA——单个塑件在模具分型面的投影面积，mm2；A1——浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2；P——塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般是注射压力的80%Mpa 查表知Pm=70-90Mpa其中A=30x50=1500 mm2A1=15x50=75 mm2P取80MpaP（nA+A1）=80x（2x1500+75）=246000N=246KN<900KN故满足要求。
同时XS——ZY——125的额定注射压力为120Mpa，故也满足ABS塑料成型的注射压力要求。
⑶模具厚度H与注射机闭合高度的校核H max>H>H min (3-5)式中H max——注射机允许的最大厚度，200mm；H min——注射机允许的最小厚度，300mm；H——预选模架厚度，201 mm；因为300>201>200，所以满足要求。
⑷注射机开模行程注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件所需的开模距，由于H c=25≤H1+H2，对开模行程无影响即满足下式：S≥H1+H2+（5~10） (3-6)式中S——注射机的最大开模行程，mm；——推出距离，mm；——包括浇注系统在内的塑件高度，mm；——完成侧抽芯所需的开模行程，mm；则H1+H2+10=26+58+10=94<300，故能满足要求。
3．2 塑料制件在模具中的位置3.2.1分型面的确定根据分型面的设计原则：⑴应选在塑件外形最大轮廓处；⑵应有利于塑件的顺利脱模；⑶应保证塑件的精度要求；⑷应满足塑件的外观质量要求；⑸要便于模具的加工制造；⑹应有利于排气。
综合考虑之后，确定分型面如图3-1所示：图 3-1 分型面的形状3.2.2 型腔数目的确定注塑模的型腔数目，可以是一模一腔，也可以是一模多腔，在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因数：⑴按注射机的最大注射量确定型腔数目；⑵按注射机的额定锁模力确定型腔数目；⑶按塑件的精度要求确定型腔数目。
综合考虑之后，初定为一模两腔最合理。
排列形式如图3-2所示：图3-2 浇口的形式3．3 浇注系统的设计注射模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。
它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。
3.3.1 主流道的设计主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于冷料脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关，如图3-3所示：图3-3 主流道形状主要参数：锥角α=3°；内表面粗糙度Ra=μm；小端直径D=d+（~1）mm=4mm；材料T8A；半径R2=R1+（1~2）mm=12mm；d——喷嘴直径； R1——喷嘴球半径该浇口套直接嵌入模板内。
