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常见材料成型方法
常见材料成型方法：
冷加工：车，铣，刨，磨，钻，拉（机加工）；冷轧、冷拔、冷锻、冲压、冷挤压。
热加工：铸造，热扎，锻造，热处理，焊接，热切割，热喷涂。
常见金属材料主要有黑色金属铁及其合金，以及有色金属及其合金。
有色金属又叫非铁材料。
铁的合金主要为钢和铸铁。
工业用钢分结构钢，零件钢，工具钢和特殊性能钢。
常用铸铁分灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸铁和蠕墨铸铁。
常用有色金属：铝及铝合金，钛及钛合金，铜及铜合金和轴承合金（锡基，铅基，铝基轴承合金）。
按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————陶瓷砖分类陶瓷砖，大概是我们平常所说的地砖、墙砖之类的装修建材，根据不同的用途、材质和制造方法不同陶瓷砖分类也是不同的。
今天小编为大家搜集总结了陶瓷砖分类一起来了解下！1.按用途分类(1) 内墙砖：吸水率小于21%的施釉精陶瓷砖制品，用于内墙装饰。
主要特征是釉面光泽度高，装饰手法丰富，外观质量和尺寸精度都比较高。
(2) 外墙砖：吸水率小于10%的陶瓷砖，用于外墙装饰，根据室外气温不同，选择不同吸水率的砖铺贴。
寒冷地区应选用吸水率小于3%的砖，外墙砖的釉面多为半无光(亚光)或无光，吸水率小的砖不施釉。
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————(3) 地砖：用于地面铺贴的陶瓷砖。
主要特征是工作面硬度大、耐磨、胎体较厚、机械强度高、耐污染性好。
2.按材质分类(1) 瓷质砖：吸水率小于0.5%，透光性好，断面细腻成贝壳状的陶瓷砖。
(2) 半瓷质砖：吸水率为0.5~10%，包括炻瓷质砖、细炻质砖和炻质砖。
它透光性差，但机械强度高，热稳定性好，耐化学腐蚀性好，断面成石状。
(3) 陶质砖：吸水率较大，一般为10%~21%，坯体烧结程度低，不透光，机械强度较低，表面粗糙。
上海齐家网信息科技股份有限公司——————————————————————————————————————————3.按成型方法分类(1) 干压法(粉末法)：将泥料制成含水量少于6%的粉料，再通过压机将模具内的粉料制成片状的陶瓷砖。
(2) 可塑法(挤压法、湿压法、辊压法等)：将泥料制成含水量为20%左右的泥团，再经过挤压、辊压等不同加压方式，将可塑泥团压制成片状的陶瓷砖。
(3) 注浆法：将泥料制成注浆料，用石膏模型脱水成形，这种成型方法效率低，多用于制造件少的异形陶瓷砖。
成型的方法有哪些
成型的方法有很多种，以下是常见的几种：
1. 压力成型：包括压铸、注塑、挤压等。
通过将熔化的塑料、金属或其他材料注入到模具中，以压力使其成型。
2. 热压成型：利用高温软化塑料，使其在模具中受热并形成所需形状。
常见的热压成型方法有热压胶模成型、热压吹塑成型等。
3. 吹塑成型：将加热的塑料颗粒注入到气密的模具中，通过压力使其膨胀、贴附在模具壁上，然后冷却硬化，最后取出成型的制品。
4. 真空吸塑成型：将加热的塑料片放置在模具上，然后抽出模具内的空气，使塑料片贴附在模具表面上，冷却后取出成型的制品。
5. 旋转成型：将加热的塑料放置在模具中，然后旋转模具使塑料在模具内均匀分布并粘附在模具壁上，最后冷却硬化取出。
6. 粉末冶金成型：将金属粉末放置在模具中，然后以压力或烧结的方法使其固化成形。
7. 焊接成型：通过焊接两个或多个零件，形成所需的形状。
除此之外，还有许多其他的成型方法，如水压成型、拉伸成型、橡胶成型等，不同的材料和工艺需要选择适合的成型方法。
模具成型分类
模具成型分类
一、模具成型类型
1、撞击式成型
撞击式成型又称锻成型，是由撞击力作用在加热至一定温度的金属穿过模具内表面，形成零件外形与空间结构的一种成型方法。
它是一种非常广泛使用的成型方法，此外，还有分段锻、多段锻、螺旋锻等。
2、热压成型
热压成型是指将金属加热到一定温度后，用冷压机在阻隔圈模具表面上施加压力，使金属变形而成零件外形的一种成型方法。
3、挤压成型
挤压成型是指通过油压机和模具以及一定的温度，将金属块料高压挤压成型，形成各种形状和尺寸的零件外形的一种成型方法。
4、模铸成型
模铸成型是指将金属块料向模具加热，然后将金属块料填充入模具内，使金属变形而成零件外形的一种成型方法。
5、量铸成型
量铸成型是指通过量铸机和相应模具，将金属块料高温压力加热，使金属流动而变形而成零件外形的一种成型方法。
6、冷冲压成型
冷冲压成型是指用冲压机在非加热条件下，将金属块料填入冲压
模具中，用冲头将其变形而成零件外形的一种成型方法。
二、模具成型之间的区别
1、用料条件不同
撞击式成型中，金属块料需要加热到一定温度，而冷冲压成型则不需要加热。
2、变形原理不同
撞击式成型是靠撞击力对金属块料进行变形，而热压成型和冷冲压成型是分别靠热压机和冲压机进行变形。
3、成型机械不同
撞击式成型用的是锻压机，而热压成型用的是热压机，模铸成型用的是模铸机，量铸成型用的是量铸机，冷冲压成型用的是冲压机。
4、成型精度不同
撞击式成型的成型精度最高，而冷冲压成型的成型精度最低。
主要塑料成型方法
主要塑料成型方法包括以下几种：
1. 注塑成型（Injection Molding）：将熔化的塑料通过高压注入到模具中，冷却后形成所需的塑件。
2. 吹塑成型（Blow Molding）：将熔化的塑料放在膨胀模具中，在内部加气压力，使塑料贴合模具壁冷却，形成薄壁容器。
3. 挤出成型（Extrusion）：将熔化的塑料通过挤压机的螺杆，通过挤出口挤压成带孔的连续型塑料制品。
4. 压塑成型（Compression Molding）：将熔化的塑料放入加热后的模具中，然后通过压力使塑料填充模具，冷却后形成塑件。
5. 真空成型（Vacuum Forming）：将热塑性塑料片加热软化，放在模具上方，然后用真空吸引将塑料吸附到模具上的负模形状上，形成塑件。
6. 旋转成型（Rotational Molding）：将粉末或液态塑料放入旋转模具中，通过旋转模具使塑料均匀粘附于模具内壁，冷却后形成产品。
7. 压膜成型（Thermoforming）：将热塑性塑料片加热软化，放在模具上方，
然后用压力将塑料与模具上的正模形状贴合，冷却后形成塑件。
这些塑料成型方法在不同的应用领域有着各自特点和适用性，被广泛应用于塑料制品的生产中。
混凝土成型的方法混凝土在建筑行业中得到了广泛的应用，它是一种常用的建筑材料，具有高强度、耐久性和廉价的优点。
混凝土的成型方法对最终的建筑质量起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常见的混凝土成型方法，以及它们各自的特点和适用范围。
1. 手工成型手工成型是最基本的混凝土成型方法之一，适用于一些小型的施工项目或者特殊形状的构件。
这种方法主要依靠工人的手工操作，通过模板和工具来将混凝土进行成型。
手工成型的优点是灵活性强，可以适应各种不规则形状的需要，同时成本较低。
但是手工成型的劳动密集度高，生产效率较低。
2. 预制板成型预制板成型是一种将混凝土模板预先制作好，然后在工地现场进行安装和浇筑的方法。
这种成型方法适用于重复生产的构件，如楼板、墙板等，可以提高施工效率，减少现场施工时间。
预制板成型的优点是质量稳定、工期短，适用于大型建筑项目。
但是需要提前设计和制作好模板，成本较高。
3. 钢模板成型钢模板成型是一种常用的混凝土成型方法，适用于各类混凝土构件的成型。
钢模板具有高强度、耐用性好的特点，可以多次使用，适合大规模生产。
钢模板成型的优点是成本适中、成型速度快，且能够满足高精度的成型要求。
但是需要专业的施工队伍和设备来操作，且对模板的维护要求高。
4. 滑模成型滑模成型是一种适用于大型水平面的混凝土结构的成型方法。
通过不断推进的滑模板，将混凝土连续地进行成型。
这种方法适用于桥梁、隧道等大型水平结构的成型，可以保证结构的整体性和平整度。
滑模成型的优点是成型速度快、结构整体性好，但需要较多的施工设备和技术支持。
总的来说，不同的混凝土成型方法各有特点，选择合适的成型方法取决于具体的施工需求和条件。
施工单位在选择混凝土成型方法时，需要综合考虑工程规模、质量要求、工期等因素，以确保最终的施工效果符合预期。
希望本文对混凝土成型方法有所帮助，让建筑施工过程更加顺利高效。
按成型方法分类按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
成型加工方法的工艺
成型加工方法通常包括以下几种工艺：
1. 锻造：通过对金属材料施加压力，使其在强大的力量下变形，从而得到所需形状的方法。
常见的锻造方法包括冷锻、热锻、自由锻和数控锻造等。
2. 压力加工：利用压力将金属材料塑性变形，通过压制、拉伸、弯曲等方式改变材料形状。
常见的压力加工方法包括冲压、拉伸、弯曲、镦粗、滚压等。
3. 切削加工：通过在工件表面切削掉一部分材料，使工件达到所需形状的方法。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻孔、插齿、磨削等。
4. 焊接：将两个或更多金属材料通过加热或施加压力的方法连接在一起的过程。
常见的焊接方法包括电弧焊、气焊、激光焊、电阻焊等。
5. 拉伸成型：将材料在拉力的作用下，通过拉伸变形来改变材料形状的方法。
常见的拉伸成型方法包括拉伸、扩张、冷挤压、深冲等。
6. 注塑成型：将熔化或溶解的材料注入模具中，经过冷却、凝固后得到所需形状的方法。
常见的注塑成型方法包括塑料注塑、金属注塑、橡胶注塑等。
7. 压力成型：通过应用压力将材料挤压成所需形状的方法。
常见的压力成型方
法包括挤压、冲压、滚压等。
以上是一些常见的成型加工方法，不同材料和产品的加工要求可能会有所不同，工艺选择应根据具体情况进行。
按成型方法分类
按成型方法分类
（1）注射成型
是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型
俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型
是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。
因此挤出速率的控制至关重要。
(4)压注成型
亦称铸压成型。
是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。
此种成型方法，也称传递模塑成型。
压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩
模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢，可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具，如,电脑,电话机,传真机,键盘，杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的，光一个汽车各种各样的模具就要用到2
万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开。
那么模具是怎样做成的呢?
下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。
1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。
（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。
）
3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等
6）采购材料
7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Assembly）
9）模具试模（Trial Run)
10）样板评估报告（SER）
11）样板评估报告批核（SER Approval）
因为不同的成型模具已应用很多领域，加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展，因此在这部分，总结了真空吸塑成型模具的一般设计规则。
真空吸塑成型模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。
1、批量的大小实验用，模具产量小时，可采用木材或树脂进行制造。
但是，如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间等的数据时，应该使用单型腔模具来实验，且能保证其能在生产条件下运用。
模具一般用石膏、铜、铝或铝-钢合金制造，很少用到铝-树脂。
2、几何形状设计，设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。
例如，制品设计和尺寸稳定性要求采用阴模（凹模），但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用阳模（凸模），这样一来，塑件订购方会综合考虑到这两点，以使制品能在最佳条件下进行生产。
经验证明，不符合实际加工条件的设计往往是失败的。
3 、尺寸稳定，在成型过程中，塑件与模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好。
如果日后由于材料刚度的需要要求改变材料厚度，可能导致要将阳模转换为阴模。
塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10%。
4 、塑件表面，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。
如果可能的话，塑件的光洁面不要与模具表面接触。
就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。
5、修饰，如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边，在高度方向上，至少要有6～8mm的余量。
其他的修整工作，如磨削、激光切削或射流，也必须留有余量。
刀口模切割线间的间隙最小，冲孔模修整时的分布宽度也很小，这些都是要注意的。
6 、收缩和变形，塑料易收缩（如PE) ，有些塑件易变形，无论如何预防，塑件在冷却阶段都会发生变形。
在这种条件下，就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何偏差。
例如：尽管塑件壁保持平直，但其基准中心已偏离10mm ；可以抬高模具底座，以调整这种变形的收缩量。
7、收缩量，在制造吸塑成型模具时一定要考虑到下列的收缩因素。
① 成型制品收缩。
如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。
注意：通过这种方法只能得到收缩率，不能得到变形尺寸。
② 中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶等。
③ 模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。
按国家职业定义，模具设计是：从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。
单元化设计之概念
冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。
共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。
