纱线长细节疵点产生的原因及预防措施

纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。

细纱长细节纱疵的形成原因与防治措施
细纱长细节纱疵的形成原因：
1. 原材料不良：如含有过多的杂质、短绒等。

2. 加工条件不良：如机器调试不当、维护不到位、清洁不彻底等。

3. 生产管理不良：如操作人员技能不足、品管不严格等。

细纱长细节纱疵的防治措施：
1. 定期进行原材料的筛选和清洗，保证原材料的质量。

2. 加强机器的维护和调试，保证机器的正常运转和生产效率。

3. 提高操作人员的技能和品质意识，加强培训和管理，保证生产流程的规范化和标准化。

4. 建立质量管理体系，加强品质监控，及时发现和纠正问题，确保产品品质符合要求。

5. 加强质量审查和检验，防止不良品流入下道，确保产品品质符合要求。

6. 加强内部质量控制，与下游客户进行有效沟通，及时反馈客户反馈，不断改进产品质量，提高客户满意度。

11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。

12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。

13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。

B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。

2：使织机有关部件处于正常状态。

3：加强各工种的操作管理。

4：加强温湿度调节工作。

5：几项技术改进。

（1）：采用单只刺辊。

（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。

（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。

既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。

（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。

（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。

（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。

（三）：烂边第一类大烂边A：形成原因1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。

2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。

3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。

4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。

B：消除方法1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。

2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。

3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。

4：做好梭、管配套工作。

第二类小烂边A：形成原因1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。

特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。

常见疵点的形成及预防一、断经在经纱循环中，缺少一至数根经纱使布面正常纹路改变，呈经向稀条状的疵点，称为断经。

1、产生原因：①断经自停装置失灵，经纱断头后未能及时停车。

②停经片内有积花、回丝等缠绕，使断经后的停经片不能下落，或经纱断头后被邻近经纱缠绕，甚至被邻纱带入其它综眼，织入布面。

③综丝耳环被损坏，在综上下滑动过程中将经纱挂断。

④导剑钩磨损，在经纬相互交织时，将此处经纱磨断。

⑤半制品质量较差，如经纱上有棉织、杂质、飞花、回丝及并头、绞头等。

⑥工艺参数配置不合理，后梁位置过高，吊经状态不好。

2、预防办法①加强巡回检查经纱，及时清除纱上有害疵点。

②合理调整工艺参数，使吊综状态正常。

③校正停经机构，使其作用灵敏。

二、断疵经纱断头后，其纱尾织入布面内，称为断疵，其形成原因和预防办法同断经织疵。

三、经缩由于经纱张力不一致，在经纬交织过程中，布面上呈现出有条状或块状的凹凸不平的绉纱状疵点，称为经缩。

经缩又称经缩浪纹或经缩波纹。

1、产生原因①经纱毛绒过长，经纱上有棉球、大结头，回丝附着织轴上的倒断头、绞头等半制品疵点，造成经纱之间紧紧的纠缠，使经纱张力呈现忽紧忽松现象而产生经缩。

②有少数经纱张力松弛，特别是了机松纱。

2、预防办法①提高半制品质量，大力减少经纱上有害纱疵。

②合理调整经纱张力，使其大小适当。

四、吊经因紧经纱造成的经纱无屈曲、破坏、织物丰满度的现象，通常称为吊经织疵，形成原因及预防办法同经缩织疵。

五、松经部分经纱张力小于其它正常经纱时，张力小的经纱在布面上呈现松弛现象称为松经。

1、形成原因①织轴中经纱的小辫子（气股）、倒断头以及脱头现象。

②断经自停装置失灵，当经纱断在停经片前后时形成机前一段经纱松驰。

③处理绞头或对接结头时，个别经纱张力调节不当，造成松经。

④准备车间、整经工操作不慎，造成经轴卷泡，形成连续松经。

2、预防办法①提高各工种挡车工的操作水平。

②校正停经机构，使其灵敏。

六、跳花和跳纱三根及以上的经纬纱相互脱离组织，并列跳成规律和不规律的浮在布面上呈网状的称为跳花；三要以下的经纱或纬纱跳过五根及以上的纬纱或经纱浮现布面呈线状的称为跳纱。

减少棉涤纶长丝包芯纱疵点的措施我公司生产的涤纶长丝包芯纱织成布后，发现有粗经、错纬、包覆不严和棉结超标等问题，为此，采取了相应措施，取得了较好效果。

主要措施有以下几方面：(1)粗纱捻系数偏大掌握，粗纱定量不要太轻，以避免细纱牵伸后的须条运行不稳定，影响包覆效果。

在满足后加工要求的前提下，细纱捻系数尽量偏大掌握，防止外包纤维剥离露丝。

(2)涤纶长丝包芯纱生产中无导纱横动，纱线和芯丝与胶辊、胶圈的摩擦增强，影响成纱条干。

应选用硬度低、弹性好、耐磨性强、不易变形的胶辊。

要经常检查胶圈是否有损坏或龟裂，防止产生粗细不匀或条干不良现象。

(3)摇架压力小或中铁辊缺油运转不灵活，易造成包覆不良现象。

要逐锭检查，测试摇架压力，达到压力均匀稳定，牵伸有效，检查修复或淘汰缺油运转不灵活的中铁辊。

摇架的上销爪变形，造成中区加压失效，上销翘起，上下胶圈纤维牵伸受到影响，出现成纱条干不匀或有露丝现象。

要经常检查及时修复或更换。

(4)锭子缺油或损坏，造成跳锭子或细纱管定位损坏；细纱管与锭子运转不同步，造成纱管晃动，使成纱毛羽增加，影响包覆效果，对外包纤维含量较低或外包纤维静电较明显的品种影响更为严重。

需要经常检查及时修复或更换。

(5)防止钢丝圈挂花产生毛羽纱，钢丝圈选配适当并缩短更换周期为5天以内。

(6)少数锭位浮游区偏大，纱条纤维在浮游区发散，不利于包覆质量。

要经常检查调整。

(7)防止芯丝退绕张力波动太大，使得芯丝偏离须条中心，形成包缠纱。

(8)导丝轮不转或转动不灵活及左右摆动，造成长丝喂入状态不稳定。

运转操作每轮班由专人把关检查导丝轮回转情况，及时修复或更换。

(9)芯丝通道与锭位不对应，造成芯丝交叉退绕。

一根芯丝断头后，相邻锭位芯丝容易把该芯丝带人；或因操作不当，使得两根芯丝进入同一个锭位，造成双芯纱。

因此要严格操作。

(10)粗纱斜面、牵伸部位及通道、胶圈积花等均要清洁到位，防止飞花短绒附入，产生纱疵。

(1 1)芯丝筒退绕至空简或芯丝被挡断而继续纺纱，没有发现或发现后没有及时处理，造成空芯纱流人客户手中。

技术| 细纱质量问题的原因分析及措施1 竹节纱疵产生的原因1.1 工艺设备不良造成的粗节纱疵（1）清花尘笼补风不足、棉快在凝棉器中转移不良造成大竹节棉结、各部剥棉隔距大转移不良。

（2）梳棉梳理不良造成棉束存在欠伸后形成竹节、墙板隔距不标准墙板花不能排除。

（3）并条吸风不良、条子重叠、隔距过小、圈条工艺不良条子发毛褶皱等。

（4）粗纱捻系数小，梳棉、并条喇叭口大小不合理，影响条子的紧密度、锭速过高，定量太重，粗纱张力太大、锭翼积花等。

（5）细纱后欠伸过小，前区欠伸过大纤维前区变速大控制不良、车间湿度小、细纱捻度低。

（6）后纺捻接不良，清纱工艺不合理、捻接器气压不足、车间湿度小、车速高、飞花多筒纱放置时间长。

（7）温湿度过大过小。

1.2 器材原因造成的粗节纱疵（1）皮辊皮圈质量不好，表面光洁度、粗糙度、处理法不好、不适应车间的温湿度及原料，造成挂花、静电、含湿绕花等、皮圈直径不合理，应保持上松下紧，减少滑溜。

（2）罗拉、锭翼、钢丝圈不清洁挂花，圈条容量太大，绒辊、集合器、喇叭口位置不正。

（3）原料问题，涤棉、人棉短绒、浆块、束丝多。

（4）操作清洁不到位造成竹节纱疵。

2 出硬头的影响因素（1）细纱后区牵伸倍数过小，造成前区牵伸负荷过大，不能满足握持力最小值大于牵伸力最大值。

而造成出硬头现象，应结合粗纱捻系数和后区隔距合理制定后区牵伸倍数的大小。

（2）隔距块规格影响中区摩擦力界的分布。

应结合粗纱定量、捻系数的大小、后区隔距及后区牵伸合理选择。

（3）粗纱的定量大，在同样的胶辊状态和后区牵伸倍数及粗纱捻系数情况下，相应细纱牵伸时的胶圈钳口握持力增加，以满足牵伸力握持力的匹配。

（4）胶辊的表面处理方式和胶辊胶圈的表面摩擦系数影响握持力和牵伸力的大小匹配。

不粘缠的情况下尽量加大胶辊的表面摩擦系数，控制胶圈滑溜的情况下适当减小胶圈的表面摩擦系数，以稳定中区牵伸力。

（5）温湿度过大，使须条中纤维间的摩擦阻力相应增加，导致须条中纤维抱合力增加，造成牵伸力大小波动而造成牵伸不稳定的现象。

纱线主要疵点成因分析与改善措施对于纯棉精梳细号纱线，从危害程度和发生频次看影响布面的有害疵点主要是粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。

为切实满足客户的要求和控制质量成本，纺纱厂必须找到纺纱生产过程中形成这些疵点的原因，并采取有效的措施控制降低疵点，从而提高纱线的质量。

粗节、细节1成因常见的布面粗节长短不等：1 cm～2 cm居多，中间粗两头渐细，大多为细纱牵伸不良、牵伸区周围游离飞花附入、粗纱条干片断不匀、粗纱疵点附入、络筒清纱参数设置不当等原因造成；少部分为细纱接头不良或络筒机捻结不良造成。

细节主要是由细纱牵伸不良和络筒捻结不良造成。

2措施对于细纱牵伸不良引起的粗节、细节，可从以下四方面预防和解决：a)降低粗纱捻度，即在不增加断头的前提下尽量采用小的粗纱捻度；b)保证细纱和粗纱牵伸元件状态良好，保持适当的胶辊研磨周期、胶圈更换周期，并随时检查是否有起槽、划痕等问题，随时解决；c)保持恒定的温湿度，避免出现短时大幅度的波动；d)优化细纱工艺，主要是隔距、上销位置和摇架压力的一致性。

对于细纱纺纱过程中产生的粗节和细节，只能利用络筒清纱器切除，这样会引起清纱器切次的增加，需要特别关注捻接质量避免因捻接不良二次形成粗节和细节。

条干不匀1成因布面呈现有规律或无规律的条干阴影；主要因牵伸元件(胶辊、胶圈、罗拉)运转失常、表面毛糙凹凸、胶辊缠花纺纱及落后锭子等纺纱专件异常造成。

2措施牵伸区工艺优化、保持良好的胶辊胶圈状态；控制好单并与粗纱的号数偏差和条干均匀度，发现异常及时隔离；及时修理细纱的坏锭及异常锭，要求挡车工走巡回遇到胶辊、胶圈、罗拉等异常情况及时报告并通知相关人员处理。

在络筒机上对清纱器设置支数变异和珠链纱疵剪切和报警参数，可切除疵点并剔出有问题的管纱。

飞花1成因纺纱生产中因清洁不及时、集棉装置故障、断头急剧增加、空调温湿度异常或气流不畅等情况引起机台上、地面和空气中飞花增加并集聚，纺纱时附入到纱体中形成飞花疵点。