常见细纱疵点及产生原因

常见布面疵点的辨别和成因分析(1)异纱(Wrong Yarn)外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。

一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。

视之稀密、厚薄与正常者不同。

成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。

误用较细之纱，则织物显得稀薄。

误用较粗之纱，则织物显得密厚。

(2)异经(Wrong End)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。

若为较细之纱，则称谓细经(FineEnd)。

若为较粗之纱，则称谓粗经(CoarseEnd) 。

成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。

此种瑕疵经常为全匹性者。

(3)异纬(Wrong Pick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。

若为较细之纱，则称谓细纬(FinePick)。

若为较粗之纱，则称谓粗纬(CoarsePick)。

成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。

操作人员于发现后，多予以停机拆除。

但自动换管之织机，则往往不易发现。

(4)组织错误(Wrong Weaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。

例如左斜纹织成右斜纹等。

成因：一般多为穿综错误所造成。

其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。

(5)并经(Wrong Draw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。

视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。

此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。

成因：1).整经牵纱时疏忽将两根当作一根。

2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。

3).穿综时两根穿入同一综丝。

(6)并纬(Mispick)外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。

并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。

成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。

细纱质量问题的原因分析及措施锦坤盈纺织我们只专注于纺纱每天为你提供最实用的纺纱技术、管理、行业信息1竹节纱疵产生的原因1.1 工艺设备不良造成的粗节纱疵。

（1）清花尘笼补风不足、棉快在凝棉器中转移不良造成大竹节棉结、各部剥棉隔距大转移不良。

（2）梳棉梳理不良造成棉束存在欠伸后形成竹节、墙板隔距不标准墙板花不能排除。

（3）并条吸风不良、条子重叠、隔距过小、圈条工艺不良条子发毛褶皱等。

（4）粗纱捻系数小，梳棉、并条喇叭口大小不合理，影响条子的紧密度、锭速过高，定量太重，粗纱张力太大、锭翼积花等。

（5）细纱后欠伸过小，前区欠伸过大纤维前区变速大控制不良、车间湿度小、细纱捻度低。

（6）后纺捻接不良，清纱工艺不合理、捻接器气压不足、车间湿度小、车速高、飞花多筒纱放置时间长。

（7）温湿度过大过小。

1.2 器材原因造成的粗节纱疵（1）皮辊皮圈质量不好，表面光洁度、粗糙度、处理法不好、不适应车间的温湿度及原料，造成挂花、静电、含湿绕花等、皮圈直径不合理，应保持上松下紧，减少滑溜。

（2）罗拉、锭翼、钢丝圈不清洁挂花，圈条容量太大，绒辊、集合器、喇叭口位置不正。

（3）原料问题，涤棉、人棉短绒、浆块、束丝多。

（4）操作清洁不到位造成竹节纱疵。

2 出硬头的影响因素（1）隔距块规格影响中区摩擦力界的分布。

应结合粗纱定量、捻系数的大小、后区隔距及后区牵伸合理选择。

（2）粗纱的定量大，在同样的胶辊状态和后区牵伸倍数及粗纱捻系数情况下，相应细纱牵伸时的胶圈钳口握持力增加，以满足牵伸力握持力的匹配。

（3）胶辊的表面处理方式和胶辊胶圈的表面摩擦系数影响握持力和牵伸力的大小匹配。

不粘缠的情况下尽量加大胶辊的表面摩擦系数，控制胶圈滑溜的情况下适当减小胶圈的表面摩擦系数，以稳定中区牵伸力。

（4）温湿度过大，使须条中纤维间的摩擦阻力相应增加，导致须条中纤维抱合力增加，造成牵伸力大小波动而造成牵伸不稳定的现象。

（5）粗纱假捻器表面磨损，造成须条内纤维的抱合力差异而带来握持力的大小波动。

纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。

细纱长细节纱疵的形成原因与防治措施
细纱长细节纱疵的形成原因：
1. 原材料不良：如含有过多的杂质、短绒等。

2. 加工条件不良：如机器调试不当、维护不到位、清洁不彻底等。

3. 生产管理不良：如操作人员技能不足、品管不严格等。

细纱长细节纱疵的防治措施：
1. 定期进行原材料的筛选和清洗，保证原材料的质量。

2. 加强机器的维护和调试，保证机器的正常运转和生产效率。

3. 提高操作人员的技能和品质意识，加强培训和管理，保证生产流程的规范化和标准化。

4. 建立质量管理体系，加强品质监控，及时发现和纠正问题，确保产品品质符合要求。

5. 加强质量审查和检验，防止不良品流入下道，确保产品品质符合要求。

6. 加强内部质量控制，与下游客户进行有效沟通，及时反馈客户反馈，不断改进产品质量，提高客户满意度。

常见质量疵点及产生原因一、破洞在织物线圈中，有一根或几根纱线断裂造成线圈脱散（一般在卷布架的中间）。

产生原因：1、纱线张力过大；2、针槽紧或缺油（直条）；3、卷布太紧；4、针踵坏数枚、针舌翘、针舌歪、歪针头、沉降片坏；5、三角对位不佳；6、纱线强力差；7、导纱器位置不佳；8、机号与纱支不匹配；9、温湿度不适合等。

二、漏针纱线未断裂，因针钩未垫到新纱线而造成线圈脱散的疵点，分直柱漏针(织针造成)，和分散漏针(一般在卷布架两侧)。

产生原因：注：3针以上漏针，与破洞区别：纱线是否断裂。

1、导纱器位置安装不佳；2、三角对位不好；歪斜、针头左右长短、歪斜等。

4、织针缺油；5、进纱张力不匀或偏小；6、卷布张力过小或不匀；7、提花机顶针片在槽中太松，插错针等。

三、花针1、针舌歪、针舌回转不灵活；2、卷布张力太松；4、三角对位未调好；5、针盘压针过浅或不一致等。

四、稀路在布面纵向形成一针松或紧的直向纵条，织物线圈太长或太短（个别的或整个布面的）。

产生原因：特点：①经向：固定在一根针上②竖条：2针或2针以上松或紧的直向条纹。

1、换错织针或沉降片；；2、织针、沉降片严重磨损；3、针槽、沉降片槽太脏；成圈过程中，旧线圈未脱出针钩，又钩上新纱线，形成线圈，新旧线圈重合在一起。

分直柱花针（织针原因）或分散花针（一般在卷布架两侧）。

产生原因：、针舌轻微歪斜；5、织针顺序排错；6、机台严重缺油；7、牵拉卷布张力调节不当，汗布太松、双面布太紧；8、三角对位调节不当，克重太轻或太重；9、针槽、沉降片槽磨损变形（双面旧机，罗纹旧机）；10、织针新旧混排等。

五、横条在针织物若干横列中，线圈大小，织物色差发生周期性变化，呈现横向隐条。

产生原因：特点：纬向，周期性例如：1台34"102F单面机汗布，102个横列 6cm左右，以 6cm 为周期。

1台34"84F双面机，42个横列，4cm左右，以 4cm 为周期。

1、输纱轮没绕纱或太少，输纱轮上毛丝没有清干净；的纱混用，棉纱回潮的与没回潮的混用，大小纱混用；3、断氨纶、双纱中断一根、衬氨纶顺序错误；4、送纱盘、输纱轮槽齿、孔带等飞花堵塞严重；5、纱线通道不畅通或偏向太多；6、输纱轮离合器未到位；7、接纱后输纱轮皮带没有放到位；8、穿纱顺序不符合工艺要求；9、用错纱支，不同厂家不同批号混用；10、不同捻向不同单丝数原数混用等。

《细纱工序产生细节的因素分析和改进措施》细纱工序产生的中短片段细节对后道工序的生产会造成不利的影响，使织造工序断头增加，给生产效率的提高带来困难，同时使布面质量和风格受到影响。

所以最大程度地减少细节就尤为重要。

1细节的产生机理1.1纤维在牵伸过程中，由于受到各因素的影响，纤维不在同一界面上变速而产生移距偏差。

如在牵伸区内，须条的某一截面上有较多的纤维提前变速，便会产生粗节，在粗节的后面就是细节；反之，若有较多的纤维变速较晚，便会产生细节，在细节的后面就是粗节。

当纤维的变速位置越分散，则移距偏差值越大，粗细节越多。

1.2在粗纱进入牵伸区后，纤维所受到的力是多方面的，理想的状态是这些作用力始终不发生变化，设备状态保持如一，使每根纤维的变速点趋于一致，而实际情况是或多或少都存在差异，控制和减少这种差异就是我们要努力的目标和方向。

2产生细节的因素2.1前牵伸区，纤维在此区域运动最为激烈，罗拉和胶辊的状态直接影响纤维的运动。

罗拉弯曲、晃动、齿型不良以及前胶辊铁壳游隙过大、胶辊表面有凹槽、不光滑，摇架压力或大或小等因素都会造成对纤维的控制力不断的发生变化，易产生8cm机械波；胶辊表面粗糙，纤维易粘附在胶辊表面，造成纤维散失，产生细节。

2.2中区牵伸，如该部位对纤维控制不当，使纤维在上下皮圈间的运动不规则，发生位移。

如浮游区过大、上下皮圈龟裂、上下肖变形、表面不光滑、中铁壳表面生锈、皮圈内积花、皮圈跑偏、下皮圈张力架弹簧失效等，这些会造成皮圈的回转速度不匀，产生皮圈顿挫，使从后罗拉钳口输送过来的纱条不能被有效拉伸，而发生扭曲；上肖变形极易造成上皮圈起拱，使纤维在上下皮圈之间失去控制而产生30-40cm机械波；浮游区过大会增加浮游纤维的数量，使纤维的变速位置紊乱而产生细节。

2.3横动装置不良（小于5mm）或者整个装置失灵、无左右移动，使纤维在同一点上连续牵伸、摩擦，没有恢复弹性的时间，均会造成胶辊、胶圈出现凹槽，影响纤维在牵伸过程中的运动。

细纱常见疵点分析（一）规律性条干不匀1、产生原因（1）罗拉偏心、弯曲或罗拉扭振；（2）牵伸传动齿轮磨灭过多或啮合不良；（3）牵伸传动齿轮的轴与轴承磨灭超限；（4）胶辊、胶圈质量不好。

2、解决措施加强设备维护检修管理工作，发现异常现象，及时加以解决。

（二）非规律性条干不匀1、产生原因（1）胶辊绕花（2）胶辊加压失效（3）胶圈老化，不光洁，有油污（4）下胶圈张力架弹力失效，张力不稳定（5）胶辊缺油、磨损，回转打顿2、解决措施加强设备维护检修以及运转巡回工作，发现问题及时处理。

（三）碰钢领纱1、产生原因（1）锭座松动，锭子与钢领不同心（2）筒管变形或内腔不洁，小眼磨损、不洁或脱落；锭尖磨灭，锭杆弯曲或磨损；锭子绕回丝（3）级升量不足2、解决措施（1）加强设备维护检修（2）制定合理的工艺（四）紧捻纱1、产生原因（1）细纱接头动作慢，拎头时间过长（2）粗纱定量偏重（3）前胶辊轴承缺油、磨损2、解决措施（1）加强设备维护检修工作（2）提高运转操作技术水平（五）弱捻纱1、产生原因（1）筒管变形、失修，天眼或下口松动，小眼内壁不洁（2）锭子缺油，锭脚上轴承座磨损或锭钩磨锭盘（3）锭带伸长超限，锭带盘重锤刻度不对，张力架张力失效2、解决措施（1）加强设备维护检修巡回工作（2）加强专件检修、更换（六）冒头冒脚纱1、产生原因（1）钢领板始纺位置过高或过低（2）钢领板高低不平（3）落纱位置过高（4）筒管天眼孔径过大或过小（5）锭子绕回丝（6）成形链条磨损伸长（7）牵吊带松动2、解决措施（1）严格按照安装精度要求安装调试钢领板（2）确定合理的钢领板始纺位置和落纱位置（3）加强成形机件的巡回检修工作。

纱线长细节疵点产生的原因及预防措施长细节疵点产生的主要原因可参考如下：长细节的产生原因比较复杂，在实际生产中，很多因素能造成类型不同的长细节。

下面从设备、操作及工艺三方面进行总结:一、设备方面的因素：1、末并•导条辊转动不灵活，易打顿；•导条辊表面锈斑，集合器，喇叭口，圈条器等部位有毛刺，易挂花；•罗拉皮辊偏心；•皮辊罗拉表面粘杂棉腊，易缠花；•传动键销松动，齿轮磨灭，运转中打顿；•自停失灵。

2、粗纱•导条辊毛刺挂花；•纱线通道如锭帽、空心臂、后喇叭口等处毛刺、粘杂棉腊造成意外张力增大；•上销歪斜变形，压掌变形等使棉条意外牵伸；•粗纱防细节装置失灵。

3、细纱•导条杆锈斑毛刺挂花；•喇叭口毛刺挂花；•吊锭回转不灵活；•上销歪斜变形；•皮辊皮圈出现破损。

二、操作方面的因素：1、末并•人为将导条辊抬起；•缺股喂入，自停失灵，车工掐条不净；•棉条在运输搬运过程中，操作不当对棉条造成损坏；•接头不合格，且过细；•缠皮辊罗拉后，未能找出疵条。

2、粗纱•机后棉条打绞，劈条；•机前机后违章接头，且过细；•棉条不经正常通道，缠导条叉。

3、细纱•粗纱在退绕过程中，不经正常通道，出现绕摇架轴，绕导纱杆，绕皮辊等，易造成意外牵伸。

•牵伸区清洁差，皮圈夹花，上销翘起，意外牵伸；•接头不合格（强捻）。

三、工艺方面的因素：工艺上主要要是各处张力对纱线的影响。

1、末并•并条机导条张力过大；•圈条张力过大。

2、粗纱•粗纱机导条张力过大；•卷绕张力过大；•大中小纱张力差异过大；总之，各工序过大的张力，会为意外牵伸提供更多机会，在保证正常生产的前提下，应偏小控制。

长细节的预防措施：1、加强车间温湿度度管理，减少各工序的缠绕堵挂现象，发现波动，及时调整。

2、加强设备保养，纺纱通道光洁，无棉腊、粘杂、毛刺，对上销压掌等重点部位要按周期校正，齿轮咬合良好，对老化的齿轮要淘汰。

3、提高操作管理水平，使新员工能有质量意识了解纱的基本质量要求。

一、纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。

在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。

就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。

在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。

但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。

我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。

」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。

世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。

品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。

如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。

二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。

现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1、属于纤维原料、纱支原因者(1)、棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。

如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。

低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。

成因：1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。