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.通常布面疵点1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。
2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。
3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。
4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。
5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。
6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留下颜色，同样造成图案和花形不良10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。
11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏22.孔：破损或破洞23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉紧一点，就会漏过这些疵点25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向27.针孔：后加工过程中用于定28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。
3属于印染整理原因(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状斑点，较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察，在织物浓色部位的毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位毛绒多。
成因：由烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz，Nap)外观：染色整理后织物，布面仍有细微毛绒，与布纹色泽相异。
成因：1.烧毛不够充分，未将布面毛羽彻底烧除。
2.利用液流式染色机染色时，喷嘴喷流太强。
(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后布面呈现深浅的彩云状。
成因：1.退浆、精浆不够充分，或经处理脱下腊质等物，再附着在织物上。
2.浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化状况。
(4)精练斑外观：在精练过程，精练掉下织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下的毛绒，又粘附在织物表面上。
布面上有不规则片状淡黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1.精练剂于常温中易于凝结。
2.用精练釜精练时，水洗不够充分，或水洗温度较低。
3.在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(5)练漂破洞(Bleached Hole)外观：坯布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上黏有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(Skilteriness)外观：布面有不规则片状颜色深浅。
成因：前处理工序退浆，精练未能彻底作好。
(7)雾斑(Mist)外观：片状染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生位置不集中，亦无一定规则。
成因：1.待染织物被溅到污水或其它药品。
2.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干水印。
3.坯布沾染油污，坯检时以强力去污剂刷洗后残留痕迹。
1.密路：局部纬纱密度比布面正常情况大,表现为纬向出现一直横档,颜色偏向纬纱,透光性差.2.稀路：局部纬纱密度比布面正常性情况小,表现观看,出现纬向一条路,颜色偏向经纱,易透光.3.xx:一般正常品种,每一织口引入一根纬纱,双纬那么引入两根纬纱在一起.4.断纬：织入纬纱断一段或短一段,并未停车.5.断经：经纱断裂,平纹有双经的外观,但在开下灯光时有透光现象.6.纬缩：纬纱xx,织入布面在布面凸出或起圈.7.错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综,布面显示出组织有变化.8.错箝：过箝时,没有按工艺规定,穿错箝,布面经向出现一稀密现象.9.松吊经：在织物中,经纱张力一会儿紧,一会儿松,产生经向条痕,松经时经纱凸出布面,吊经时经纱凹入布面.在织物布边,经纱或纬纱被边撑刺钩断、拉断或针孔过大.11.跳纱、跳花：织物中,经纬纱没有按正常组织规律交织,单根成多根经〔纬〕纱浮在多根纬〔经〕纱上.12.错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱,如颜色不对,纱支不对.13.双经：织布时综眼里多穿了一根经纱,虽未组织错乱,但多穿局部已成为双经.14.箝路：由于箝齿损伤、变形、发软松动等原因,使布面经向呈一直条疏密现象.15.稀纬：纬纱比正常纱细一些,造成纬向一条痕,有有结和无结之分.16.结头：打结纱尾过长〔3mm以上〕或因纱线太粗造成接头太大突出于布面.17.油经、污经：经纱被油污沾上.18.条花：布面出现颜色深浅程度相比照拟明显的经向条形疵点.19.纬向条纹：布面纬纱颜色不均匀,深浅不一,有时表现为横向抛物线状条纹.由于纬纱颜色有深浅,在布面形成纬向横档.21.轻浆棉球：由于经纱浆纱不当,经纱毛羽多,织布后布面出现许多棉球,轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动.22.云织：布面纬纱一段稀,一段密,稀密交替出现.23.油污渍：布面上沾上三条纱及以上的一块块油污痕渍.24.经缩圈：织物外表经纱呈起圈现象,多发生在泡泡布和提花布上.25.边不良：织物布边不直不平,松驰或废边纱未剪断.对后整理有不良影响.26.色纤维污染：条格布布面浅色区或一色浅色布,织入其他颜色纤维.27.错花、错格：经纬纱的颜色或花型根数不符合工艺规定排列,在纬向为错格,在经向为错花.28.带纱：一小截的废边纱或其它断纱织进布面,可以人工挑修出来,多见于纬向.29.棕毛：异性纤维〔头发,编织袋丝、羊毛等〕纺到纱线中.对于较长的色纤维, 外观与棕毛相似,但棕毛一般色围住纱线而色纤维那么浮在纱线外表,织入布内,色纤维为棉纤维.30.破洞：经纱或纬纱断了2根及以上的.31.搔损：布面经纬纱局部交织不匀有稀密.32.经、纬粗节：粗度超过正常棉纱的1倍,xx超过英寸.33.条干不匀：布面出现比拟密集的纱支粗细现象.34.扭结：纱线起圈并发生扭曲.1〕捻度不均匀,在捻度过大处扭结.2〕股线并纱时两单纱走纱长度不一致,经加捻后成扭结状.35.三股纱：三根单纱经加捻而成,相对正常股线较粗.。
面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，那么纱呈断裂或将至断裂之状态。
低品级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花进程中未完全除去。
2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或二者间之隔距设定不妥，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2).清花进程未能将棉籽皮完全清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机械喂入周围台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有距离性之大粗结。
纱之粗细转变似竹节状，一样在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物长面观看，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一样多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一路，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者聚集在一路。
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
（三）：烂边第一类大烂边A：形成原因1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。
2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。
3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。
4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。
B：消除方法1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。
2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。
3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二类小烂边A：形成原因1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。
特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。
27种常见的印花疵点及原因分析1、露白疵点描述：经纱或纬纱的一部分翻转或移动到织物的正、反面，在花纹上呈现出酷似被挠后留下的道道。
原因分析：该疵病大多由于色浆渗透不良、印花后的处理不当（张力不匀等）而造成。
2、印花色泽不匀（斑点）疵点描述：印花的一部分变成了如同沙鱼表皮形状那样的花斑。
原因分析：该疵病多在色浆粘度不适当、筛网网眼选择不当或贴布不匀等情况下发生。
3、渗色（化开）疵点描述：印花花纹的颜色渗出，花型的轮廓不清晰，呈现出模糊不清的色彩。
原因分析：由于色浆粘度低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多等原因造成的。
4、搭色污斑（搭色）疵点描述：印花花纹的颜色沾染到其它部分所造成的污斑。
原因分析：大多在印花台板洗涤不净，印花后干燥不充分相互重叠在一起或蒸化工程中织物与织物间相互接触等情况下发生。
在日本，有的工厂是在绳状条件下采用调节织物的张力这样一种控制方式进行彻底洗涤的。
5、双版色差（刮浆不匀）疵点描述：在织物的横向呈现出一定间隔的色泽深浅。
原因分析：该疵病多在筛网框、刮刀安装不良或刮浆不匀情况下发生。
6、色浆不足（脱浆）疵点描述：即花纹部分颜色缺乏。
原因分析：通常在色浆补充不及时，刮浆刀压力不匀、刮浆刀硬度不当，刮浆刀继电器故障、印花台板表面有凹凸，色浆粘度及浆料不适当等情况下发生。
7、花版接头不良（接版印）疵点描述：花版接版处花型重叠或不吻合（脱开）。
原因分析：多因输送带调整不良或台版规矩眼调整不当、影响花位准确性所造成。
8、花版错位（套歪、套版不准）疵点描述：花纹错位的印制品。
原因分析：大多在对花不准、雕刻不良、贴布不良等情况下发生。
9、版框痕（框子印、搭脱）疵点描述：印花部分呈现出花版框架形状的异常条痕。
原因分析：多由于输送带不良、花版框架安装不良等原因所致。
10、弯曲（花形歪斜）疵点描述：即花纹对于织物的经纬纱线呈倾斜或弯曲状。
原因分析：通常在印花坯布（绸）本身有纬斜或缝头不良或台板贴布歪斜等情况下发生。
面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辗及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱(5)节纱(Cockled Yam)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见.故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yam)外规：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
(8)纤维点(Fiber Spot)外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
GTT大讲堂【148】布料外观疵点图解及成因分析-纱线疵点
纱线疵点
简称“纱疵”，即织物纱线本身存在瑕疵，常见的纱疵有粗节、棉结、布开花、条干不匀、云织等等。
粗节（竹节）
外观：织物的经纱或者纬纱存在一小段比正常纱捻度少的粗节。
成因：精纺喂入粗纱时，纤维内密度不均匀，有较小密集的纤维束成纱。
布开花
现象：染色织物布面有极少纤维不上色，或者上色较浅，泛白。
成因：1.棉纤维内含有不着色的死棉纤维；2.纺纱时，一根纱线中混入了其他纤维，如棉纱混入极少的聚酯纤维，染色时没有高温染色或者使用分散性染料，使混入的纤维着色不良。
棉结
现象：布面呈现类似接头大小的（棉）纤维团，且纺入纱中。
如将其拔下，纱则有可能断裂。
（低等棉纺纱常有此问题。
）
成因：原棉纤维中有死棉纤维团，在清花工序中没有清干净。
GTT大讲堂【149】布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点（1）
织造疵点
织疵主要指在织造过程中，由于织机故障、送纱张力问题或者油渍污染等原因造成影响布面效果的织物疵点。
织疵现象多种多样，典型的常见的代表有断纱，稀密路、织造破洞、跳纱、组织错误（错综）、蛛网、纬缩、筘痕、油污纱、纬纱扭结、百足以及各种边疵等等。
1、断经
现象：织物上经纱断掉一根或者多根。
成因：经纱在织造的过程中断裂，自停装置失灵，未将经纱接好而继续织造。
2、断纬
现象：织物中的纬纱断裂，但断开的两端间距较短。
成因：1.纬纱在织造的过程中断裂，但瞬间继续织入，仅缺一小段距离。
2.纬纱上有严重的粗结或者飞花，拆除时导致纬纱断裂。
3、双纬与脱纬
现象：单纬织物一个梭口内有两根纬纱织入布内。
三根及以上并在一起则称之为“脱纬”。
成因：1、全幅双纬：误将两根纬纱混入一个织口；2、非全幅双纬：边剪设定不当或不够锐利，或断纬后未将纱尾消除。
4、百脚（百足、缺纬）
现象：发生在斜纹或缎纹组织上，全幅缺少一整条纬纱或者纬纱短缺了其中一段，经纱没有交织浮在布面，形似一条百足蜈蚣。
5、纬缩
现象：纬纱卷缩织入，在布面形成小线圈浮在布面。
一般发生在高捻织物上。
成因：织造时一根高捻纬纱过分松弛，以致有一段卷缩织入。
6、星跳、跳纱与蛛网
1）星跳：一根纱跳过2到4根形成星点状。
2）跳纱：1根或者2根纱跳过5根纱以上再织入。
3）蛛网（跳花）：相近的经纱或纬纱同部位连续性的跳纱2根或以上，使得一部位的织物无交织点，形成网状。
外观：经纱或纬纱未依照规定的组织织入，而浮于布面上者。
成因：织口角度太小，或综丝悬吊不平，及少数的经纱特别松弛。
7、扭结纬纱
现象：织物表面纬纱缠绕扭结成长团状。
成因：织造时一根纬纱扭缠打结织入。
8、松经
现象：布面上经纱的交织点部位，较正常纱线凸凹布面，有向上拱起的现象。
成因：单独一根经纱织造时所受的张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。
9、稀路、疏纬档、薄段
现象：布面上纬纱排列密度较规定稀少。
沿织物长度一段织入的纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄的稀疏布面。
成因：1.探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。
2.织造时经纱张力控制不当。
3.停机再开车前经纱张力调整太紧。
10、密路、密纬档、厚段
现象：布面上纬纱排列密度较规定密集。
沿织物长度一段织入的纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄的紧密布面。
（国标上备注经向0.5cm内纬密多25%以上）
成因：1.织造时经纱张力控制不当。
2.停机再开车时经纱张力调整太松。
GTT大讲堂【150】布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点（2）1、筘痕、筘路
现象：坯布两根经纱间有较大间隔，且能看到织入的纬纱，受钢筘筘齿作用导致布面经向的长条。
成因：钢筘筘齿变形未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。
2、破洞
现象：坯布或成品布的布面，有经纱与纬纱共断而形成的破洞。
*成因：1. 梭子摩擦等均会使经纬断裂，轧梭亦可使经纱崩断。
2.运送或存放期中，受到尖锐物碰撞。
3.烧毛时温度过高也会烧破。
4、染整时高温拉扯也可导致破洞等等。
3、轧梭
梭子轧在织口，造成织物上经纬纱断裂或形成破洞
4、轧梭痕
梭子轧在筘与织口之间，致织物组织破坏或局部有皱纹痕，其面积与梭子尺寸相当。
5、纱尾、单吊
现象：在布面上，残留有伸出布面的纱尾。
成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。
6、油纱
现象：包含“油经”“油纬”。
在织物中经向或纬向单独一段受到油脂等污染。
（注意与“油花纱”区分。
）
成因：在织造前，纱线受到润滑缝纫油之类的浸渍污染。
7、油花纱
现象：在纺纱过程中，沾有油渍的纤维附入纱线，一般来自与纺纱机台的飞花。
（注意区分色纤维）
8、粗纬
现象：单独一根或者并列数根大于5cm以上的且不是指定规格粗细的纬纱。
9、吊经条、击胶
现象：同一位置出现三根或以上紧经纱并列或者间隔并列。
成因：纱线穿综织入时，一根或者多根由于机械纠结绷紧无法织入，呈类似紧纱绷紧状但没断裂。
（工厂名为击胶）
10、拖纬
换维管后松散纱尾被其后的纬纱带入梭口，致一段额外纬纱引入织物部分幅宽内，一般从边部开始。
GTT大讲堂【152】布料外观疵点图解及成因分析-印染疵点（2）1 经柳
现象：由于经纱原料或张力等因素造成织物染色时吸色发生差异而形成的影条,它在织物的经纱方向呈现整匹经纱有规律或无规律地发亮、发暗，一根、多根影条。
2 沙眼、塞版
现象：印花织物表面因堵网而产生的斑点。
成因：印花
浆中的黏块状物贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。
3 无色折痕
现象：在印花过程中，由于织物折皱，在印花织物上呈现纵向没有着色的一条清晰条痕。
成因：在印花时织物布面皱折重迭，被遮盖的部位未印上花纹。
4 线印
现象：在印花过程中，由于织物表面残留纱线没处理干净，导致印花织物表面有一条线
5 缺花、缺浆
现象：原设计的花纹部份或全部未印出。
成因：印花机浆槽内印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。
6 渗花
现象：印花织物中色浆洇散出团案轮廓。
成因：1.印花浆黏稠度不够。
2.两色印花浆重迭。
7 接版不良
现象：连续花纹的印花织物，在其版距接合部位未能恰好衔接，出现白色横条或者深浅色横条过渡，多发生在纲版印花织物。
成因：1.平纹印花所用纲版制版不良。
2.印花前装版前版距未能确切控制。
8 图版不正
现象：两色或两色以上所印花纹未能遵照原设计图样衔接组合，致使有偏离或满底印花露白现象。
成因：在印两色以上花纹时，版与版花纹之间关系位置未能确切对齐。
9 “透花”
现象：常出现在轻薄印花织物，正面印花渗透，底面也能看到其明显花纹颜色。
成因：一般发生在钢板（平网）印花织物上，由于印花刮刀压力太大，使得印花渗透。
10 拖浆。
