丰田精益物流--内外物流

物流企业精益物流管理理论与方法一、引言随着全球化的加速，经济全球化竞争日益激烈，物流成为企业竞争的关键因素之一。

传统的物流管理方式已经无法满足企业对物流效率、成本控制和客户服务等方面的要求，因此，精益物流管理理论与方法应运而生。

本文将对精益物流管理理论与方法进行深入探讨。

二、精益物流管理理论精益物流管理理论是源自于丰田生产方式的精益思维。

其核心思想是在满足客户需求的前提下，通过不断剔除浪费、提高效率和质量，实现物流系统的卓越性能。

精益物流管理理论包括以下几个基本原则。

1.价值流分析。

通过对物流链各个环节的价值流进行分析，确定价值和非价值活动，从而剔除浪费，提高价值创造能力。

2.流程再造。

在价值流分析的基础上，重新设计物流流程，优化资源配置和工作流程，以提升物流效率和品质。

3.拉动式生产。

通过基于市场需求的拉动式生产，实现生产与需求的匹配，减少库存和过剩生产，提高物流系统的敏捷性。

4.持续改进。

精益物流管理强调持续改进，通过PDCA循环（计划、执行、检查、调整）方法，不断优化物流系统，提高运作效率和质量水平。

三、精益物流管理方法精益物流管理方法主要包括。

精益生产技术、供应链协同、信息技术应用、人力资源管理以及绩效评估等几个方面。

1.精益生产技术。

采用精细化生产管理、单元化生产、供应商管理以及流程再造等技术，提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。

2.供应链协同。

通过供应链管理的方法，实现企业与供应商、分销商以及末端用户的紧密合作，提高供应链的响应速度和效率，降低库存和运输成本。

3.信息技术应用。

通过信息技术的应用，实现物流信息的实时共享与管理，提高供应链的可见性和协同性，降低信息传递成本和误差。

4.人力资源管理。

加强员工培训和激励机制，提高员工绩效和职业素质，增强员工的物流意识和参与力，推动精益物流管理的落地和实施。

5.绩效评估。

通过制定合理的绩效评估指标体系，通过绩效考核，激励企业内部各级各部门以及供应链上下游企业积极参与精益物流管理，落实各项措施，实现绩效的持续改善。

精益物流要点全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：精益物流，作为现代企业管理中的一个重要概念，旨在通过最小化浪费、增加价值和提高效率，实现供应链的优化。

在当前全球市场竞争激烈的背景下，企业需要不断地追求卓越，因此精益物流成为了越来越多企业所关注的重点。

本文将详细介绍精益物流的要点，帮助企业更好地理解和应用这一管理方法。

一、精益物流的概念精益物流是一种以客户需求为导向、通过最小化浪费来提高效率和降低成本的管理理念。

它源自于丰田汽车公司的生产方式，是一种具有实践性的管理方法，通过持续改进和精益思维，实现货物在供应链中流动的高效率。

1. 价值观念：精益物流的核心是以客户需求为导向，只有满足客户的需求才是有价值的。

企业需要不断地优化供应链，确保产品的质量和交付的准时性。

2. 流程优化：精益物流强调整个供应链的流程优化，减少不必要的环节和活动，避免浪费，提高效率。

通过不断地改善和优化流程，提高生产线的产出和效率。

3. 持续改进：精益物流强调不断地追求卓越，持续改进是精益物流的核心。

企业需要建立改进的文化氛围，鼓励员工提出改进建议，并及时实施，不断地优化流程。

4. 节约资源：精益物流要求企业合理利用资源，最大程度地降低浪费，包括时间、人力、物料等资源。

通过减少浪费、提高生产效率，实现资源的最大化利用。

5. 最佳实践：精益物流不仅要求企业遵循最佳实践，还要不断地寻求创新和改进。

企业需要学习行业内的最佳案例，借鉴成功经验，不断提升自身的竞争力。

1. 供应链优化：精益物流的首要任务是优化企业的供应链，确保产品能够及时交付给客户。

企业需要建立高效的供应链系统，减少库存和运输成本，提高订单的处理效率。

2. 仓储管理：精益物流要求企业合理规划仓储布局，减少库存积压和仓储成本。

通过精细化管理仓库，提高库存周转率，确保库存的准确性和质量。

3. 物流运输：精益物流强调运输的准时性和成本效率，企业需要选择合适的运输方式，减少运输路径和成本。

精益物流理论浅析物流管理出现在20世纪80年代。

在这个阶段，物流管理的范围扩展到除运输外的需求预测、采购、生产计划、存货管理、配送与客户服务等，以系统化管理企业的运作，达到整体效益的最大化。

20世纪90年代，人们又提出了供应链管理的概念。

自此，物流管理逐渐扩大到整个供应链范围。

后来，有人在丰田精益生产理论的基础上，提出了“精益物流”的观点，立刻得到了广泛响应，并在世界上许多国家得以实施。

一、精益物流理论产生的背景20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第二个里程碑。

汽车生产流水线的产生，使美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

但是，第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段。

为了顺应时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造了出来，被称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第三个里程碑。

随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式也随之传到世界各地。

为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划”的研究项目。

在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，组织了53名专家；学者，用了五年时间对14个国家的近九十个汽车制造厂进行了考察。

查阅了几百份公开的简报和资料，并对西方的大量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1990年推出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为“精益生产方式”。

精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，使其内涵更加全面，更加丰富，对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性。

精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。

根据顾客需求，提供顾客满意的物流服务，同时追求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。

企业物流活动中的浪费现象很多，常见的有：不满意的顾客服务、无需求造成的积压和多余的库存、实际不需要的流通加工程序、不必要的物料移动、因供应链上游不能按时交货或提供服务而等候、提供顾客不需要的服务等，努力消除这些浪费现象是精益物流最重要的内容。

运用供应链管理的整体思维，站在顾客的立场，无限追求物流总成本的最低是精益物流真正核心所在。

精益物流5个核心观念、原则：1）以客户需求为中心2）对价值链中的产品设计、制造和订货等的每一个环节进行分析，找出不能提供增值的浪费所在。

3）根据不间断、不迂回、不倒流、不等待和不出废品的原则制定创造价值流的行动方案。

4）及时创造仅由顾客驱动的价值。

5）一旦发现有造成浪费的环节就及时消除，努力追求完美。

所以，作为Just-In-Time（准时制管理）的发展，精益物流的内涵已经远远超出了Just-In-Time的概念。

因此可以说，所谓精益物流指的是：通过消除生产和供应过程中的非增值的浪费，以减少备货时间，提高客户满意度。

精益物流基本框架1、以客户需求为中心2、准时在精益物流系统中，电子化的信息流保证了信息流动的迅速、准确无误，还可有效减少冗余信息传递，减少作业环节，消除操作延迟，这使得物流服务准时、准确、快速，具备高质量的特性。

3、准确准确包括：准确的信息传递，准确的库存，准确的客户需求预测，准确的送货数量，等等，准确是保证物流精益化的重要条件之一。

4、快速精益物流系统的快速包括两方面含义：第一是物流系统对客户需求反映速度，第二是货品在流通过程中的速度。

5、降低成本、提高效率精益物流系统通过合理配置基本资源，以需定产，充分合理地运用优势和实力；通过电子化的信息流，进行快速反应、准时化生产，从而消除诸如设施设备空耗、人员冗余、操作延迟和资源等浪费，保证其物流服务的低成本。

广州丰田的三种物流模式帮助丰田汽车实现JIT的不仅仅是台车、飞翼车和集装箱物流这三驾马车，还有一套贯穿从供应商布局到拉动式生产线始终的物流体系。

独特的物流体系是丰田汽车在中国扩张市场时的竞争利器，在广州丰田汽车有限公司（简称“广州丰田”），这一点已经开始体现。

广州丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资一半，合资建设、经营的整车项目。

它与天津的生产基地一南一北遥相呼应，并与海内外的零部件供应商相连接，构成了丰田汽车在中国紧密无隙的供应链网络。

作为日系车厂的典型代表，广州丰田在入厂物流环节别具特色。

广州丰田目前有三种零部件物流模式：台车物流（含顺引卡车物流），主要适用于主机厂周边厂家；飞翼车物流，主要适用于国内非主机厂周边厂商；海运集装箱物流，主要适用于海外进口的零部件。

这三类物流是广州丰田入厂物流的三驾马车，与相应的生产布局和厂内物流一起，构成了丰田汽车在中国精益而高效的物流体系。

距离决定模式大致来讲，供应商距离广州丰田的远近决定了其物流模式。

台车物流面对的是广州丰田工厂周围2公里内的供应商，使用专用容器，零部件可以直接上装配线；飞翼车物流面对的是距离广州丰田2公里以外的所有国内厂商，比如在上海和天津的供应商，这部分支撑了广州丰田的Milk-run系统；集装箱物流面对的则是海外供应商。

三种物流模式构成了广州丰田整体的厂外物流，在丰田的供应体系中，对适用不同物流模式的零部件已做了分类和规划，零部件被分为顺引件、台车件、看板件、海外件。

顺引件是供应商按照车辆下线顺序排列零部件的装载顺序，直接送到线上装配的零部件，如发动机、座椅、轮胎、玻璃等，这些零部件体积大或质量大，是非标准件，它们使用台车和专用卡车运输，使用专用通道，特点是定量不定时。

车辆顺序在车辆从涂装进入总装时就最终确定，该顺序指示会同步传送给供应商，作为供应商排序的依据，丰田根据生产的实际进度去供应商处引取。

一、GTMC物流概述1、GTMC物流的背景（TPS）丰田生产方式（Toyota Production System，简称“TPS”）是TOYOTA 在长期的实践中逐步建立和完善的一套理论体系。

它以企业获得最大利润、服务社会、创造美好生活、培养优秀员工为根本目的，以彻底杜绝浪费为基本思想，在持续改善的基础上追求制造产品合理性品质至上的一种生产方式。

准时生产制：（Just in Time，简称“JIT”）和自働化是丰田生产方式的两大支柱。

1).JIT（准时生产制）JIT（准时生产制）要求在所需要的时间按所需要的数量生产所需要的品种，尽可能消除一切浪费；为了实现准时生产，丰田在整个物流过程中（从供应商到生产线）努力实现持续的小批量高频率平稳的部品运送。

而平准化和看板的运用则是实现准时生产的重要途径。

平准化平准化是实现JIT 的大前提，其含义是将生产或供给的物品的种类和数量进行平均化。

在生产和供应的过程中如果没有实现平准化，将会造成自工序完成品不足或为防止缺品而准备库存，也会造成人员、器材必须以浮动的最大值准备，造成不必要的浪费。

在物流工程中，平准化具有重要的意义，右图就是在物流中未实施平准化的例子，可以明显的看出没有实施平准化所造成工时和物流器材的增加。

2 )看板JIT 是一种拉动式的管理方法，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。

没有看板，JIT 是无法进行的。

看板分为引取看板和生产看板两种，记载着生产和运送的数量、时间、目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。

在装配线将所使用的部品上所带的看板取下，以此再去前一道工序领取。

前工序则只生产被这些看板所领走的量，“后工序领取”及“适时适量生产”就是通过这些看板来实现的。

看板具有以下作用和规则：①引取情报（前工程按后工程看板后补充生产）；②生产指示情报（前工程按看板数生产）；③防止生产过程搬运过多（无看板，不生产、不搬运）；④问题明显化，可调节库存。