车间现场5S管理检查表

车间5S检查表1地面：无纸屑、油污、脚印、物品规位。

2门窗：明亮干净无灰尘，无手印。

3清洁用品：整齐规位，无棉絮，拖把无滴水。

4工作台：无油污，零件工具摆放整齐。

无摆放与工作无关的物品。

5设备：1无灰尘，脏污。

2无生锈，褪色。

3无渗油，滴水，漏气。

4导线，导管无破损，老化。

5 滤心，滤器，滤水装置及时更换。

6 标识无掉落，清晰分辨。

6工具：1无灰尘、脏污。

2 摆放定位合理。

3 标识清晰可辩。

4 无破损，残缺。

7货架：1 摆放物品大小相适应。

2 无关物品、设备、工具、材料摆放在上面。

3 物品摆放高低层次合理。

4 无油污、灰尘、脏污、变质物品。

5 物品摆放标识清晰。

8维修车间：1 墙上、门上无乱写乱画，灰尘，脏污。

2 工作台货架物品摆放整洁、规范。

3 作业现场电源、信号线、压缩空气管道及物品、无乱摆，乱接、盘根错节。

4 工作台、桌面无摆放私人物品。

5 作业文件、学习用品定位摆放。

6 各种标识清晰易于辨认。

9电气水：1 班组所辖工作区域电器设备、无安全隐患、责任明确。

①开关、插座连接牢靠，无烧坏、接触不良。

②导线无老化，损伤。

③上下班专人检查，无常明灯。

2①班组所辖气路连接牢靠，无泄露，老化等现象。

②班组值班人员及时关闭及开启。

③及时更换过滤器，及排油，排水。

3①节约用水，减少浪费。

②经常检查管道及水龙头，无渗漏，断裂等现象。

10穿戴：1 衣物无异味，经常换洗，整洁干净。

2头发干净，梳理舒畅。

3身体保持干净，无异味。

4女士不可涂脂抹粉，不可穿高跟鞋。

5男士上班不可穿短裤及拖鞋。

11交流用语规范：1 提倡文明用语，不可有粗俗和脏话，甚至骂人的言语出现。

2 同事之间交流应客气礼貌。

3 同事之间交流和讨论问题应该轻言细语，不可大声喧哗，而影响其他同事工作。

4 不可在工作场所唱歌，打闹，相互谩骂。

5 不可在工作场所打架。

12坐立姿势：1 坐立的姿势应该端正，协调并养成习惯。

2 不可在上班时间翘儿郎腿，或把脚放在办公台上。

车间现场的5S管理的管理制度一、管理目的为了加强车间现场管理，保证生产安全、提高生产效率和质量，制定本制度。

通过5S管理的实施，改善车间环境，提高设备利用率，减少浪费，降低生产成本，提高员工的工作积极性和主动性。

二、管理内容1. 整理（Seiri）（1）锯床、钻床和冲床等设备的布置应合理，按照工艺流程进行布置，确保设备之间有足够的操作空间和通道。

（2）清理车间各个角落，清除不必要的工具、废料、杂物等，防止产生安全隐患或影响生产。

2. 整顿（Seiton）（1）对车间内的设备、工具、零部件进行分类整理，制定并贴标识，确保一目了然，方便取放。

（2）设备维护保养保持整洁，确保设备状态良好。

3. 清扫（Seiso）（1）要求每位员工都有责任保持自己的工位、设备和周围环境的整洁，保持车间地面、墙面、设备的清洁干净。

（2）加强设备定期清洗保养，预防设备故障。

4. 清洁（Seiketsu）（1）营造良好的工作环境，建立每日、每周、每月的定期清洁制度，对车间进行定期清洁，保持整体卫生。

（2）设备更换润滑油、刀具等保养工作要规范执行，确保设备处于最佳状态。

5. 教育、培训、自律、习惯（Shitsuke）（1）培训员工参与5S管理的重要性，鼓励员工主动参与车间管理，增强员工的责任感。

（2）建立5S管理的考核制度，对车间5S管理进行定期检查和评估，激励员工积极参与5S管理。

三、执行机构车间主任负责制定具体的5S管理计划和组织实施。

班组长、操作工等负责具体的5S管理工作，每天下班前进行巡视、整理、清扫等。

四、督查检查生产部门负责对车间5S管理定期进行检查和评价，制定整改措施和奖惩办法，确保5S管理制度的执行。

五、奖惩措施对5S管理工作突出的个人和班组给予奖励；对违反5S管理规定的行为，给予相应的批评教育和处罚。

以上是关于机械加工企业车间现场的5S管理管理制度，希望通过5S 管理的实施，能够提高车间的整体管理水平，保障生产安全，提高生产效率和产品质量。

5S现场标准检查表简介5S现场管理是一种简单且实用的现场管理方法，通常用于车间、办公室、商场等场所，旨在提高效率，减少浪费，为工作环境创造一个更清洁，更有序的空间。

本检查表旨在帮助检查5S现场管理的标准化程度，以确定哪些地方需要进一步改进。

检查表内容整洁 (Seiri)- 工作区没有过多累积的材料或工具。

- 不再使用的材料已经清除或标记为“废料”或“捐赠”。

- 所有需要存储的材料都有指定的位置。

- 现场没有杂物或垃圾。

整顿 (Seiton)- 所有工具和材料都有指定的位置和标记。

- 工作区清晰明了，在需要的时候能够迅速找到必要的工具和材料。

- 所有储存物品的设备都处于合适的高度和角度。

- 经常使用的物品的位置更方便。

清扫 (Seiso)- 现场没有杂乱、污垢、油渍或其他污染物。

- 废弃物和不再需要的物品已清理干净。

- 每个人都有责任确保工作环境保持清洁。

清新 (Seiketsu)- 工作区需要定期清洁和检查。

- 在工作区保持整洁和整顿的行动是每个人的责任。

- 所有零部件都得到分类和标识。

- 每个人都得到操作指导和接受培训。

纪律 (Shitsuke)- 所有5S标准都得到合理的执行。

- 所有人都认识到5S的重要性。

- 所有人都生动地参与日常5S的任务。

- 所有人都自觉遵守5S标准。

结论通过使用本检查表，可以发现5S现场标准是否被正确实施，哪些方面需要改进。

这能够让我们为更好的工作环境，更高的效率和生产力创造一个更清洁，更整洁的空间。

生产现场5S检查表一、整理（SEIRI）1、工作区域内是否有无用的物品，如报废的设备、过期的文件、损坏的工具等？2、工作台上是否有与当前工作无关的物品？3、物料存放区是否存在过期或变质的物料？4、通道和角落是否堆积了杂物？二、整顿（SEITON）1、工具、量具是否有明确的标识和固定的存放位置，便于取用和放回？2、物料是否按照类别、规格进行分类存放，并进行清晰的标识？3、设备是否有明确的操作规程和责任人标识？4、工作区域内的物品摆放是否整齐、有序，不影响工作流程和人员通行？三、清扫（SEISO）1、工作区域是否定期进行清扫，无灰尘、油污、杂物等？2、设备表面是否清洁，无积尘、油污？3、通风、照明设施是否正常工作，无灰尘遮挡？4、垃圾桶是否及时清理，不溢出？四、清洁（SEIKETSU）1、是否制定了 5S 管理的相关规章制度，并严格执行？2、员工是否遵守 5S 管理的要求，保持工作区域的整洁？3、检查工作区域的清洁状况是否能够保持，有无反弹现象？4、 5S 管理的成果是否定期进行评估和改进？五、素养（SHITSUKE）1、员工是否了解 5S 管理的理念和要求？2、员工是否养成了良好的工作习惯，自觉遵守 5S 管理的规定？3、团队成员之间是否相互协作，共同维护 5S 管理的成果？4、对于违反 5S 管理规定的行为，是否有相应的纠正和教育措施？在使用这份检查表时，需要注意以下几点：1、定期进行检查：建议每周至少进行一次全面的 5S 检查，确保问题能够及时发现和解决。

2、明确检查人员：检查人员应该具备一定的 5S 管理知识和经验，能够客观、公正地进行评价。

3、记录检查结果：对每次检查的结果进行详细记录，包括发现的问题、责任人、整改要求和整改期限等。

4、跟进整改情况：对于发现的问题，要及时跟进整改情况，确保问题得到彻底解决。

5、激励与惩罚：对于 5S 管理工作表现优秀的员工和团队进行奖励，对于违反规定的进行惩罚，以提高员工的积极性和参与度。

生产现场5S管理点检表类别内容有/无问题描述整理作业台有无不需要的操作工具有无作废或无效的工艺指导文件工具箱是否有杂物、废弃物废弃物品是否定期进行清除整顿作业现场有无定置标志，物品是否放置在规定位置量具、刀具、夹具有无手边化、附近化、集中化刀具、工装、模具、夹具、量具是否归类存放半成品、成品、原材料等有无放置在规定位置废料有无存放规定点、并妥善管理清扫作业现场是否杂乱，工作台面是否混乱工装模具是否保养得当生产设备有无污损或附着灰尘区域线内是否存放物品，通道是否畅通工作结束，下班前有无对个人责任区清扫清洁整理、整顿、清扫是否规范化、制度化有无定期按规定点检、润滑、保养设备有无穿着统一规定的工作服有无随意扔置私人物品素养有无工作现场吸烟、嚼槟榔有无按照生产进度安排作业有无制定作业指导书，并严格执行有无遵守作息制度、有无准时参加班前会安全有无发生紧急事件的应急措施，进行安全意识教育对高压、高温等危险的地方有无正确标识有无配备使用保护用品有无定期检查可能存在安全隐患的地方综合评价单位得分检查人检查时间（注：本表格满分为100分，检查过程中，每发现一个不合格项点扣一分，扣完为止。

）6S现场管理验收表类别内容分值判别标准得分6S制度体系相关制度是否建立健全10 已完成10分、正在实施6分、工作未开展0分对6S管理是否有组织保证8有相关的专、兼职机构及人员且分工明确、合理，工作有序8分，其余视情况扣分。

运行记录是否齐备8 运行记录缺一次扣0.5分班前会情况是否坚持召开，并保持有记录10 班前会记录缺一次扣0.5分班前会程序明确，员工积极配合8 分为优8分、良6分、中4分、有待改进2分现场情6S责任区划分明确8 有未具体落实到人的区域每处扣0.5分况标识是否到位10 没有正确标识的每处扣0.5分是否存在非作业区域占用10 发现一处扣0.5分6S推行情况周、月计划是否得到有效执行10 所报周计划每发现一个未完成项目扣0.5分宣传评比栏等管理看板是否定期更新8 未按相关制度要求及时更新，缺一次扣1分员工是否养成及时物归原位的工作习惯10 发现标识和实物不符的每处扣0.5分工作难度调节系数表：富力公司铸业公司气动公司后视镜公司减振器公司动电公司电器公司物资公司1.05 1.02 1.00最终得分＝实际评分×工作难度调节系数说明：1、对本表单上所列的验收项点，请各单位6S推行工作小组对尚未落实的工作加紧落实。

5S管理检查表（生产现场）5S管理各车间现场检查表检查时间：序号检查内容检查标准钣金车间油漆车间装配车间电工车间1 整理要与不要一留一弃□工场、通道及出入口物料和制成品分类存放（2分）□损坏品及低使用率物品定位摆放（4分）□故障设备及损坏的设备特别分辨（6分）□指定地方收集不能用的设备及物品（8分）2 整顿科学布局取用快捷□物品尚未分类放置和标识（ 2分）□部分物品尚未分类放置和标识（ 4分）□物品已基本分类放置并标识，但取用不便（6分）□物品已分类放置和标识，取用较方便（8分）3 清扫清除垃圾美化环境□未按计划和职责规定实施清扫（ 2分）□未严格按计划和职责规定实施清扫（ 4分）□基本按计划和职责规定实施了清扫（ 6分）□偶尔未按计划和职责规定实施清扫（ 8分）□已按计划和职责规定实施了清扫（ 10分）4 清洁清净环境贯彻到底□未养成清洁习惯、环境脏乱（2分）□清洁坚持不好，效果差（4分）□基本养成了清洁习惯，环境尚欠整洁（6分）□已养成清洁习惯，环境比较整洁（8分）□已养成清洁习惯（10分）5素养形成制度养成习惯□不按规定着装、衣冠不整（ 2分）□常不按规定着装、乱戴标卡（4分）□基本按规定着装、配戴标卡（6分）□执行着装、戴卡规定较好（8分）6 设备工具□脏乱（2分）□较脏乱（4分）□基本整洁（6分）□较整洁（8分）□整洁（10分）7 公共场所□垃圾多、无人管（2分）□通道无划线、有人管、但不整洁（4分）□通道有划线、基本整洁，有少量脏物（6分）□通道有划线、比较整洁（8分）□通道有划线、整洁、无脏物（10分）8 生产现场□产品堆放杂乱、设备、工具零乱、尚未标识（2分）□仅有部分产品、设备、工具标识。

（4分）□现场仍很乱，有较多不用物品（6分）□产品、设备、工具已标识、产品堆放、设备和工具放置基本整齐，尚有少量不用物品在现场（8分）□产品已标识、产品堆放、设备和工具放置较整齐，基本无不用物品在现场（ 10分）(请用"√"表示相关单一选项,选择两项以上无效)总分：检查人签字：。

车间生产现场5S量化检查表车间生产线负责人日期5S活动考核项目考核细则得分扣分说明根据细则扣1-5分整理1．废物料放置规定周转区域1、废钢管、废不锈钢边、光纤盘未放指定区域（-1/次）2、通道上有剩余短铝包钢、铝合金、废纸（-1/次）3、缆头、短钢丝、修线下来的钢丝未捆扎放指定区域（-1/次）4、钢管盘、收线盘、铝包钢盘等无序堆放（-2/次）2．现场无杂物，通道通畅3．废品按类捆扎堆放4．周转盘按序抛在规定区域整顿1．工具、设备是否易于取用1、辅助设备、缆膏桶等摆放整齐; 公用工具、模具统一放入工具柜（违者扣1分/次）2、工具柜、操作台上无杂物，物品工具摆放整齐，不得随意堆放在地上（违者扣1分/次）3、钢带、光纤架需放置于钢带周转区域（违者扣1分/次）4、模具放置于规定区域（违者扣1分/次）5、下车的钢管及时抛至钢管待测区域，排放整齐（违者扣1分/次）6、及时清理复绕拆下来的包装板并整齐堆放在规定区域（违者扣1分/次）2．原材料、半成品、成品定点定位排放整齐并标识清楚，且标识要与实物相符3．设备、工具按规定摆放清扫清洁1．经常保持生产场地整洁，地面不得有纸屑等废弃物1、地面无明显灰尘和杂物（违者扣2分/次）2、绞体和底座上无明显油脂和积尘，需每周铲除一次（违者扣2分/次）3、卫生工具使用完后一律清洗后放入卫生车或拖把架上（违者扣1分/次）4、在非打扫时间，工作区域不得出现扫帚、拖把、纱头这类物品（违者扣1分/次）5、地面不得有大量水迹（违者扣1分/次）6、钢管线每班及时处理油膏桶的地面、桶边的油膏，要求清洁（违者扣2分/次）2．保持工作台面的整洁3．生产设备是否脏乱，有无灰尘附着4．配置区划分线明确素养1．员工行为规范，自觉遵守车间规章制度1、上班时间必须佩戴安全帽、身穿工作服（违者扣5分/次）2、不得在上班时间坐岗、窜岗、聊天、听音乐、吃零食等与工作无关的事（扣2分/次）3、不得在工作时间睡岗（违者扣5分/次）4、不得在工作时间抽烟（违者扣5分/次）5、衣服、鞋帽、雨衣、茶杯等私人物品必须放在指定位置（违者扣1分/次）6、不因个人情绪不畅与人争吵（违者按综管条例）7、照明设备必须在合理时间内用，非生产区域禁止长时间开灯（违者扣1分/次）合计被检查人检查人说明：情况属事实，被检查人签字确认，如拒绝签字，一经领导现场确认，双倍扣分。