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平行装配线

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12.4 装配尺寸链(理解)

12.4 装配尺寸链(理解)

2.角度装配尺寸链
它由角度、平行度、
垂直度、同轴度等组 成,各环互不平行,如图 12-4所示。
3.平面裝配尺寸链
它由成角度关系布 置的长度尺寸构成,且 处于同一或彼此平行 的平面内。如图12-5所 示。
二、装配尺寸链的建立
建立装配尺寸链时,要分以下几步: 1.找封闭环
装配精度即封闭环。 为了正确地确定封 闭环,必须明确设计人员对整机及部件所提 出的装配技术要求。
2.找各组成坏
由封闭环的一端开始,沿着装配精度要求的 方向,以相邻零件的装配基准为联系,按顺序逐 个找出影响本装配精度的有关零件尺寸,直到 封闭环的另一端 。 包括封闭环在内的封闭尺
寸图, 即为装配尺寸链图 。 每一有关零件仅能 出一个尺寸 。 当尺寸链上各环不在同一方向
时,应将其按空间三个方向分解,分别建立尺寸 链,即成平面或空同尺寸链 。
12.4 装配尺寸链
一、装配尺寸链
装配尺寸链是各有关装配尺寸所组成的 尺寸链。 装配尺寸链的封闭环是装配以后 形成的,通常就是部件或产品的装配精度要 求,各组成环是那些对装配精度有直接影响 的有关尺寸。
装配尺寸館可分为三种:
1.线性装配尺寸链
它由长度尺寸组成, 各环相互平行且在同 一平面内,如图12-3所 示。
建立装配尺寸链时,在保证装配精度的前 提下,为简化计算过程, 一些对封闭环影响很 小的组成环可忽略不计,但精确计算时不可, 忽略 。
5 . 建立装配尺寸链时,应遵守组成环数最少的 原则
这样可使封闭环公差一定时,分配到各有 关组成环的公差值大些,便于加工。
e1—主轴锥孔对主轴箱孔的同轴度误差; A1—主轴箱孔中心线至床身平导轨距离; e2 —床身上安装主轴箱与安装尾座两平导轨之间

流水生产线平衡

流水生产线平衡

流水线平衡一、流水线的概念及其特征流水生产，又称为流水线，是指劳动对象按照一定的工艺路线，顺序地通过各个工作中心，并按照一定的生产速度（节拍）完成作业的连续重复生产的一种生产组织形成。

基本特征1、固定生产一种或少数几种产品（零件），其生产过程连续重复进行，最大限度地减少了制品的等候时间和设备的加工间歇时间。

2、工作中心的专业化程度很高，在流水线上，各个工作中心是按照产品工艺过程的顺序排列的。

在制品按单向运输路线移动，每个工作中心只固定完成一种或少数几种作业。

3、按照规定的节拍进行生产。

4、流水线上各工序的生产能力是平衡的、成比例的，即各道工序的工作中心（设备）数同各道工序单件作业时间的比例相同。

5、工艺过程是封闭的。

二、节拍所谓节拍，就是流水线上相继出产两件相同产品之间的时间间隔。

节拍是一种期量标准，是装配线组织和设计的重要数据，它决定了装配线的生产能力，以及生产的速度和效率。

确定节拍的依据是计划期的产量和有效工作时间。

三、保持流水线各工序之间平衡的条件（S、T、R关系）设流水线上各道工序的工作中心数分别为s1，s2，……，s m；各道工序的单件作业时间分别为t1，t2，……t m；流水线节拍为r。

为使流水线各工序之间保持平衡，必须是：t1 s1=t2s2=…=t m sm=r四、流水线的优越性及缺陷优越性：在流水生产条件下，生产过程的连续性、平等性、比例性、节奏性都很高，故流水线具有提高工作中心专业化水平、提高劳动生产率、降低产品成本、稳定产品质量，以及提高生产的自动化水平等。

缺陷：由于设备高度专用化，对产品的变化缺乏适应性；一旦流水线上某台设备发生故障，就可能导致整条线停工，系统的可靠性较差；从社会心理角度来看，流水线上的操作工人长时间重复简单而单调的操作，容易感到乏味、疲劳、对工作缺乏满足感。

所以如何充分发挥流水线的优越性和克服某缺陷，将是现代生产与作业管理面临的一个主要课题。

五、流水线的分类按生产对象的移动方式可以分为：1、固定流水线。

装配式建筑施工电缆线路布置规范

装配式建筑施工电缆线路布置规范

装配式建筑施工电缆线路布置规范随着现代社会对绿色建筑和可持续发展的追求，装配式建筑在全球范围内得到了广泛关注和应用。

然而，在装配式建筑施工中，电缆线路的布置是一个至关重要的环节。

本文旨在探讨装配式建筑施工中电缆线路布置的规范，并提供相关的实践经验。

一、规划阶段：确保合理布局在规划阶段，必须确保电缆线路的合理布局，以满足建筑物的需求并确保施工过程中便于管理和维护。

1.考虑布线通道：在设计电缆线路时，应充分考虑不同设备之间的布线通道。

这将有助于减少电缆线路交叉和混乱，并提高日后维护效率。

同时，通道宜预留一定宽度，方便后期增加、更换或修理电缆。

2.区分强弱电线路：根据安全要求和设备需求，在规划过程中应区分强弱电线路，并采取必要措施进行隔离。

这样可以有效降低干扰和故障的风险。

3.选择合适的电缆：在装配式建筑中，选用符合国家标准和建筑要求的电缆是至关重要的。

应注意电缆的导电性能、负载能力以及阻燃性等特点，并避免使用不合格、低质量或过时的电缆。

4.确保安全间距：根据国家规范和建筑行业标准，必须注意线缆之间、线缆与其他设备之间以及线缆与建筑结构之间的安全间距。

这有助于预防潜在的安全隐患和操作风险。

二、施工阶段：精细施工，做好记录在施工阶段，正确执行电缆线路布置规范非常重要。

以下是一些实用经验与技巧：1.整齐布线：精细施工是装配式建筑施工中不可或缺的环节。

在布置电缆线路时，应尽量做到整齐、平行，并注意避开通道门口等易受损位置。

同时，为了方便检修和日常维护，将所有电缆进行编码或标记也是值得推荐的做法。

2.避免电磁干扰：在布置弱电线路时，应考虑将其远离强电线路、高频设备和其他可能引起电磁干扰的设备。

这样可以确保弱电信号的传输质量，并提高系统稳定性。

3.保护措施：在电缆线路布置过程中，应注意使用足够的绝缘材料、护套和保护管等设备，以防止外部物理损伤。

外露电缆宜采用防腐蚀和防潮措施，以延长其使用寿命。

4.完善记录：施工过程中应进行详细的记录，并绘制出相应的布线图。

装配生产线平衡问题的研究

装配生产线平衡问题的研究

目录摘要 (1)ABSTRACT (2)1 绪论 (3)1.1论文选题的背景及意义 (3)1.2国内外研究现状 (3)1.3研究思路及主要内容 (4)2 生产线平衡的基本原理 (5)2.1生产线平衡的目的和原则 (5)2.2生产线平衡要满足的约束条件 (5)2.3影响生产线平衡的主要因素 (5)2.3.1 标准作业指导书的制定对生产线平衡的影响 (5)2.3.2 排线对生产线平衡的影响 (6)2.3.3 员工责任心对生产线平衡的影响 (6)2.4生产线平衡问题的方法研究 (6)2.4.1 程序分析 (7)2.4.2 操作分析 (7)2.4.3 动作分析 (9)3 F公司整车流水线的情况概述 (10)3.1F公司概况 (10)3.2F公司装配生产线平衡的情况概述 (10)3.2.1 F公司电动车生产流程现状 (10)3.2.2 F公司电动车生产中存在的关键问题 (11)4 F公司整车流水线平衡的解决方案 (12)4.1F公司整车流水线平衡整改方案 (12)4.2整车线及吊挂方案对比 (15)5 结论 (17)致谢........................................... 错误!未定义书签。

参考文献.. (18)摘要在流水线生产模式下，如何提高生产线的整体效率，减少工序间的在制品，决定着企业设备、人员的利用率，并限制着生产线生产能力的提高。

目前，生产线平衡问题已被认为是生产流程设计及作业标准化过程中关键的一环。

制造业的生产多半是在进行细分化之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度提高了，从而提高了作业效率。

然而，经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上、实践上都不能完全相同，这就势必存在工序间作业负荷不均衡的现象。

F公司在装配生产线中就经常遇到这种问题，作业负荷不平衡给F公司造成无谓的工时损失，还造成大量的工序堆积，严重时会造成生产线的中止。

考试必备【生产运作管理】经典计算题（带解释和答案）

考试必备【生产运作管理】经典计算题（带解释和答案）

考试必备【⽣产运作管理】经典计算题（带解释和答案）考试必备【⽣产运作管理】经典计算题(带解释和答案)重⼼法求⼯⼚设置地1、某企业决定在武汉设⽴⼀⽣产基地，数据如下表。

利⽤重⼼法确定该基地的。

Y=(800*2+900*5+200*4+100*5)/(800+900+200+100)=3.7. 所以最佳位置为（3.05，3.7）。

1. 某跨国连锁超市企业在上海市有3家超市，坐标分别为（37，61）、（12，49）、（29，20）。

现在该企业打算在上海建⽴分部，管理上海市的业务。

假设3家超市的销售额是相同的。

(6.3.24)（1）⽤重⼼法决定上海分部的最佳位置。

解：因为3家超市的销售额相同，可以将他们的销售额假设为1. 上海分部的最佳位置，也就是3家超市的重⼼坐标，可以这样计算：x=(37+12+29)/3=27y=(61+49+20)/3=43.3（2）如果该企业计划在上海建⽴第四家超市，其坐标为（16，18），那么如果计划通过，上海分部的最佳位置应该作何改变？解：增加⼀家超市后，重⼼坐标将变为：x=(37+12+29+16)/4=24.3y=(61+49+20+18)/.4=37成本结构1、某商店销售服装，每⽉平均销售400件，单价180元/件，每次订购费⽤100元，单件年库存保管费⽤是单价的20%，为了减少订货次数，现在每次订货量是800件。

试分析：（1）该服装现在的年库存总成本是多少？(15000元)（2）经济订货批量（EOQ）是多少？(163件)（1）总成本=（800/2）*180*20%+（400*12/800）*100=15000元（2）EOQ=2DS2*400*12*100==163件H(400*12)/800（3）EOQ总成本=（163/2）*180*20%+（400*12/163）*100=5879元（4）年节约额=15000-5879=9121元节约幅度=（9124/15000）*100%=60.81%2、某⾷品⼚每年需要采购3000吨⾯粉⽤于⽣产，每次采购订货⼿续费为300元，每吨产品的年库存成本为20元，请计算该⾷品⼚采购⾯粉的经济订货批量EOQ。

CREO 3.0 装配和机构仿真教程

CREO 3.0 装配和机构仿真教程
PTC CREO PARAMETRIC
装配和机构仿真教程
新建装配件
注意：应使用公制模板
抓取当前屏幕
加入组件及 创建组件 设置 模型树 显示
装 配 的 界 面
装配坐标系 及平面
第一个组件的装配
加入组件
打开相应零件或组件
对 齐 结 果
在“元件放 置”窗口中
打开第一 个组件
选组件直 接对齐装 配坐标系
重合约束
约束两个装配元件的面与面、线与 线、线与点、面与点、线与面、坐标以 及点与点间的重合。其中，最常用的是 面与面的重合以及线与线的重合，如把 轴插入孔里时，用两轴线的重合即可。
面与面同向重合
面与面异向重合
轴与孔面的重合
回转 曲面
回转曲面同轴
其它约束条件
“法向”约束：定义两元件中的直线或平面相互 垂直。 “共面”约束：使两元件中的两条直线或轴在同 一个面内。 “居中”约束：控制两元件的坐标原点重合，但 坐标轴不重合。 “相切”约束：控制两曲面相切。 “固定”约束：可以把元件固定在当前位置。 “默认”约束：使元件的默认坐标系与装配环境 的默认坐标系重合。第一个元件一般用此方式。
电动机的模:SCCA
• 它称做“正弦-常数-余弦-加速度”运动，缩写为SCCA。 它一共有五个参数： A = 渐增加速度归一化时间部分 B = 恒定加速度归一化时间部分 C = 递减加速度的归一化时间部分 H = 幅值 T = 周期 其中A + B + C = 1，用户必须提供 A 和 B 的值、幅值和 周期。
在机构中，对各个连接可加入多个 电机，并设置运行的时间段。
自由弹跳的小球
在机构中，小球和 圆弧是凸轮连接， 且e>=0。 小球使用 槽连接完 成装配。

装配基本知识

装配基本知识目录一、装配基础 (3)1.1 装配定义与作用 (4)1.2 装配的基本原理 (4)1.3 装配的基本流程 (5)二、装配工具与设备 (7)2.1 常用装配工具 (7)2.2 常用装配设备 (9)2.2.1 装配机 (10)2.2.2 自动化装配线 (11)2.2.3 汽车装配线 (12)三、装配前的准备工作 (14)3.1 零件检测 (15)3.1.1 零件尺寸检查 (15)3.1.2 零件质量检测 (16)3.1.3 零件磨损检测 (18)3.2 工具与设备准备 (19)3.2.1 装配工具准备 (20)3.2.2 装配设备准备 (21)3.3 工艺文件准备 (22)3.3.1 装配工艺卡片 (23)3.3.2 装配工序卡 (24)3.3.3 装配检验标准 (25)四、装配过程 (26)4.1 装配基本操作 (27)4.1.1 螺钉紧固 (28)4.1.2 部件安装 (29)4.2 装配精度控制 (30)4.2.1 尺寸精度控制 (32)4.2.2 形状精度控制 (33)4.2.3 位置精度控制 (35)4.3 装配后的检查与测试 (36)4.3.1 外观检查 (37)4.3.2 功能测试 (38)4.3.3 性能测试 (38)五、装配质量与改进 (40)5.1 装配质量评估 (41)5.1.1 装配合格率 (43)5.1.2 装配返工率 (44)5.1.3 装配不良品统计 (45)5.2 装配质量改进 (46)5.2.1 问题分析 (47)5.2.2 改进措施 (49)5.2.3 改进效果评估 (50)5.3 装配工艺优化 (50)5.3.1 工艺流程优化 (51)5.3.2 工艺参数优化 (52)5.3.3 工装设备优化 (53)一、装配基础装配工艺是机械制造过程中的重要环节，它涉及到零件的清洗、加工、装配、调整和检验等多个方面。

在装配过程中，掌握正确的装配方法和技巧，了解各种装配材料的性能和特点，以及严格遵守装配工艺规程，对于提高产品的质量和生产效率具有重要意义。

汽车装配流程介绍


图1-17 车门分装线
（3）车轮总成分装线（如图1-18） 车轮总成分装线采用的主要设备是车轮装配机、充气机及车
轮动平衡机，各设备之间的连接一般采用机动辊道。在车轮总成 分装线上，首先将轮胎安装到轮辋上，充气到规定的压力；然后 进行动平衡检查和调整，最后送到总装配线上。
在各种分装线中，车轮总成分装线自动化程度最高，如某轿 车厂的无内胎车轮自动装配线具有自动装配、快速自动充气、车 轮动平衡、自动选择配重等自动功能。
（5）安装后门阻尼垫片、玻璃导槽、外挡水、后门窗框防 水胶条依次安装
（6）前门玻璃升降器模块安装紧固 ①防水胶塞安装注意无浮起、无起皱、无松脱 ②防撞胶粒安装注意无浮起、无松脱。 ③升降器模块安装。将模块加载至车门钣金后，用螺钉紧 固模块上的紧固点。注意：先紧固对角，再按逆时针紧固。
（7）前门外拉手、外拉手饰盖、锁芯、前喇叭安装 ①将锁芯卡入外拉手饰盖，注意卡入时不要刮伤饰盖外漆。 ②外拉手支架定位。从车门钣金孔内把外拉手支架拿出定好 位，再将左前门外拉手支架自带螺栓拧紧，注意紧固自带螺栓时 不能打偏，以免将车门钣金刮花，影响产品质量。 ③外拉手安装。先将前端卡入门板，再将后部插入门板内， 按住外拉手，将外拉手向推前。 ④紧固前门喇叭 （8）安装门玻璃升降器模块将门玻璃升降模块安装入位。 （9）安装后门外拉手、外拉手饰盖、锁芯、后喇叭。
（3）后门 c柱饰板和后门限位器安装 装配后门限位器前，取出后门限位器防水垫圈，将左后门限位 器防水垫圈人窗框内，再进行限位器的安装。C柱饰板的安装和 B 柱饰板安装注意要领一样。 （4）前门阻尼垫片、玻璃导槽、外挡水、前门窗框防水胶条的 安装 ①将阻尼挚片平铺在内钣金上，持工装将阻尼垫片刮平。注意 要点：使阻尼垫片紧贴在钣金上。 ②前门玻璃导槽的安装需要借助简易工装将胶条包入钣金。注 意要点：胶条不可卷边，包边速度适当。 ③外挡水的安装。注意确认外挡水有无压胶边。

下列关于平行作业法

下列关于平行作业法平行作业法是一种管理方法，旨在提高工作效率和减少生产线上的等待时间。

它通常被用于工业生产和制造业，但也可以应用于其他领域。

下面是关于平行作业法的一些要点。

首先，平行作业法的核心理念是将工作任务分解为多个子任务，并在同一时间段内同时进行。

这样可以减少因为等待其他任务完成而导致的时间浪费。

例如，在汽车制造过程中，同时进行安装内饰和电子设备的工作，可以减少装配线停滞的时间。

其次，平行作业法要求团队成员之间的高度协作和沟通。

各个子任务之间的依赖关系必须清晰明确，并且团队成员需要密切合作，确保各个子任务能够顺利进行。

这种协作和沟通能力对于平行作业法的成功至关重要。

另外，平行作业法需要对生产线进行仔细规划和组织。

在确定各个子任务的执行顺序时，需要考虑到资源和设备的可用性，避免因为资源短缺而导致工作停滞。

同时，还需要制定适当的时间表和进度计划，以确保各个子任务在规定时间内完成。

此外，平行作业法还需要严格的监控和控制。

对于每个子任务的进度和质量都需要进行实时监测，及时发现并解决可能影响整个生产线的问题。

只有通过持续的监控和控制，才能保证平行作业法的顺利进行。

最后，平行作业法虽然可以提高工作效率，但也存在一些风险和挑战。

例如，过于依赖平行作业法可能导致工作过程的不稳定性，需要对各种可能的风险进行充分评估和应对。

另外，平行作业法也需要一定的技术和人力资源的支持，以确保各个子任务能够同时进行。

总之，平行作业法是一种提高工作效率的管理方法，在适当的情况下可以有效地减少生产线上的等待时间。

然而，它也需要团队的高度协作和沟通，以及对生产线的仔细规划和组织。

只有通过严格的监控和控制，才能确保平行作业法的顺利进行。

机械制图装配图5

例如：球阀通孔的直径20，与液体流量有关。
2、装配(zhuāngpèi)尺寸
零件之间的配合尺寸及影响其性能的重要相对位
置尺寸。
例如：球阀的阀体与阀盖的配合尺寸50
H11 。 h11
3、安装尺寸
将部件安装到机座上所需要的尺寸。
例如：球阀两侧管接头尺寸M36×2。
4、外形尺寸 部件在长、宽、高三个方向上的最大尺寸。 球阀
（2）正确 视图、剖视、规定画法等表示方法
正确，符合国标规定。
（3）清楚(qīng chu) 读图时清楚(qīng chu)易懂。
2、视图选择的步骤(bùzhòu)和方法
（1）部件分析
工作原理 结构
配合关系 联接固定关系
第九页，共54页。
相对位置关系
三、装配图视图的选择
2、视图选择的步骤(bùzhòu)和 方（法1）部件分析
第二十八页，共54页。
5、 完
成
(wá
n
ché
No Imageቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
ng) 装
配 图
检查无误后加深图线，画剖面线，标注尺寸，对零件 (línɡ jiàn)进行编号，填写明细栏、标题栏、技术要求 等，完成装配图。
第二十九页，共54页。
八、看装配图的方法(fāngfǎ)与步骤
读装配图是工程技术人员必备的一种能力，在 设计、装配、安装、调试以及进行技术交流时，都 要读装配图。
2、特殊(tèshū)画法
垫圈厚度夸大画出
（3）简化(jiǎnhuà)画法
倒角、退
零件的工艺结构，如倒 刀槽不画 角、圆角、退刀槽等可不画。
滚动轴承、螺栓联接
等可采用简化画法。
滚动轴承
（4）夸大画法
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近些年在我国国内对装配线平衡问题的研究也日趋深入，陈晓峰在2001年提出了一种周期性自适应算法，此算法是在鳗鱼选择法的基础上发展的[23]。宋华明在2002年提出了禁忌搜索算法来求解多目标装配线平衡问题[24]。2003年鲁建厦在流水线生产过程中，将工业工程中的动作分析、操作分析、程序分析等技术进行综合应用，对不合理操作和瓶颈工位进行分析和改进，从而减少了企业生产中的瓶颈，优化了整个流水生产线[25]。孙建华在2004年提出采用传统工业工程的方法解决生产线平衡优化问题，并且将“5”管理和目视管理的方法运用于生产均衡优化过程中[26]。王芸凤在2005年提出采用混合遗传算法来研究装配生产线平衡问题，并且将模拟退火方法和遗传算法相结合[27]。张瑞军在2006年提出了一种基于改进的遗传算法，并且用此算法来求解生产装配线平衡问题[28]。吴尔飞在2008年提出了一种最优化双边装配线平衡的分支定界算法[29]。近年来，张彭俊利用仿真软件Auto Mod对发动机混流装配生产线规划与仿真进行了深入研究，验证了数字化仿真的实用性，保证了整个装配生产线的负荷均衡[30]。肖中华针对某汽车装配生产线进行了基于改进遗传算法的装配线平衡问题研究[31]。王谦通过遗传算法对两方面问题：任务工作站分配和混合产品的投产排序进行了复杂装配流水线平衡问题的研究与优化[32]。
国外对于装配线平衡问题研究较早，自从Salveson M E在1955年第一次提出了关于生产线平衡问题的线性规划模型，对生产线平衡问题的描述采用解析法，讨论了最优解的整个求解过程，建立了生产线平衡问题的线性规划模型，但是此方法也有缺点，它的求解过程耗时较长，实用价值较低[5]。Jackson J R在1956年谈到了求解装配线平衡问题的另一种方法枚举法，枚举法是指理论上当给定节拍时采用枚举法搜索最小工作战数，它的缺点是计算量大，不太实用[6]。Tonge F M在1960年首次提出解决生产线平衡问题的一种新算法，启发式算法，此算法的运算过程是将相邻的作业任务进行合并分组从而减少维数，整个搜索优化过程按组进行，启发式算法的最终优化目标就是使生产节拍最小化[7]。Helgeson WB在1961年提出了求解生产线平衡问题的另一种方法阶位法，这种方法中的位置加权值是由各作业元素和其后续元素的作业时间的总和确定的，每一个作业元素对应一个位置加权值，作业元素的位置加权值越高，所在的工作站就越靠前，采用这种方法可以有效的减少工作站数目[8]。Held M在1963年设计出了基于生产线平衡的一种动态规划模型，这种方法存在许多局限性，仅适合作业元素数量较少的不大规模的生产线平衡[9]。Hoffmann T R在1963年求解装配线平衡问题时采用三角优先矩阵求解，这种方法很难得到平衡的最优解[10]。Gutjahr A L在1964年提出了网络模型法来求解生产线平衡问题，此方法是通过将求优化工作站数最少问题转变为寻找最短路径的问题的求解过程[11]。ARCUS* A L在1965年主要通过随机抽样和蒙特卡罗(Monte Carlo)方法来研究装配生产线的平衡问题，这种方法的求解速度较快[12]。Roberts S D在1970年提出了解决混合生产线优化问题的一种方法联合优先图的概念，此概念应用于生产实际中就是把混合型生产线问题转化成单一型生产线问题进行处理[13]。Bennett G B在1976年提出了解决生产线平衡问题的一种可训练的两阶段启发式算法，所谓可训练的两阶段启发式算法具体是指求解过程分为两个阶段，在开始阶段，主要是求解小规模的生产线平衡问题来训练几种启发式规则；在紧随阶段，主要通过利用上一阶段的训练结果来对正规的生产线平衡问题进行求解[14]。Agrawal P K在1985年谈到了“最大集”标准，依照此标准把各作业元素分派到工作站上[15]。Easton F在1990年提出了一种动态规划算法来解决生产线平衡问题。这种算法的主要特点是指出了一动态的上限，从而提高了搜索效率，减少了求解过程中所需的计算机内存[16]。Shin D在1991年提出了求解生产线平衡问题的0-1整数规划的算法，此算法不同于传统的只优化节拍或者只优化工作站数，而是同时优化生产节拍和工作站数，使计算效率得到了很大提高[17]。Suresh G在1994年首次提出在求解随机型生产线平衡问题时运用模拟退火算法，此算法结果显示想要得到质量较高的优化结果，就必须设置较小的退火参数[18]。近年来，Gökcen H提出一种0-1整数规划模型来求解混合生产线平衡问题，这种模型算法主要是通过引入新的变量来减少模型中决策变量和约束条件的数目[19]。Erel E提出在求解混合生产线平衡问题时应用最短路径算法，此种算法有局限性，不能够用于求解大规模的混合型装配线平衡问题[20]。Pierreval H提出了采用遗传算法对生产线平衡问题进行求解[21]。Gökçen H提出了采用最短路径法来研究装配线平衡问题[22]。
社会的发展，要求在装配线平衡的研究中，考虑多个目标、考虑作业时间的随机性、考虑装配线的布局方式，考虑资源和能力的约束等等，这些都是值得进一步研究的方向。
系统化研究装配线平衡问题，必须探讨其最优化模型以及平衡搜索算法，这两个方面构成了装配线平衡的内容。
1.4.2
由于装配线平衡问题属于一类NP困难组合问题，其解空间是有限的。但是，如果想把这个解空间进行穷举，对于大规模的装配线平衡问题又是不可能的。
纵观装配线平衡的研究文献，装配线平衡的算法研究较多，对于装配线平衡的模型研究较少。在我们检索到的文献中，研究装配线平衡的最优化模型文献占5%左右，80%以上的文献是研究算法的。但是，进入20世纪八九十年代后，计算机的内存和计算速度大大提高了，计算机求解一个较大的装配线平衡最优化模型的能力逐步提高，研究装配线平衡最优化模型的文献出现递增的趋势。如果计算机计算速度的瓶颈可以突破，建立装配线平衡的最优化数学模型有重大的理论意义，各种近似的启发式算法的意义就不是很大了，因而对数学模型法应予以重新评价，不能忽视最优化模型的研究。
一般情况下，装配线的平衡是需要各部门和车间之间相互配合共同努力才能实现的。一条装配线经过优化后在负荷基本平衡的情况下，各工作站能够实现同步生产，从而缩短了生产节拍，减少了在制品的库存压力，降低了生产成本，增加了产量，提升了企业的综合竞争力。因此，研究装配线的平衡问题在竞争日益激烈的现在制造业中具有重要的意义。
1.2
对于采用装配流水线生产的企业，装配线平衡问题是一个很重要的企业生产管理问题，也是为了设计高效率生产线必须要考虑的问题。只有当装配线平衡也就是装配线中各作业元素的节拍基本相同时，才可以最大程度地降低由于节拍不一致引起的设备和劳动力的浪费，使装配线维持连续，均衡的运作，从而获得所预期的效果与产出[2]。
另外，在计算技术和制造技术进步的推动下，装配线的平衡技术也在进步。在计算技术的推动下，尤其是进化算法，如遗传算法、模拟退火算法、禁忌搜索算法、神经网络算法、多智能体技术(MAS, Multi-agent-system)等，带来了装配线平衡的新技术和新工具。但是，基于人工智能的装配线平衡算法不是很成熟[33]，有待进一步研究。
1.4
1.4.1
装配线平衡问题是典型的NP-hard难题。装配线平衡的方法有两大类型:启发式方法和最优化方法（数学模型法）。尽管数学模型法能找到最优解，理论意义十分重大，但是在20世纪六七十年代，计算机的计算能力很低下时，在实际应用中十分烦琐，往往一个很小的问题需要构造的模型非常大，计算机耗时也较多。启发式方法以其简便、易懂、快速赢得了众多管理人员的信赖和欢迎，并被广泛应用于其它领域，但是其也存在着一定程度的枚举、一般来说收敛到最优解的速度很慢，并且对于判断解的最优性也很困难。在这方面也需要做进一步的研究，理论意义不如最优化模型。
装配线平衡是所有企业实现“一个流”生产的前提条件，它是由日本企业在70年代首次提出来的，是以准时制生产方式为基础。我们传统的生产观念的“维持型”，也就是说传统的生产和任务的均衡完成主要是靠零部件和在制品的大量储备来维持的，储备很多，导致很难察觉或发现生产过程中的问题。不同于传统生产观念的“维持型”，一个流生产的生产观念是“改善型”，即一个在制品在装配线上依次流动，从毛坯到成品的整个生产加工过程无堆放、超越、停滞现象出现。一个流生产管理方式的最终目的就是实现工序间无在制品。不同的浪费问题与矛盾通过追求“一个流”清楚地显露出来，从而使人们不得不积极的去想办法解决现场存有的问题，最终使企业做到因人制宜、时尽其效、NPH（Non-Deterministic Polynomial Hard）问题，它主要讨论两个问题，即产品的投产次序和作业元素的分配情况。NPH问题是伴随着装配流水线而出现的，在1954年才真正得到了广泛关注，美国西北大学的硕士生Bryton B在他的硕士论文《Balancing of a continuous production line》中首次对生产线平衡问题进行了详细阐述，并且给出了一种名为“会聚过程法”的流水线优化方法[3]。所谓会聚过程法是指：对工作站上的各作业任务进行无规律的随机交换，如果各工作站上的总作业时间几乎一致，那么此时总空闲时间最小，流水线上各工位的负荷是大致均衡的，此时得到的就是最优方案。他的观点当时在学术界和企业中都引起了极大的关注，其后装配线平衡问题也成为许多专家、学者的热门研究领域，许多专家和学者对装配线平衡问题进行了深入研究[4]。
第一章绪论
1.1
随着科技的进步和生产力的不断发展，人类逐步进入后工业化时代，在经济全球化背景下，企业之间、各行业之间以及行业内的竞争也愈加剧烈，在制造业领域尤为严重。制造业是指在特定的市场要求下，经过对原材料（包括技术、设备、物料、资金等）的加工制造，使这些加工后的原材料变成人们需要的生活用品和工业产品的行业，制造业也可以说是所有以生产和装配制成品为主的企业的总称，是工业化的产业主体。在现代社会中，制造业与人们的工作生活有着密不可分的关系，已成为各个国家经济发展的基石，也成为我国经济发展的主要支柱产业之一。自改革开放以来，为了满足国民经济发展和基础设施建设的需要，我国不断加强政策扶持和引进国外先进技术，制造业迅猛发展，并且在各种生活消费品、机械电子设备、交通运输设备、冶金建材等主要工业领域都拥有巨大的生产力，使我国成为继美国，日本之后的第三大制造大国。制造业的快速发展依赖于各种先进制造理念的提出：快速成型，精益生产，敏捷制造，智能制造，虚拟制造等。这些理念使制造更加自动化智能化而且提高了生产效率，并且快速满足了顾客的多元化需求和产品的个性化要求。