CLF170—100辊压机在水泥粉磨系统中的应用

辊压机联合粉磨系统在水泥生产中的应用摘要：针对贵州某厂水泥粉磨系统电耗高，稳定性差等问题，利用最新的辊压机联合粉磨系统对其进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，不仅使得水泥粉磨电耗大幅下降，而且提高了设备的运转率，为企业在激烈的市场竞争中站稳脚步。

关键词：辊压机；联合粉磨；电耗；一、概述贵州某厂现有1条2500t/d熟料生产线，实际生产能力为2750t/d，年产熟料约85万t。

现有2套水泥粉磨系统，采用3.8mx13m球磨机闭路粉磨系统，系统产量~70t/h（P.O42.5），粉磨工段电耗约40kW.h/t，年产水泥约100万t。

其中现有的水泥磨主机设备装机功率如下：1.水泥磨磨机（3.8x13）：2500kW2.水泥磨磨尾提升机（NSE400）：~55kW3.水泥磨选粉机（SX2000）：~90KW4.水泥磨排风机：400kW二、目前生产中存在问题经与业主讨论，生产中主要有以下三个问题：1.公司水泥粉磨系统稳定性较差，粉磨电耗较高；2.原料配料采用皮带秤计量，中控信号反馈波动较大，计量精度较差；3.水泥磨出磨提升机和入库提升机设备故障多，备品备件较难购买。

三、解决方案针对生产中遇到的以上问题，提出改造方案如下：1.关于水泥粉磨系统故障较多，电耗较高的问题。

考虑目前窑的熟料生产能力约2750t/d，即年产熟料约85万t，按熟料在各品种水泥的平均掺入量70%，厂内熟料完全转化为水泥则要求水泥磨系统年产量达到121万t，目前单套水泥粉磨系统台时产能约为70t/h，两套粉磨产能总计140t/h，粉磨电耗达到40kW.h/t；而目前国内比较先进的水泥厂家不仅单套水泥磨台式产量高，而且电耗较低。

随着市场竞争的日趋激烈，如何更好的节能降耗，降低成本，适应市场是我们必须考虑的事情。

因此，就目前粉磨系统而言提出如下方案：对2#水泥磨采用最新的辊压机联合粉磨系统进行改造，使现有2#水泥磨产能由70t/h提高到~170t/h，年运转率到达90%以上，年产水泥可达130万t，水泥磨与窑系统产能完全匹配，同时改造期间对现有生产基本无影响。

水泥粉磨辊压机系统效率提高的有效途径
宫建格
【期刊名称】《绿色环保建材》
【年(卷),期】2018(0)11
【摘要】我公司有三条设计能力年产120万吨的水泥粉磨系统,由CLF170100型辊压机、DS(O)-4000(L)型高效选粉机、VX8820型气流分级机及φ4.2×13m水泥磨机组成,磨机设计产量180～210t/h。

自投产以来,由于物料、设备使用等多方面的原因,辊压机不能稳定运行,经过我公司各专业技术人员系统分析,制定了一系列的整改措施,实现了辊压机的稳仓操作,提高了做功效果。

在运行过程中一直存在选粉效率低,辊压机跳停频繁等,很大程度上制约了水泥磨台时产量的提高。

通过与天津设计院、成都丽君沟通,参观其他先进单位,结合现场实际情况,对现有设备进行了升级改造。

【总页数】2页(P216-216)
【关键词】水泥磨粉;辊压机系统;做功效率
【作者】宫建格
【作者单位】赞皇金隅水泥有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.632
【相关文献】
1.提高水泥辊压机联合粉磨系统产量的措施 [J], 王正运
2.提高水泥粉磨效率的一次实践——绍兴南方水泥磨加辊压机技改优化 [J], 张松立;陈幼荣;忻宏伟;刘志龙;胡月明
3.提高辊压机联合粉磨系统质量的有效途径 [J], 王斌
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1 辊压机联合粉磨系统的技术优化1.1 辊压机系统选择与优化球磨机的破碎功能较弱，而细研能力较强，降低入球磨机的物料粒度是提高系统产量的常规手段。

为进一步降低入球磨机的物料粒度，往往采用大辊压机、小球磨机的组合方式，将入球磨机的新鲜粉料（预粉磨系统挤压后选出的细粉，不含球磨机选粉机的回磨粗粉，以下同）的比表面积提高至200 m2/kg以上，球磨机的研磨功能可发挥得更好。

另外，细粉中产生的微裂纹程度也是影响系统产量的一个重要元素，入球磨机物料中微裂纹越多，球磨机越易研磨，系统产量往往更高。

为进一步提高入球磨机物料细度、产生更多的微裂纹，可采用高压大型辊压机作为预粉磨装备，提高操作投影压力，并设计合适装机功率，提高电机效率，实现辊压机系统高压挤压与低循环负荷运行，来提高辊压机挤压效果。

为提高辊压机的挤压效果，形成较为密实的入料料柱，需要配置与辊压机通过量相匹配的稳流仓储量，小仓下料溜子采用上下垂直布置并设计有一定高度（3~5 m），如图1所示，再通过辊压机入料插板阀的调节控制，形成具有一定入料速度的密实料流，以控制形成合适的辊缝（30~40 mm），进而使得辊压机电机运行电流达到额定电流的80%以上，在这种运行状态下辊压机可达到较好的挤压效果，为系统提产降耗提供了基础。

采用或设计分散效果较好的V型选粉机，尤其是针对通过量较大的辊压机，V型选粉机喂料量较大，入料口有必要分格设计，如图2所示，且保证每个格的物料量均布，使得物料在V型选粉机内均匀分散，料幕布满整个V型选粉机空间且厚度合适，从而使得V型选粉机具有较高的选粉效率、较低的选粉风量和较低的气流阻力。

图1 辊压机稳流仓进料溜子（高度3~5 m）图2 V型选粉机进料口分格设计随着辊压机规格的逐步加大，辊压机挤压后产生的细粉量也随之增多，选出的细粉要么量增多（与小辊压机相比，细度不变），要么粒度更细（与小辊压机相比，选出细粉量不变），为此，有必要在V型选粉机后串联一个精细选粉机，或将V型选粉机与精细选粉机集成设计为一个选粉装置，通过加设精细选粉机，可将入球磨机的新鲜粉料的比表面积提高至220 m2/kg以上，甚至可实现300 m2/kg左右的比表面积，为系统大幅提产提供了可能。

辊压机的操作及维护1前言1.1主要用途CLF辊压机是在二十世纪末研制、开发的最新一代水泥工业专用粉磨设备，它能在极低能源消耗和运行成本下，实现水泥生料和水泥成品产量的大幅度提高。

在传统水泥生产过程中，粉磨电耗占总电耗的60%～70%，粉磨高能耗是水泥工业的老大难问题，严重阻碍着水泥企业经济效益的提升和水泥生产规模的大型化。

在粉磨系统中采用基于料层粉磨技术的辊压机及配套的集打散、分级、烘干于一体的VXS或VXR选粉机，可与球磨机配合或自成系统组成各种各样的工艺流程，如预粉磨、混合粉磨、半终粉磨及终粉磨等系统。

由于粉磨机理的改变，辊压机及其系统工艺技术可使粉磨系统电耗降低20～100%，产量提高25～200%，适用于新建厂或老厂改造中的水泥生料或熟料的粉磨系统。

以辊压机为代表的料层粉磨技术和配套工艺必将成为新世纪水泥干法生产技术发展的新亮点和新热点。

1.2工作原理CLF辊压机主要由电动机、行星减速器、辊系、机架、扭矩支承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个轴分别由电动机经万向联轴器、行星减速机带动。

行星减速机安装在扭矩支承上，与辊子间用缩紧盘联接。

辊系分为活动系和固定辊系，两个辊系都安装在机架上，活动辊系可在机架导轨上作水平运动，活动辊系两端有两个（或四个）平等油缸对辊系的轴承座施加压力，该压力通过辊系作用在通过两辊轴间的物料上，使物料被破碎、粉磨，并最终被压成料鉼。

辊轴采用高强锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。

液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件等组成。

辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等都有传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。

1.3 主要结构及特点1.3.1 传动装置特点电机、减速器、万向联轴节、缩紧盘均选用国内成熟可靠的优质产品。

行星减速器的扭距支承装置基于二十世纪末最新技术，研制、开发的专有技术，不仅能够满足活动辊的水平位移，并且具有均载、吸振和缓冲的作用，并能保证长期使用，维护费用很低。

浅谈辊压机异常波动的原因及对策刘惠娟【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2013(000)005【总页数】2页(P47-48)【作者】刘惠娟【作者单位】华润水泥(南宁)有限公司,广西南宁530043【正文语种】中文【中图分类】TQ172.61 概述我公司采用CLF170×100型辊压机配VX8820型选粉机进行预粉磨，并与Φ4.2m×14.5m水泥磨组成开路联合粉磨系统。

调配站原材料首先被提升至VX8820型选粉机顶部进入选粉机进行选粉，细粉料由循环风机的风力带动进入双旋风筒内收集入磨，粗颗粒的物料则下落至稳流仓后进入辊压机进行辊压。

经辊压机辊压后的物料与调配站的原材料一起，提升至V型选粉机进行选粉。

在实际运行过程，辊压机会出现一些异常波动，一般包括有电流、压力、辊缝几个参数的波动变化。

因这几个参数之间都是相互间联系的，所以当其中的某个参数发生较大的波动时，其它的参数相应也发生变化，从而会影响辊压机的稳定高效运行，继而将严重影响粉磨系统的平稳运行和出磨水泥的产质量，造成水泥电耗升高。

所以对辊压机的操作控制在中控操作过程中有着极其重要的意义。

2 原因分析及解决措施在中控操作的过程中，辊压机出现波动大致可概括为三方面原因：一是物料因素的影响；二是辊压机电气/机械方面故障所致；三是工艺流程上的影响因素。

2.1 物料因素的影响2.1.1 通过辊压机的物料细粉量过多因细粉的密实度低，其间夹杂着气体。

当细粉量过多物料经过高压力区被挤压后密实度会增高，但细粉中夹杂的气体会聚集成气泡，在高压力作用下气泡被挤压破裂，从而导致辊压机振动。

其次细粉之间易于滑动，当其被拉入高压力区进行挤压时，易产生滑动，也会导致辊压机振动[1]；而且在这种情况下，物料的流动性强，在稳流仓以及在通过辊压机时分级更为严重，当在辊子工作面上的物料中颗粒混合严重不均时，辊面受力不均，也会造成辊压机的波动。

此外，细粉料过多时，还可能塌料造成磨头斗提电流突然上升而跳停并压死斗提。

挤压粉磨技术在水泥厂粉磨系统技术改造中的应用1 前言辊压机及挤压粉磨技术经过十余年的应用与完善已日趋完熟，不仅将其自身的高效节能的特点得以充分体现，而且随着主机可靠性的提高和工艺系统的完善，系统运转率得到大幅度提高。

无论在国外还是在国内都已成为新建水泥生产线，尤其是大型水泥生产线粉磨系统的优选方案。

此外由于辊压机可以和打散分级机、球磨机、选粉机等构成多种粉磨工艺流程，满足不同生产线的产量要求和产品质量要求；并且，由于辊压机系统占地面积小，布置方便，因而在水泥厂粉磨系统的技术改造中也得到广泛的应用。

本文仅就我院辊压机在水泥厂粉磨系统技术改造中的应用情况作一简要的介绍。

2 挤压粉磨主要工艺流程及技术特点2.1 系统主机性能特点作为完整的挤压粉磨工艺系统的主机，包括辊压机、打散分级机/球磨和选粉机等，球磨机和选粉机是水泥厂最常用的设备，不再介绍，这里仅就辊压机和打散分级机的工艺性能特点简介如下。

2.1.1 辊压机工艺性能特点a。

辊压机采用高压料层粉碎原理，对物料进行挤压粉碎。

由于所施压力大大超过物料的强度，所以在挤压过的物料中产生大量的微粉（一般水泥粉磨在一次挤压的物料中0.08mm 以下含量占20%~30%）；同时，由于存在选择性粉碎的特征，因而即使在料饼中也存在着未挤压好的颗粒。

b。

由于辊压机磨辊两端面存在边缘效应，因而约有10%~20%未经充分挤压压的物料混于出料中。

c。

鉴于上述原因，就造成了挤压后的物料不仅颗粒分布很宽，而且易磨性差异很大（见表1）。

表1 某立窑厂HFC800/200辊压机一次挤压水泥的颗粒分布粒度(mm)/百分比(%)：(＞15/0)(15.0~10.0/2.1)(10.0~5.0/9.3)(5.0~3.0/15.1)(3.0~0.8/17.2)(0.8~0.2/12.4)(0.2~ 0.08/11.2)(＜0.08/32.7)2.1.2 打散分级机工艺性能特点a。

打散分级机是为解决辊压机存在的上述问题而开发的，它将辊压机挤压后的物料打后分选出细粉（0.5~2.5mm），送入后序的粉磨系统，而粗颗粒则返回辊压机重新挤压。

辊压机终粉磨系统在生料制备中的应用摘要：随着阶梯电价普查的日趋严格，对于能耗较高的水泥生产企业面临着严峻的生存压力，节能改造成为近年来水泥企业的热门话题。

由于中卸烘干磨对烘干热源有较高要求，正常生产时与余热发电系统发生抢风现象，影响余热发电能力，导致产品成本偏高。

为了有效节能降耗、降低成本，对生料制备系统进行技术改造，选择辊压机终粉磨技术。

辊压机进行生料终粉磨是先进的生产工艺，其利用粒间高压料床粉碎原理，高效节能，从而提高粉磨系统的粉磨效率，达到节能降耗的目的。

关键词：生料制备；辊压机终粉磨系统；中卸烘干磨系统辊压机属于新型水泥节能粉磨设备，除了能够有效节能外，还能降低噪声污染，在现代水泥生产工艺中发挥着举足轻重的作用。

以往辊压机主要用于水泥粉磨系统，包括水泥挤压混合粉磨、水泥联合粉磨、水泥半终粉磨等多种形式。

辊压机生料终粉磨系统近几年才发展起来，已经体现出其优势，对水泥生产企业节能和降低成本的效果显著。

与立磨相比，电耗低是最大优势。

某公司现有一条4000t/d熟料生产线，原料粉磨系统采用两套传统的中卸烘干磨粉磨工艺。

由于原料粉磨系统设备陈旧，工艺相对落后，生料粉磨电耗高（两套生料粉磨系统平均电耗~24 kwh/t）、生产维护费用高等问题，公司考虑新增两套辊压机终粉磨系统对现有生料粉磨系统进行技改。

一、生料粉磨的基本特点生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节，与水泥粉磨相比，具有自身的特点和要求，主要体现在处理的原料特性和产品要求方面，因此采用的系统技术要求也存在较大差别。

生料配料主要包括钙质原料、硅质原料、铁质原料等，这些原料的易磨性、磨蚀性、含水量等差别很大，即使同一类原料波动范围也很宽，必须经过测试生料的邦德功指数试验才能确定合理的系统配置和技术指标，否则只能基于假设的“中等性能”确定初步方案。

二、辊压机作终粉磨工艺改造方案1、改造前的两套生料粉磨系统的主要配置如下：表2-1 原料粉磨系统主机设备一览表2、采用的技改方案目前先进的生料粉磨系统主要有两种，一种是采用立式磨系统，另一种是辊压机终粉磨系统。

浅谈辊压机水泥粉磨系统操作体会摘要:本文主要阐述辊压机水泥粉磨系统操作过程中的参数控制及辊压机的使用与维护。

关键词:辊压机水泥粉磨我厂第二条水泥生产线的水泥粉磨系统选用的是辊压机联合水泥粉磨系统,其电耗相对较低,以辊压机作为预粉磨过程的主机装备,具有节电和可靠性强的优势。

我厂的第一条水泥粉磨作业完全用球磨机来完成,球磨机能量利用率很低,而水泥生产用于粉磨作业共消耗总电量的65％,且有效功率的利用率仅占消耗的总能的２％左右。

用辊压机与球磨机配合的水泥粉磨生产系统生产效率高,具有高效节能的优势。

根据料床粉碎原理设计的为辊压机,且辊压机的两个辊子做慢速的相对运动,一个辊固定;另一个辊可以水平方向滑动。

被粉碎物料沿着整个辊子宽度连续而均匀地喂入物料,大于辊子间隙的颗粒在上部先经挤压,然后进入压力区时,受到不断加大的压力而被压紧,直到两辊间的最小间隙处压力达到最大值。

受到压力的料层从进入辊压机开始随着料层的向下移动,密度逐渐增大,料层中的任一颗粒不可避免地受到来自各个方向的相邻颗粒的挤压,不断加大的压力使颗粒之间的空隙逐渐消失,颗粒在受到巨大的压力时发生应变,出现粉碎和微裂纹。

1 辊压机操作注意事项(1)辊压机主电动机要求空负荷启动,当辊压机故障停机后的再启动,应首先在无挤压力的情况下将存料排空,然后按要求启动加载挤压。

(2)辊压机正常停机后的启动前应检查受力连接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。

(3)料床粉碎的前提是两辊之间一定要有一层密集的物料,粉碎作用主要决定于粒间的压力,而不决定于两辊的间隙。

在强制喂料时,物料必须充满辊缝形成料柱,颗粒之间如有自由空间,形不成料床。

(4)喂料粒度应小于两辊之间的间隙,由于挤压粉碎机可以施行先挤碎后加压的功能,一定数量的大颗粒进入不致影响粉碎效果。

(5)辊压机的正常停机应按工艺流程从前向后停车即从进料端到出料端。

(6)辊压机的振动控制:辊压机的振动通常表现为活动辊水平振动和传动系统扭振等两种情况。

辊压机在水泥粉磨系统中的应用探讨摘要：目前国内水泥粉磨系统常采用的主要有两种工艺形势，一是传统的球磨机开路或闭路粉磨系统，二是辊压机+球磨机的挤压联合粉磨系统，辊压机、球磨机可以双闭路或单闭路。

辊压机+球磨机的挤压联合粉磨系统的核心是：物料经过辊压机挤压粉碎后再通过打散分级或选粉回路，将其粗颗粒返回辊压机与新给物料混合继续挤压直至合格粒径，以确保喂入球磨机的物料颗粒结构松散、粒度均匀，从而提高磨机台时产量。

文中对辊压机在水泥粉磨系统中的应用进行了分析。

关键词：辊压机；水泥粉磨系统；应用1导言在水泥生产过程中，粉磨系统电耗占全部生产用电的60%~70%，因此，降低粉磨系统电耗是水泥生产企业节能降耗的主要目标之一。

在常见的大型粉磨设备中，辊压机的能量利用率为600m2/kJ，球磨机为240~320m2/kJ。

新建或改造的粉磨系统，生料粉磨系统大多采用辊压机终粉磨系统，水泥粉磨系统辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统。

2工程概况某地工程项目预分解窑水泥生产线，以将水泥制成工序。

工程建设人员采用两套大型机械设备，组成大型开路联合粉磨系统。

经分析，该系统应用的技术特点主要集中在，充分发挥了磨前辊压机段的高效率优势。

即挤压后，料饼进入了动态与静态两级高细气流分级设备，从而使物料分析更为精确、分级效率更高。

但由于当前运行的水泥粉磨生产线，其原配置辊压机规格偏小，因此，无法满足物料的处理能力、做功以及入磨入料中细粉使用等方面的需求。

为此，相关建设人员应在明确水泥粉磨系统预粉磨能力应用现状的情况下，找出优化实践控制的方法策略。

3辊压机系统设备分析气流分级机在使用过程中发现循环提升机入V选物料分布均匀性不好，通过分级机打散板磨损情况进行检查，出现偏料情况通过对现有入V选溜子内部增加打散板，调整物料在溜子内流速、流向，仍不能有效提升入V选溜子物料的均匀分布。

通过对V选下料取样分析，物料在通过V选后仍有0.08mm筛余在12%~15%左右，与先进公司数据通过提高V选效率，通过V选后物料0.08筛余能够达到5%~8%之间。