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生产线上怎么做“防错”？不妨看看这个“防错”技术案例！在三年多前，师父第一次把我独立地扔到一条座椅装配的生产线上去审核。
看些十几道工序，几十台设备在那有条不紊的运转着。
款式各异的条码，测量设备上花花绿绿的信号看得我眼花缭乱，丝毫不知道该从哪下手。
后来和师父请教，师父告诉我一句让我现在都还记得的话，“装配线好不好，重点看防错”。
那么问题来了。
1什么是防错？防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或Fool Proof（防呆）。
从字面上看“防错”就是防止错误的发生。
要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。
对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。
人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。
所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。
2人为错误的原因有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。
它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。
a. 遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情。
b. 理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物。
c. 识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误d. 新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。
e. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。
f. 疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。
g. 迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。
h. 缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆。
一、有5种类型的错误防止方法：——失效-安全装置（Fail-safe devices）——传感器放大（Magnification of senses）——冗余（Redundancy）——倒计数（Countdown）——特殊检验、控制装置（Special checking and control devices）1. 失效-安全装置（Fail-safe devices）互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活；全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活；防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置；限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。
2. 传感器放大（Magnification of senses）用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。
3. 冗余（Redundancy）：用作保证质量的附加措施。
多重确认码（Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条码和彩色码；冗余措施和批准（Redundant actions and approvals）：需要两个人独立工作；审核评审和检查程序（Audit review and checking procedure）：保证计划被跟踪；验证设计（Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行；复合测试台（Multiple test stations）：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。
4. 倒计数（Countdown）组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。
生产线“防错”技术一览1 什么是防错？防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。
这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、着名的丰田生产体系创建人雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。
从字面上看，防错，就是防止错误的发生。
要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。
对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。
人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。
所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。
人为错误的原因有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。
它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。
1遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情，比如我就刚刚丢了个手机2理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛）3识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误4新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。
5意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。
6疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。
7迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。
8缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆。
9意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了。
典型防错技术在生产制造中应用各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。
防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失，今天给大家分享几种典型防错技术在生产制造中的应用原理与案例，供大家广泛开发和应用防错技术借鉴。
01 . 防错技术概述所谓防错技术就是为防止不合格品的发生，在产品和制造过程的设计开发中采用的技巧和方法。
防错技术的作用可分为二种：一是，预防、控制生产过程中不合格品的发生；二是，通过探测、报警、停机来遏制不合格品的再发生。
防错技术的应用领域分为二大方面：一是，产品设计方面；二是，制造过程设计方面，制造过程设计方面又包括工艺流程、设备及装置、夹具、模具、工具、检具、工位器具、包装标识等方面的设计。
有效实现防错的技术方法主要有：考虑零件的特征、导向/基准/阻塞棒或销、模板、限制开关/微动开关、计数器、多余部件检出（配餐法）、顺序限制、传送槽、传感器、条件消除、标准化。
下面对防错技术在生产制造领域中的应用原理及实际案例。
02 . 典型防错技术及应用案例1 . 考虑零件的特征考虑如零件的形状、尺寸、重量等，设计防错工装/夹具如使用触止器（锁档）、限位开关、定位销和干涉等。
如图1，改善前作业的正确取决于操作者的警觉性，改善后，充分利用不对称的特点，彻底消除放反的现象。
图1 -导向工装2 . 导向/基准/阻塞棒或销导向销：定向或定位零件、工具或夹具，确保正确的安置。
阻塞销：是阻滞、阻碍或防止零件、工具或夹具不正确的定位。
如图2，通过在夹具上安装定位销，使之与小板上的两个孔对应，因而仅需将小板安置在夹具中，各种尺寸的板可以自动的对准。
消除在准备阶段的对错位的操作错误。
图2 -导向工装3 . 模板模板代表对物体的精确拷贝的式样，用来确保精确的定位。
如图3，制作一个简易工装，限定字标位置，粘贴位置一致性高，并且不会歪斜。
图3 -贴商标简易工装4 . 限制开关/微动开关能确认零件、工具或工装的存在、位置、尺寸、破损或使用程度（磨损）。
生产线“防错”技术一览
1 什么是防错？
防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。
这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、着名的丰田生产体系创建人雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。
从字面上看，防错，就是防止错误的发生。
要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？
“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。
对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。
人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。
所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。
人为错误的原因有哪些？
有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。
它们分别是：
遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准
导致的错误、意外错误、故意的错误。
1遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情，比如我就刚刚丢了个手机
2理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛）
3识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误
4新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。
5意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。
6疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。
7迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。
8缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆。
9意外错误：没有考虑到的情况发生了，导致的错误，比如某个检验设备突然故障了。
10故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣啦~
以上这些分类有些分散，之间也有很多重叠交叉的地方。
但无非是技能、规则和知识导致的错误。
如果再要我总结一下，可以考虑发生这些原因的原因，那就是人的惰性。
人类其实骨子里都是爱偷懒的（希望领导不要看到这句哈），所以越简单、越轻松、越不需要动脑筋的活，犯错的可能性越小。
所以这也是“防错”所要要达到的目标。
这些错误会给生产带来哪些后果？
有很多错误的例子都出现在生产过程中。
不管生产什么零件，这些错误可能给生产带来以下后果：
a.漏掉某个工序
b.作业失误
c.工件设置失误
d.缺件
e.用错零件
f.工件加工错误
g.误操作
h.调整失误
i.设备参数不当
j.工装夹具不当
如果将错误的原因和后果对行关联，我们得到如下图。
分析了原因和后果，接下来我们该着手如何去解决了。
防错思路
在很长一段时间，被各大公司所采用的防止人为错误的主要措施是“培训与惩罚”
对操作人员进行大量的培训，管理者也一直劝诫操作人员要认真、努力、有“质量意识”，当错误发生的时候常常采取“扣工资”，“扣奖金”的形式。
但是由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难完全避免。
所“培训与惩罚” 相结合的防错方式并不成功。
的防错方法并不成功
而新的防错方式（POKA-YOKE），用一套設备或方法使操作员在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。
操作员在自我检查，失误也会变得明白易見。
下面，我们分别来介绍一下防错的一些常规思路，供各位朋友参考。
在开始之前，我还是要强调一下防错的几个原则：
1.尽量不要增加操作人员的负担，否则很难持续下去。
2.成本一定要考虑，不要追求那些高大上的东西，你追求的应该是实际效果（有效性）。
3.实时反馈。
十大防错原理及应用
再到执行层面，我们有10大防错原理及其应用。
1 断根原理
将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误
上图是一个排挡机构的塑料面板。
在面板和基座上故意设计了一个凸起和凹槽，从设计层面避免塑料面板装反的情况。
2保险原理
借用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。
以前听现场的老师傅说过，10个冲压工9个残，很多在冲压过程中手或者手指没有及时拿出来，造成伤残，上图显示了只有当两只手同时按按钮，冲压设备才能工作（压下来）。
如果再在模具下面加一个光栅保护，可以实现双保险。
3自动原理
以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制或提醒某些动作的执行，避免错误发生。
如安装不到位，传感器将信号传递给终端，以鸣笛、闪灯、震动的形式发出提醒
4相符原理
借用检验是否相符合的动作，来防止错误的发生
这个例子和断根原理很类似，螺钉盖板设计成一侧卡扣，另一侧延伸；相应的本体也设计成一高一低，安装时只能有一个方向才能装上
医生手术器械的放置盒也一样（如下图），手术完确定有没有器械落到病人体内
5顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列
以上是一种检验合格后才会打印的条形码，通过先检验后出条码的顺序，避免漏掉检验这道工序。
6隔离原理
借分隔不同区域的方式来达到保获某些地区，使其不能造成错误
上图是仪表板激光弱化设备，设备会自动探测工艺实际输出状态，如果发现不合格，产品将不能取出，放置在独立的不合格品区域。
7复制原理
同一件工作，如需做二次以上，采用“复制”方式来完成
上图是挡风板的左右件，设计一样（非镜像），减少，减少零件种类，便于管理，减低错误的可能性
8层别原理
为避免将不同的工作做错，而设法将其区分出来
高低配零件在细节上有区别，便于操作人员区分及后续装配
9警示原理
如有不正常的现象发生，能以明显标识或声光等方式给出警示
这个在汽车上用得很多，当车速过高，或都安全带没系，会有报警（亮灯或者语音提醒）
10缓和原理
用各种方法来减少错误发生后所造成的损害
纸板隔开改为吸塑盘包装，且层与层之间加防护垫，避免油漆磕碰。
以上是常见的汽车行业的防错方法举例。
