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乳化液化学检测与评价乳化液化学检测：浓度PH值电导率皂化值铁粉含量灰分含量氯离子含量酸值ESI( 稳定指数）细菌/真菌乳化液各项指标测试要求及参考值：1.浓度：控制范围（薄板：2.5 ﹪—3.5﹪）（厚板：1.5 ﹪—2.5﹪）适当的乳化液浓度，是保证工艺润滑及板面清洗基础。
浓度过高：可能导致轧制时过润滑，引起打滑，增大轧后板面的残油量，降低了板面的清洁度；浓度过低：可能导致轧制时欠润滑，引起热划伤，增大了铁粉的磨损。
浓度控制方法：按照油、水的比例同时补充。
2、PH值一般乳化液PH值在5.0– 8.0之间，波动范围0.2 – 0.5。
当PH值低于4.5或PH值高于9.0时有异常情况发生。
测量PH值作用：1）乳化液颗粒度分布同乳化液酸碱度有十分密切的关系。
通常，在PH值在5 – 8之间范围时，乳化液颗粒度是不变的。
2)当PH值低于4.5，颗粒度趋于增大，导致乳化液不稳定。
当PH 值在8 – 9之间，乳化液颗粒度趋于减小，导致冷轧过程中缺乏润滑性。
3)当PH值大于9.5以上，可能出现的相关现象，乳化液中脂/酯的颗粒度将趋于变小，而乳化液中碱性物质颗粒度趋于增大。
•当轧制乳化液PH值突然改变，伴随电导率改变，可能是被酸、盐、或碱性物质污染。
酸污染通常是由酸洗线带来。
盐污染可能来源：酸洗线，配液水质。
碱污染一般由于使用过清洗剂。
•细菌会引起PH值下降，而电导率不发生改变。
特别是停机不使用乳化液时经常发生。
受到细菌侵害的乳化液，会散发出难闻的气味来。
3、电导率•轧制乳化液电导率分布与铁有直接关系。
高铁含量容易和H+、OH-、 Cl-、 SO42-结合，同时较少同Ca2+、 Mg 2+、有机酸结合。
•在一般条件下，乳化液电导率每天最多增加20us/天，每天高于这个值被认为异常。
•控制范围＜300us/cm电导率变化产生原因：1）电导率缓慢增加，PH值保持不变。
原因：配液水盐含量高。
2）电导率增加，PH值突然下跌原因：酸洗漂洗水污染。
乳化剂s-85检验标准
乳化剂S-85的检验标准可以根据不同地区的相关法规、标准和行业规范而有所不同。
以下是一些常见的检验项目和标准参考：
1. 外观和物理性质：
- 外观：应为均匀的液体或膏状
- pH值：一般在7.0-9.0之间
- 含水量：一般低于5%
2. 成分分析：
- 总固体含量：一般应符合指定值
- 乳化剂含量：一般应符合指定值
- 游离胺的含量：一般应低于指定值
3. 稳定性及耐寒性：
- 热稳定性：通过热稳定性测试，一般应无沉淀、分层及颜色变化
- 耐寒性：通过低温测试，一般应无沉淀、分层及颜色变化
4. 毒理学和安全性评估：
- 皮肤刺激性：通过皮肤刺激试验，一般应无刺激
- 眼刺激性：通过眼刺激试验，一般应无刺激
- 非致敏性：通过皮肤敏感性测试，一般应无过敏反应
- 致癌性、致突变性：一般应符合相关法规和标准的要求
以上只是一些常见的乳化剂S-85的检验项目和标准参考，实
际的检验标准还需要根据具体的使用要求和相关法规进行确定。
建议先参考当地的法规和标准，或与相关部门咨询，以便能够准确了解乳化剂S-85的具体检验标准。
路线总纲乳化液的化验项目很多，做起来难免觉得有些手忙脚乱的，因此可以按照以下三条路线进行实验。
第一条路线，油浓度、电导率、pH（常规分析）、ESI第二条路线，油品提取、酸值、皂化值第三条路线，灰份、铁含量常规分析常规分析包括油浓度、电导率和pH，每班做一次，化验方法如下：一．乳化液的油浓度的测定1．概述用硫酸在提高温度的条件下处理乳化液使油、水分离，从而测得浓度。
2．仪器2．1 量筒—100ml2．2 长颈容量瓶—110ml2．3 烘箱或恒温水浴3．化学试剂3．1 水3．2 浓硫酸或浓盐酸—化学纯3．3 氯化钠—化学纯4．步骤4．1 在长颈容量瓶中加入3~5g氯化钠。
4．2 在100ml的量筒中量取90ml均匀的乳化液。
4．3 倒45ml上述乳化液到长颈容量瓶中。
4．4 缓慢加入10ml浓盐酸到长颈容量瓶中。
4．5 加入剩余的45ml乳化液。
4．6 如果需要，加一些水到长颈容量瓶中直到液位到达5ml的刻度（加水的量看长颈容量瓶的型号定，我们加水到1ml的刻度）。
4．7 将长颈容量瓶放入烘箱（或水浴锅），保持在90℃，直到明显的油层形成，并形成一透明或半透明的水层。
5．报告记录油含量（%）=上层油层清液的毫升数+1/2中间铁皂层毫升数二．电导率的测定1．步骤1．1 使装有0.01mol/L氯化钾溶液的150ml玻璃烧杯和包含试验样品的玻璃烧杯在水浴中保持20℃温度。
1．2 在别的玻璃烧杯中在用一些0.01 mol/L的氯化钾溶液冲洗电极。
1．3 将电极浸泡在0.01 mol/L的氯化钾溶液中维持在20℃。
根据仪器说明调整表盘读数到1278μs/cm。
1．4 用水冲洗电极若干次。
1．5 在测试条件下用部分样品冲洗电极。
1．6 浸泡电极在待测样品中维持在20℃。
1．7 等表盘读数稳定后读电导率，精确到1μs/cm。
1．8 用水洗净电极，假如必要用丙酮清除从乳化液样品带来的粘稠残留物，最后用水冲洗，并用滤纸檫干。
浅谈乳化液检测指标和日常监控注意事项发布时间：2021-11-15T07:56:12.798Z 来源：《中国科技人才》2021年第22期作者：化验员许立军[导读] 乳化液：乳化液是由水、基础油、表面活性剂、防锈添加剂、极压剂、抗氧化剂等组分组成的一种高性能的金属加工液。
通过搅拌将油相破碎成油滴，均匀分布于水中形成的液体。
以兼顾润滑剂的润滑性和冷却性。
一汽-大众动力总成事业部成都发动机厂乳化液：乳化液是由水、基础油、表面活性剂、防锈添加剂、极压剂、抗氧化剂等组分组成的一种高性能的金属加工液。
通过搅拌将油相破碎成油滴，均匀分布于水中形成的液体。
以兼顾润滑剂的润滑性和冷却性。
在乳化液的日常使用过程中，需要关注的主要理化指标有：浓度、PH值、消泡、电导率、硬度、菌类、杂油等。
以上各项指标，需要做好日常监控，维持各指标在最优范围。
只有各项指标达到要求，才能使乳化液更好的满足生产加工要求。
下面浅谈一下以上各指标日常监控的注意事项1．浓度：对于生产过程中使用的乳化液来说，浓度主要是指乳化液稀释液中的油的含量或乳化液稀释液的碱值。
其中油的作用主要是在加工过程中起润滑作用，碱性主要起维持乳化液稳定和防锈作用。
在生产过程中乳化液浓度变化的原因主要有：水分蒸发、零件与切屑带走、自身组分消耗、污染物混入等。
因水分蒸发、零件与切屑带走、自身组分消耗引起的浓度变化，属于生产过程中的正常消耗，浓度的变化是有规律可循的。
综合每日液位变化与实际浓度情况，按比例对系统进行补水补充乳化液原液来完成浓度和工作液位的调整。
例如：缸盖罩盖集中过滤机F1的运维控制，根据连续3个月的《化学添加记录》和《浓度管理记录表》可以看出，在生产期间，缸盖罩盖集中过滤机每天加水量在3-8吨之间，并对应加入乳化液原液10-80千克，浓度保持在控制范围内，但是浓度波动比较大，可以通过提高乳化液加注比重来减小乳化液浓度波动。
污染物混入：在加工过程中，由于加工环境所致，乳化液中会混入杂质、杂油等外来物质。
乳化液理化指标检测标准编号：SXRB-001乳化液常规分析理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 浓度％ 0.5－103. 电导率 us/s 0－10004. 铁皂 % 0－5乳化液全分析理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 浓度 % 0.5－103. 电导率 us/cm 0－10004. 铁皂 % 0－205. 游离脂肪酸 HOKml/l 1－56. 灰份 ppm 10－20007. 铁离子含量 ppm 10－6008. 氧含量 ppm 0－1009. 皂化值 HOKml/l 10－300进货原油理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 酸值 HOKml/l 0.5－103. 皂化值 HOKml/l 0－3004. 稳定指数 % 0－1事故性化验理化指标项目单位测量范围1. 颗粒度 um 1－202. 磨擦系统无纲量 0.2－0.023. Bp值 N/mm2 0－3004. 稳定指数 % 0－1编号：SXRB－002乳化液的PH值测定适用范围：本方法用于水液系统PH值在1.0-13.0范围之中且不含有害物资如氟化物试剂：蒸馏水PH标准溶液（市售缓冲剂）仪器：玻璃电极PH仪搅拌子和各种烧杯操作步骤：1. 设置PH仪为测试状态。
2. 用蒸馏水冼净电极并滤纸吸干。
3. 将电极浸入指定的标准市售缓冲剂中，调节PH仪。
4. 用蒸馏水洗净电极并滤纸吸干。
5. 将电极浸入到乳化液中，在均匀搅拌时读出PH值。
6. 洗净电极并滤纸吸干，如污染严重可用异丙醇清洗。
编号：SXRB-003乳化液的浓度测定适用范围：本方法适用于乳化液的含油总量的分析方法概要：于乳化液中加入浓硫酸后在高温保温，冷却后即可读取油层的百分含量试剂：浓硫酸95－98％仪器：量筒 100ml细颈瓶 100ml恒温装置：能保持温度在90℃左右，内部有足够高度存放细颈瓶操作步骤：1. 将乳化液充分摇匀，量取90ml乳化液于100ml的量筒中。
浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案液压支架乳化液是煤矿生产中不可缺少的一种液压工作介质。
它是由液压油、乳化剂、抗腐蚀剂等多种添加剂调配而成的一种复合液体。
乳化液的质量对于液压支架的安全和长期稳定运行具有重要意义。
因此，对乳化液的性能试验与维护方案应予重视。
乳化液的性能试验1. pH值测试pH值是乳化液的酸碱度指标，一般要求在8.5~9.5之间。
pH值过低或过高都会对液压系统造成巨大的损害，因此需要定期测试。
2. 乳化性测试乳化液的乳化性能是其中最关键的性质之一，一般采用试验棒法来进行测试。
将试验棒沾入液体中，然后迅速取出并观察试验棒表面是否有油膜或水珠印记。
如果出现油膜或水珠印记，则说明乳化液的乳化性能差，此时需要添加足够的乳化剂或调整乳化剂的种类、比例等。
3. 抗泡沫性测试液压系统中泡沫的存在会导致系统压力下降，液体变得粘稠，同时降低油液的可靠性。
因此，抗泡沫性测试也是乳化液的重要性能指标之一。
测试时，将液体加入容器中，转动容器使其产生泡沫，观察泡沫破灭后液面恢复的时间，越短说明抗泡沫性越好。
总碱值是指乳化液中碱性添加剂的总含量，过高的总碱值容易导致液压系统中发生脱碱现象，从而加速零件的磨损，影响系统的正常工作。
因此，需要定期测试总碱值，以确保其处于合理范围内。
乳化液的维护方案1. 定时更换乳化液乳化液长期运行会不可避免地产生污染，降低其质量，因此需要定期更换乳化液。
更换周期应根据具体情况而定，一般情况下为半年或一年。
2. 保持乳化液的清洁乳化液应保持清洁，避免降低其使用寿命。
在加液时，要使用专门的加液设备，避免混入杂质。
3. 控制液压系统温度液压系统温度过高容易导致乳化液氧化、分解等问题。
因此，需要控制液压系统的工作温度，避免温度过高。
4. 注意添加剂种类和比例乳化液的添加剂种类和比例是乳化液质量的重要保证。
应根据实际情况选择合适的添加剂种类和比例，确保乳化液质量稳定。
总体而言，液压支架乳化液的性能试验与维护方案是保证液压支架持续稳定工作的重要因素。
乳化液检测方法保证乳化液的各项理化指标有利于稳定生产和提高冷轧产品表面质量。
控制乳化液理化指标就是要通过稳定准确的检测手段及时监控和调整，这样才能有效的降低轧制油消耗，保证带钢板形良好、表面清洁度好，生产出合格的产品。
标签：冷轧；乳化液；理化指标；取样；检验1 前言宝钢集团八钢公司轧钢厂冷轧分厂轧机乳化液是由97%～99%的软水加1%～3%的轧制油（其主要成分为矿物油、油性剂、表面活性剂及极压剂、防腐剂、抗氧化剂等添加剂）经强烈搅拌而形成的乳浊液，一般为循环使用。
在轧制过程中，作为冷轧工艺冷却与润滑的载体，乳化液一方面可以增加润滑、降低金属变形抗力、调节带钢板形；另一方面也起到对轧辊及轧件进行冷却防止热划伤、辊裂及粘辊的作用。
其次，可以提高轧后带钢表面清洁度、防止生锈并提高带钢表面质量。
因此，保证乳化液的各项理化指标有利于稳定生产和提高冷轧产品表面质量。
2 乳化液取样2.1 取样点取样的原则是获得喷入轧机的冷却液中具有代表性的样品。
理想的取样点是在轧机喷射梁处引出的旁路。
若轧机长时间停车后，应在重新启动半小时以后再取样。
取样时应保证取样管线经过了充分的冲洗。
2.2 取样量每次使用两个1L的塑料容器平行取两个样品，各约750ml。
注意：取样量不应超过取样瓶的3/4。
在盛放样品前将塑料容器彻底冲洗干净以避免造成污染。
3 乳化液检验方法3.1 浓度检验总浓度（酸分离法）测试步骤：（1）遵照取样说明中的指定方法提取乳化液样品。
（2）视乳化液清洁程度决定是否需要向乳化液样品中加入少量（2-3滴）乳化剂，加盖后用力振荡以去除粘附在取样容器壁上的油滴，同时使乳化液样品形成均一稳定的乳化液。
以确保所取样品均匀且具代表性并获得准确的测量结果。
（3）迅速用100ml的量筒量取100ml稳定的冷却液样品，然后倒入200ml 浓度瓶中，并用该量筒量取约40ml浓硝酸，然后轻轻摇晃将量筒壁上粘着的乳化液残留冲掉，最后倒入浓度瓶中，轻轻摇匀。
机床用乳化液
机床用乳化液，新型乳化液配方，含有目前最新型的超级乳化剂，与水混合，有效的生物杀菌剂，阻止冷却系统的细菌性降解，大大延长乳化液寿命，避免了乳化液夏天发臭腐败使用寿命短的问题。
防锈、润滑、冷却性能好，适用于需要高质量冷却剂的大多数金属切削操作和不同材料以及有色和黑色金属的加工。
一、机床用乳化液理化指标：
产品名称机床用乳化液
品牌东莞美科切削液
外观棕黄色（原液）乳白色（兑水稀释后）
密度0.945
Ph值8.5-9
包装18L（塑料桶）200L（大铁桶）
二、机床用乳化液推荐使用浓度:
磨削加工3-4
普通切削加工5%
螺纹加工，攻丝钻孔5-10%
三、机床用乳化液相关推荐：
无氯切削油MD-252 35 黄色中碳钢,合金钢,不锈钢,重负荷切削/加工四、机床用乳化液知识分享：
磨削后为什么会有裂纹?
准确的讲应该是磨削裂纹，磨削裂纹的形式多种多样，归根到底还是热应力裂纹，从第一张图片可以看出，裂纹沿圆周分布，与机加方向垂直（与磨削裂纹特征吻合）。
第二，裂
纹深度，基本在渗层范围内，因此对深度方向上裂纹的解释时，由于磨削应力与组织应力（残余应力）结合使得裂纹按照强度原则扩展。
板带厂关于乳化液检测的有关规定为确保轧制工艺、产品质量稳定，加强乳化液使用维护力度，特制定本规定。
1、取样。
乳化液正常使用过程中，每班开轧30min后，由冷轧车间取样，送化验室。
在长时间停机以及加油后，循环2小时后方可进行取样检测。
2、检验。
化验室接收试样后，做好登记，并根据要求对需要检验的指标及时进行检验，检验结果形成书面报告，交冷轧车间送样人员。
冷轧车间送样人员负责取回上一班次检验报告，并保留备查。
3、冷轧车间根据检验结果，按下列要求对乳化液进行调整、维护。
（1）浓度控制：（2）温度控制：通过在线巡检方式，查看蒸汽压力和升温速度，保证蒸汽加热装置正常工作。
把乳化液温度控制在50~55℃之间。
（3）PH值控制：根据检测的氯离子含量，判断是否酸洗夹带导致乳化液PH值降低，如有问题，检查酸洗线。
（4）皂化值控制：a.如果皂化值大于150，小于160时，应开启撇油器30分钟至皂化值稳定。
b.如果皂化值小于150时，在轧机不工作时，停搅拌器一小时，开启撇油器30至60分钟c.如果皂化值小于120时，应排掉半箱乳化液，重新配制。
（5）铁含量控制：a.如果铁含量大于80ppm，小于150ppm，应把磁性过滤器开启时间设为50%。
b.如果铁含量大于150ppm，应全开磁性过滤器。
（6）酸值控制：酸值应控制在< 20 mgKOH/g，酸值增加说明温度过低，导致乳化液滋生细菌，须检查加热装置是否正常工作，或者是停机时间过长，收集槽内乳化液未及时打回乳化液槽。
4、冷轧车间必须确保乳化液各项指标在控制范围内，出现异常情况及时汇报技术科或分管厂长。
5、凡每个班次连续轧制时间超过30min的，冷轧车间必须送样检验，一次不送考核冷轧车间50元。
酸洗车间化验室对试样要及时检验，对规定的检验指标每漏检一次，考核酸洗车间50元。
2006年8月27日附：乳化液检验报告单。
乳化液操作规程乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度： 40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml 酸值：<8.0mgKOH/g皂化值：>150mgKOH/g pH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.52．轧制乳化液现场控制指标：浓度： 0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)： < 500 us/cm皂化值： > 150 mgKOH/g铁离子含量： < 150ppm氯离子含量： <50ppm酸值： <30mgKOH/g灰分： <800ppm脱盐水： pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是一般控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。
3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度： 50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。
停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时，搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
编号：SXRB-001乳化液常规分析理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 浓度％ 0.5－103. 电导率 us/s 0－10004. 铁皂 % 0－5乳化液全分析理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 浓度 % 0.5－103. 电导率 us/cm 0－10004. 铁皂 % 0－205. 游离脂肪酸 HOKml/l 1－56. 灰份 ppm 10－20007. 铁离子含量 ppm 10－6008. 氧含量 ppm 0－1009. 皂化值 HOKml/l 10－300进货原油理化指标项目单位测量范围1. PH值无纲量 5－82. 酸值 HOKml/l 0.5－103. 皂化值 HOKml/l 0－3004. 稳定指数 % 0－1事故性化验理化指标项目单位测量范围1. 颗粒度 um 1－202. 磨擦系统无纲量 0.2－0.023. Bp值 N/mm2 0－3004. 稳定指数 % 0－1编号：SXRB－002乳化液的PH值测定适用范围：本方法用于水液系统PH值在1.0-13.0范围之中且不含有害物资如氟化物试剂：蒸馏水PH标准溶液（市售缓冲剂）仪器：玻璃电极PH仪搅拌子和各种烧杯操作步骤：1. 设置PH仪为测试状态。
2. 用蒸馏水冼净电极并滤纸吸干。
3. 将电极浸入指定的标准市售缓冲剂中，调节PH仪。
4. 用蒸馏水洗净电极并滤纸吸干。
5. 将电极浸入到乳化液中，在均匀搅拌时读出PH值。
6. 洗净电极并滤纸吸干，如污染严重可用异丙醇清洗。
编号：SXRB-003乳化液的浓度测定适用范围：本方法适用于乳化液的含油总量的分析方法概要：于乳化液中加入浓硫酸后在高温保温，冷却后即可读取油层的百分含量试剂：浓硫酸95－98％仪器：量筒 100ml细颈瓶 100ml恒温装置：能保持温度在90℃左右，内部有足够高度存放细颈瓶操作步骤：1. 将乳化液充分摇匀，量取90ml乳化液于100ml的量筒中。
2. 取45ml乳化液于细颈瓶中。
3. 加10ml浓硫酸于细颈瓶中，不断摇匀。
4. 再加余下的45ml乳化液于细颈瓶中。
5. 如有必要再加水，直到刻度5ml为止。
6. 置细颈瓶于恒温水浴中，保持温度90℃，直到油层显著形成（一般保温2小时）7．读取油层的毫升数，精度在0.1ml，并用百分含量计。
编号：SXRB-004乳化液的电导率测定适用范围：本方法适用于乳化液的电导率的测定试剂：氯化钾溶液（0.01M）仪器：电导率仪，精确到1μs/cm电导电极玻璃烧杯150ml电磁搅拌器或玻璃搅拌子水浴槽操作步骤：1. 将0.01M的氯化钾溶液150ml于玻璃烧杯中，将待测定的乳化液于烧杯中，两个烧杯均置于水浴槽中，水温保持20℃。
2. 用0.01M的氯化钾溶液清洗电极。
3. 将电极浸入0.01M氯化钾溶液中，温度保持20℃。
4. 根据电导仪的操作说明，调节刻度值为1278μs/cm。
5. 用水洗净电极。
6. 用待测的部分乳化液清洗。
7．将电极溶于乳化液中,乳化液温度保持20℃。
8．当刻度值稳定时读也电导率，精确到1μs/cm。
9．彻底洗郊净电极并承放在水中。
编号：SXRB-005乳化液的铁皂测定适用范围：本方法适用于乳化液中铁皂含量测定方法概要：丁酮萃取乳化液中的铁皂，用过滤器过滤，被留在过滤器上的物资即为铁皂试剂：丁酮氯化钠仪器：量筒 1000ml分液漏斗 1000ml锥形玻璃漏斗定量滤纸烘箱干燥器秤量瓶操作步骤：1. 将定量滤纸放在烘箱中干燥，冷却后进行秤量，保留小数点后四位。
2. 秤取乳化液300克左右于800ml烧杯中，再加入30克氯化钠混匀，并在电炉上加热至75℃。
3. 再将乳化液移入1000ml分液漏斗中加入适量丁酮进行萃取，使乳化液中水和轧制油分离中间相为铁皂。
4. 弃去水相，取中间相（铁皂）于准备好的滤纸中过滤，并用丁酮冲洗滤纸，直至滤纸上下不沾有轧制油油迹，滤液透明无色为止。
5. 将上述滤纸置于秤量瓶中在110℃的烘箱内恒重，保留小数点后四位。
6. 计算铁皂％＝G2－G1/W×100％式中： G1—过滤前滤纸＋秤量瓶重量（克）G2—过滤后滤纸＋秤量瓶＋铁皂重量（克）W—乳化液重量（克）编号：SXRB-006乳化液中的基油的提取适用范围：本方法适用于乳化液中的各种有效成份油、杂油、铁皂和有机不溶物的提取方法概要：乳化液以氯化钠破乳分解后用丁酮提取油份，蒸发除去丁酮，提取基油试剂：氯化钠仪器：电热板和水浴锅烧杯 100ml，800ml分液漏斗 1000ml锥形玻璃漏斗定量滤纸操作步骤：1. 取500－800ml乳化液于800ml烧杯中，加氯化钠50克破乳。
2. 在电热板加热到75℃，待其全溶后，取下移入1000ml的分液漏斗中。
3. 以150－200ml丁酮分几次洗涤烧杯，同时移入分液漏斗中强烈摇动数分钟。
4. 静置待其分层后弃取水相，保留油和丁酮，滤去铁皂及不溶物，滤液移至 400ml烧杯中。
5. 将滤液放于电热板上蒸发除去丁酮后即得基油，冷却至室温。
编号：SXRB-007乳化液的游离脂肪酸测定适用范围：本方法适用于乳化液中游离脂肪酸的测定及脂肪酸的衍生物测定试剂：中性异丙醇（99%）氢氧化钾溶液 0.1Mol/L酚酞指示剂 1% 乙醇溶液仪器：滴定管 50ml烧杯和搅棒电热板锥形烧瓶300ml取样量: 按以下参考范围取样游离脂肪酸 % 基油量克0－10 2010－45 1045－90 590以上 2操作步骤：1. 秤取一定量的基油于300ml的锥形烧瓶中。
2. 加入中性异丙醇50ml于锥形烧瓶中并回流15分钟。
3. 取下烧瓶，加入酚酞指示剂2－3滴，以氢氧化钾溶液滴定至微红色，30秒不褪色为终点。
4. 计算游离脂肪酸％＝M×V×56.1/2×G式中： M：氢氧化钾摩尔浓度V：滴定消耗氢氧化钾毫升数G：试样重克酸值近似于游离脂肪酸的二倍。
编号：SXRB-008乳化液的灰分测定适用范围：本方法适用于乳化液中由无机物组成的灰分的测定方法概要：蒸去试样中的水份，用定量滤纸作引火芯来燃烧试油，并将固体残渣煅烧至恒重，以重量法进行测定乳化液的灰分仪器：瓷坩锅 80－100ml高温炉能保持温度在800℃左右电热板干燥器定量滤纸操作步骤：1. 将已洗涤过的瓷坩锅放在高温炉中有800℃下煅烧至少15分钟。
2. 取出并在空气中冷却3分钟后移入干燥器中，冷却20分钟后进行秤量，保留小数点后四位。
3. 取乳化液30－40ml放入已恒重的瓷坩锅内在电热板上蒸发至干。
4. 用一张滤纸卷成圆锥体放入坩锅内，盖住试样。
5．引火芯浸透试样后，点火燃烧，试样的燃烧应进行到获得干性碳化残渣为止。
6．将盛有残渣的坩锅移入加热到800℃高温炉中，保持2小时，直到残渣完全变成灰烬。
7．将坩锅在空气中冷却3分钟，然后在干燥器内冷却30分钟，进行秤量。
精确至小数点四位。
8．计算X＝（G2－G1）×10/V （ppm）式中： G1 瓷坩锅重 gG2 瓷坩锅＋灰分重 gV 乳化液体积 ml编号：SXRB-009乳化液的皂化值测定方法概要：将已知定量的试样溶于丁酮中，与定量的氢氧化钾乙醇溶液一起加热，用盐酸标准溶液测定过量的碱，并计算其他皂化值。
试剂：精制乙醇0.5摩尔/升盐标准溶液丁酮石油醚酚酞指示剂0.5摩尔/升氢氧化钾乙醇溶液仪器：锥形烧瓶直型回流冷凝管滴定管50ml分度为0.1ml移液管25ml加热板或水浴试样量:按以下数值选择试样量皂化值范围毫克KOH/克试样量克181-400 1111-180 271-110 331-70 516-30 100-15 20编号：SXRB-010空白试验：于锥形烧杯中加入25±1ml丁酮，然后用滴定管或移液管准确量入25±0.03ml，0.5摩尔/升氢氧化钾乙醇溶液，将冷凝管连接到锥形烧杯上进行加热，待开始回流后再继续加热30分钟。
然后将锥形烧瓶连同冷凝管一起移离热源，立即用50ml石油醚冲洗冷凝管内壁，待冲洗液流入锥形烧瓶，滴加3滴酚酞指示剂，趁热用0.5摩尔/升盐酸溶液进行空白滴定。
当指示剂的颜色消失时，要继续滴加3滴指示剂溶液，如果加入指示剂后恢复了颜色，要继续滴定，必要进再滴加3滴指示剂直到终点为止。
测定：用减差法将试样从一小杯称入锥形烧杯，准确至0.01克，加入25±1丁酮，然后用滴管可移液管准确量入25±0.03ml 0.5摩尔/升氢氧化钾乙醇溶液。
将冷凝管连接到锥形烧杯上进行加热，待开始回流后继续加热30分钟，然后将锥形烧杯移至离热源，立即用50ml石油醚冲洗冷凝管内壁，待冲洗液流入锥形烧瓶中取下锥形烧瓶，滴加3滴指示剂溶液，趁热用盐酸溶液进行滴定。
当指示剂恢复了颜色应继续滴定，必要时再滴加3滴指示剂，直到终点为止。
当指示剂颜色完全消失并且再加滴3滴指示剂后，30秒不再重现颜色，则表明已到终点。
编号：SXRB-011 计算：皂化值＝56.1N（V1-V2）毫克KOH/克式中:N—盐酸标准溶液的浓度摩尔/升V1—滴定空白时，消耗盐酸标准溶液的体积毫升V2—滴定试样时，消耗盐酸标准溶液的体积毫升M—试样的重量克编号：SXRB-012乳化液的氯离子测定适用范围：本方法适用于乳化液的氯离子测定，同时也可以适用于工业用水的氯离子的测定。
试剂：0.01M 硝酸银标准溶液铬酸钾（K2CrO4）溶液（作为指示剂）仪器：瓷蒸发皿 100ml磁力搅拌器和搅拌子棕色滴定管25ml取样量:按以下参考范围取样氯离子含量 ppm 试样量 ml<20 30-4020－100 20-30100－150 10-20>150 <10操作步骤：取一定量的试样于100ml瓷蒸发皿中，加相应的蒸馏水，加入铬酸钾指示剂2－3毫升及搅拌子。
用0.01M 硝酸银标准溶液滴定，同时用磁力搅拌器搅拌。
当溶液颜色由黄色变成略带砖红色时为终点（a），另外用相同量的蒸馏水作空白的滴定（b）。
计算：由下式计算试样中氯离子的含量X＝（a-b）×M×35.45×1000/V式中： X：氯离子的含量mg/1a：滴定时0.01M 硝酸银标准溶液的消耗量mlb：滴定空白时0.01M硝酸银标准溶液的消耗量 mlV:取乳化液量mlM:0.01M硝酸银标准溶液的浓度编号：SXRB-013乳化液的稳定性（E.S.I）测定适用范围：本方法适用于乳化液稳定系统的测定。
方法概要：取均化后的上、下层乳化液各45ml，加浓盐酸并加水稀释至130ml，加热破乳，读取并计算上、下层分出油的体积比，即为E.S.I试剂：浓盐酸仪器：均化搅拌器 100ml，15000－18000转/分分液漏斗 500ml油分测定瓶:总容量 130ml 底部100ml 颈部 30ml需带有刻度。
