乳化液各项指标对性能的影响

乳化液参数哎，说起乳化液参数，这可真是个技术活儿，得仔细琢磨琢磨。

乳化液，那可是咱们工业制造里的宝贝，用得好，生产效率翻倍，用得不好，机器磨损、产品质量受影响。

今天，咱就来聊聊怎么根据乳化液的参数要求，来选对、用好乳化液。

一、乳化液基础参数得搞清首先啊，咱得明白乳化液的基础参数有哪些。

浓度，这个很重要，太浓了，机器负荷大，太稀了，润滑效果差。

粘度也得适中，太黏了，流动性不好，太稀了，附着性差。

还有PH值，酸碱度得平衡，不然对机器有腐蚀，对工人健康也不利。

1.1 浓度这事儿，咱得根据机器类型、工作环境来调整。

比如，精密机床，浓度稍微低点儿，保证润滑和冷却效果就行；重负荷设备，浓度得稍微高点，不然磨损大。

1.2 粘度嘛，也得根据实际情况来。

夏天温度高，粘度可以稍微低点儿，冬天温度低，粘度就得高点，保证乳化液在管道里能顺畅流动。

二、乳化液性能参数得了解除了基础参数，乳化液的性能参数也得心里有数。

比如，防锈性、抗氧化性、稳定性，这些都是关键。

防锈性不好，工件容易生锈；抗氧化性差，乳化液容易变质；稳定性不好，乳化液容易分层、沉淀。

2.1 防锈性这事儿，咱得根据工件材质来选择。

不锈钢工件，防锈性要求可以低点儿；铁质工件，防锈性就得高点。

2.2 抗氧化性，这个得根据工作环境来。

温度高、湿度大的环境，乳化液的抗氧化性得强，不然容易变质，影响使用效果。

2.3 稳定性，这个得靠质量好的乳化液来保证。

好的乳化液，不容易分层、沉淀，用起来更省心。

三、乳化液使用参数得掌握乳化液使用起来，也得注意一些参数。

比如，使用温度、使用压力、更换周期，这些都得心里有数。

3.1 使用温度，这个得根据乳化液的特性来。

有的乳化液耐高温，有的不耐高温，得根据说明书来操作。

3.2 使用压力，也得根据实际情况来调整。

压力太大，乳化液容易变质；压力太小，润滑效果差。

四、总结乳化液参数，看起来复杂，其实只要掌握了基础参数、性能参数和使用参数，用起来也就不难了。

T D355乳化油(液)品质对液压支柱性能的影响山东省微山县菜园生建煤矿　张庆标摘　要　该文简要介绍了乳化液的品质、配制用水、使用方法对煤矿液压系统工作性能的影响,并提出在应用中应进一步加强油品管理,改善设备运行状态,延长设备使用寿命。

关键词　乳化液　影响　自乳化　水质　配制1　概述乳化液广泛应用于煤矿采掘工作面液压支架、单体液压支柱、液压推溜装置等液压系统。

乳化油是由基础油、乳化剂、防锈剂组成,为提高其工作性能,还加入了偶合剂、防霉剂、抗泡剂、络和剂等一系列添加剂。

乳化液是由乳化油与水配制而成的,润滑性足以满足支护系统的需求。

根据煤矿液压系统的工作特点,对乳化液提出了十分严格的要求:(1)具有不燃性、防爆性;(2)在全部使用期间要具有防腐蚀性,介质不变臭,对人体无害;(3)乳化液在排出3～6个月后,应保持其防护性,保证液压元件不生锈;(4)具有较强的稳定性和安定性;(5)对橡胶、塑料材料具有惰性;(6)具有吸附性、润滑性、耐擦伤性及抗泡性;(7)具有适中的酸碱性,PH值应在715～9之间;(8)当含煤粉及岩粉0101%、其颗粒为40～80μm时,以及在压力达100MPa下承受压缩时,保持其工作性能。

△P jxG=(2Q1-Q C)Q cU2NR0L×10-3=21647kW式中:Q1=P1tgφ1=647kvar;高压电缆负担一台150kW机组、一台315kVA变压器的损耗。

2.647×1/3=0.883kW由cosφ1=0.65;sinφ1=0.76知tgφ1= 1.169;高压电缆R0=0.409Ω/km,L=3km。

(4)总节能效益计算采煤机组每天运行7h,每年360d计。

△P=△P jxd+△P jxG+△P J T=5.529+0.882+1.23=7.641kW年节电为:7.641×7×360=19255kWh由上例看出在供电距离较远时,仅一台150kW的电机采用就地补偿技术,补偿容量为60kar,节电效果就十分明显。

浅谈乳化液检测指标和日常监控注意事项发布时间：2021-11-15T07:56:12.798Z 来源：《中国科技人才》2021年第22期作者：化验员许立军[导读] 乳化液：乳化液是由水、基础油、表面活性剂、防锈添加剂、极压剂、抗氧化剂等组分组成的一种高性能的金属加工液。

通过搅拌将油相破碎成油滴，均匀分布于水中形成的液体。

以兼顾润滑剂的润滑性和冷却性。

一汽-大众动力总成事业部成都发动机厂乳化液：乳化液是由水、基础油、表面活性剂、防锈添加剂、极压剂、抗氧化剂等组分组成的一种高性能的金属加工液。

通过搅拌将油相破碎成油滴，均匀分布于水中形成的液体。

以兼顾润滑剂的润滑性和冷却性。

在乳化液的日常使用过程中，需要关注的主要理化指标有：浓度、PH值、消泡、电导率、硬度、菌类、杂油等。

以上各项指标，需要做好日常监控，维持各指标在最优范围。

只有各项指标达到要求，才能使乳化液更好的满足生产加工要求。

下面浅谈一下以上各指标日常监控的注意事项1．浓度：对于生产过程中使用的乳化液来说，浓度主要是指乳化液稀释液中的油的含量或乳化液稀释液的碱值。

其中油的作用主要是在加工过程中起润滑作用，碱性主要起维持乳化液稳定和防锈作用。

在生产过程中乳化液浓度变化的原因主要有：水分蒸发、零件与切屑带走、自身组分消耗、污染物混入等。

因水分蒸发、零件与切屑带走、自身组分消耗引起的浓度变化，属于生产过程中的正常消耗，浓度的变化是有规律可循的。

综合每日液位变化与实际浓度情况，按比例对系统进行补水补充乳化液原液来完成浓度和工作液位的调整。

例如：缸盖罩盖集中过滤机F1的运维控制，根据连续3个月的《化学添加记录》和《浓度管理记录表》可以看出，在生产期间，缸盖罩盖集中过滤机每天加水量在3-8吨之间，并对应加入乳化液原液10-80千克，浓度保持在控制范围内，但是浓度波动比较大，可以通过提高乳化液加注比重来减小乳化液浓度波动。

污染物混入：在加工过程中，由于加工环境所致，乳化液中会混入杂质、杂油等外来物质。

浅析液压支架乳化液的性能试验与维护方案液压支架乳化液是煤矿生产中不可缺少的一种液压工作介质。

它是由液压油、乳化剂、抗腐蚀剂等多种添加剂调配而成的一种复合液体。

乳化液的质量对于液压支架的安全和长期稳定运行具有重要意义。

因此，对乳化液的性能试验与维护方案应予重视。

乳化液的性能试验1. pH值测试pH值是乳化液的酸碱度指标，一般要求在8.5~9.5之间。

pH值过低或过高都会对液压系统造成巨大的损害，因此需要定期测试。

2. 乳化性测试乳化液的乳化性能是其中最关键的性质之一，一般采用试验棒法来进行测试。

将试验棒沾入液体中，然后迅速取出并观察试验棒表面是否有油膜或水珠印记。

如果出现油膜或水珠印记，则说明乳化液的乳化性能差，此时需要添加足够的乳化剂或调整乳化剂的种类、比例等。

3. 抗泡沫性测试液压系统中泡沫的存在会导致系统压力下降，液体变得粘稠，同时降低油液的可靠性。

因此，抗泡沫性测试也是乳化液的重要性能指标之一。

测试时，将液体加入容器中，转动容器使其产生泡沫，观察泡沫破灭后液面恢复的时间，越短说明抗泡沫性越好。

总碱值是指乳化液中碱性添加剂的总含量，过高的总碱值容易导致液压系统中发生脱碱现象，从而加速零件的磨损，影响系统的正常工作。

因此，需要定期测试总碱值，以确保其处于合理范围内。

乳化液的维护方案1. 定时更换乳化液乳化液长期运行会不可避免地产生污染，降低其质量，因此需要定期更换乳化液。

更换周期应根据具体情况而定，一般情况下为半年或一年。

2. 保持乳化液的清洁乳化液应保持清洁，避免降低其使用寿命。

在加液时，要使用专门的加液设备，避免混入杂质。

3. 控制液压系统温度液压系统温度过高容易导致乳化液氧化、分解等问题。

因此，需要控制液压系统的工作温度，避免温度过高。

4. 注意添加剂种类和比例乳化液的添加剂种类和比例是乳化液质量的重要保证。

应根据实际情况选择合适的添加剂种类和比例，确保乳化液质量稳定。

总体而言，液压支架乳化液的性能试验与维护方案是保证液压支架持续稳定工作的重要因素。

乳化液分物理性能指标、化学性能指标。

物理性能指密度、粘度、闪点、凝固点、灰分、稳定性等，化乳化液的使用分析一. 乳化液的组成乳化油是由基础油、乳化剂、防锈剂、油性极压剂、稳定剂、防腐剂、消泡剂等组成。

二. 乳化液的性能指标学指标是指酸值、皂化值、PH值、碘值、残炭值等。

最为重要的是稳定值和皂化值。

三. 乳化液的作用1）较好的润滑性能，可降低辊缝中的摩擦系数，从而降低了轧制压力和轧制能耗，有利于发挥轧机的最大轧制能力，轧制更薄的产品。

2）适当的冷却性能，可降低辊缝中带钢与轧辊的温度，有利于提高轧制速度，发挥轧机最大生产能力，获得更高的经济效益。

3）良好的清洁性4）良好的防锈蚀能力，可防止轧制设备受腐蚀而降低使用寿命5）其它性能：如稳定性、抗泡性、抵抗杂油性能和控制细菌滋生性能。

四. 弊端1）稳定值难易控制2）PH值不稳定时易对设备、产品造成腐蚀，对人皮肤造成刺激。

3）杂油含量多时会降低设备的使用寿命。

4）PH值偏低会造成细菌滋生，可使乳化液变质、变臭、破坏其使用效果。

5）乳化液温度难于控制，温度过低将使界面活性剂及油脂组成物结晶而分离，增加粘度，易使产品氧化变色；过高则会破坏润滑液安定性，并使液内油加速老化。

五. 乳化液的控制1）调整乳化液的PH值，一般控制在8~9.5左右，过高对有色金属有腐蚀，并刺激操作者皮肤，PH值过低会引起钢铁锈蚀，用碳酸钠提升PH值，用油酸降低PH值。

2）乳化液温度宜控制在30~40℃范围内为最好，但不能低于26℃，也不能高与50℃，不然易破坏乳化液的安定性或增大粘度，影响乳化液效果。

3）不能用硬水稀释乳化油，因硬水中含有碳酸氢钠、碳酸氢镁、硫酸钙、硫酸镁等盐类能与钠皂、钾皂等乳化剂起反应，生成不溶于水的皂类，改变乳化液的性能；因此使用硬水配制时应加入0.2%~0.3%的碳酸钠把水进行软化，以防止破乳；并提高了清洗性和防锈性。

4）乳化液配制时应在系统中搅动最大的地方将浓缩油加入循环水中并搅和在一起。

乳化液各项指标对性能的影响1.温度温度是个管理项目，它对性能有很大的影响。

温度较低时容易出现的问题：润滑不良，轧制力升高，振动现象多发；容易产生轧后钢板表面脏污现象；钢板表面水分蒸发困难，钢板容易生锈。

温度较高时容易出现的问题：乳化不安定，附着量增加，容易产生打滑现象，冷却性不好；蒸汽大量产生，污染工作环境2.浓度它是指分散在乳化液中的油含量。

它对轧制油的性能有很大的影响。

一般控制在1.5%——3%，浓度太高，容易产生打滑和振动现象，冷却性能差。

浓度太低，会造成轧制力过大，轧辊磨损快。

3.PH值一般乳化液PH值在5.0– 6.0之间，波动范围0.2 – 0.5。

当PH值低于4或PH值高于7.0时有异常情况发生。

当PH值过低时，颗粒度趋于增大，导致乳化液不稳定。

当PH值过高时，乳化液颗粒度趋于减小，导致冷轧过程中缺乏润滑性。

4.电导率在一般条件下，乳化液电导率每天最多增加20us/天，每天高于这个值被认为异常。

5.铁皂是铁粉和脂肪酸生成的皂类物质含量。

铁皂增多，铁粉含量高，清洁度下降，容易出现打滑现象。

铁皂具有一定润滑性。

6.氯离子保持氯离子含量小于60ppm。

当氯离子突然上升，可能是酸洗后挤干辊故障，将盐酸带入漂洗水。

这些酸性物质一旦进入乳化液，只会积累增多，无法挥发或消耗，严重会引起锈蚀或破乳7.皂化值皂化值的数字是指轧制油中油脂、酯的份量。

由乳化液的皂化值的变化可推算出乳化液中杂油的含量。

轧制油浓度=（测定皂化值/新鲜皂化值）* 实测总油浓度杂油含量=实测总油浓度-轧制油浓度8.杂油所说的杂油就是除了轧制油以外的液压油、润滑脂、齿轮油。

杂油泄漏进入乳化液，润滑性下降；乳化液稳定性下降；细菌/霉菌很快生长；容易形成油斑/乳化液斑。

乳化液的维护及其对冷轧薄板的影响一、乳化液指标1．1、乳化液浓度的影响乳化液浓度的稳定性，会影响其在轧机辊缝中的润滑性能。

乳化液浓度过低，起不到润滑作用，这时在轧辊的辊缝处就有铁粉被磨出来。

轧辊就磨损很快，这样又使乳化液中铁含量迅速增加，而且使带钢产生杂斑模纹。

但是为了得到板面干净的带钢，又需要乳化液中油浓度不能太高。

乳化液中的油浓度的高低和轧机的运转速度、轧制带钢的厚度规格有一定的关系。

轧机的轧制速度越高，轧制的带钢越薄，油的浓度要求越高。

1.2、乳化液浓度发生异常对轧制过程的影响乳化液浓度大幅度下降会造成乳化液的润滑性下降，轧制力上升，表面质量、板型难以控制。

乳化液浓度大幅度上升会造成轧制打滑，若油于外来杂油泄漏造成的浓度上升，会降低乳化液皂化值，轧制力上升，表面质量、板型难以控制。

1.3、PH的影响乳化液在使用过程中，其碱度或酸度的变化与乳化液中发生的氧化反应有关。

乳化液的PH的变化，与游离脂肪酸含量的变化也有关，PH的变化容易增强轧制油的水解，产生皂化和可能改变乳化液的效能。

PH﹤5时，乳化液就不稳定，而且可能产生变质酸败，P H﹥8时，乳化液的颗粒度就变小，引起冷轧时的润滑困难，影响轧制速度。

1.4、电导率的影响电导率是体现在乳化液中的全部无机盐成分的大小。

通过电导率的测量我们可以得知乳化液中各种离子的大小，多少及变化趋势。

当乳化液在使用过程中PH值突然下降，而电导率上升，这就可能时无机盐进入了乳化液中（如酸洗清洗槽酸浓度过高，带钢上的残留酸带入轧机）这样带钢就易生锈和受到侵蚀。

当PH突然上升，电导率也突然上升，可能时含碱物质进入了乳化液。

电导率太高，就说明溶液中铁含量和灰分含量很高。

1.5、氯化物的影响乳化液中氯化物对轧钢工艺和带钢质量的影响是最大的。

因为用含氯离子高的乳化液轧制的带钢在退火后可能呈现锈点。

氯化物对电导率有很大的影响。

氯含量上升时，电导率急剧上升。

当带钢和镀锌板生产锈斑时，我们需考虑以下几个方面的问题：1）酸洗漂洗槽中氯离子含量太高。

乳化液的应用述了乳化液的分类、应用和保养，并介绍了乳化液的性能以及乳化液系统的组成。

使用一种乳化液能在一个轧程内实现90%的压下率，将 3.00x505mm的坯料轧制至0.30x505mm的成品，不经脱脂直接退火后带钢表面仍保持光洁的表面。

【关键词】乳化液可逆式冷轧机一．概述现代冷轧板带轧机设备朝着大型化、高速化和连续化的方向发展，以满足日益不断增长的市场对冷轧板带的数量和质量的要求。

生产工艺、设备技术的提高，对冷轧工艺润滑、冷却剂（即轧制油）的要求也越来越高。

可以说，冷轧工艺润滑、冷却已成为现代冷轧技术中一个非常重要的课题。

轧制油在轧机中的作用如同人体中血液般重要。

轧制油的优劣是能否正常发挥轧机生产能力的关键。

早期的轧机或采用植物油如菜仔油、棕榈油，或采用动物油如牛脂，或采用矿物油如锭子油，或采用上述油脂的混合油直接供轧机润滑用，轧制冷却则由另一套冷却水系统完成。

采用这种润滑方式的优点是具有良好的润滑性能，但由于润滑油的冷却性能较差，需增加冷却水供应系统及润滑油回收分离系统等。

使系统变得复杂，增加了设备投资，又不利于润滑系统的管理。

故适用于轧制速度较低的轧机轧制极薄带钢，难轧合金，精密合金及部分重有色金属等。

随着现代冷轧技术的进步，越来越多的轧机采用乳化液作工艺润滑、冷却，甚至是新建的轧制0.10mm的极薄带轧机。

乳化液的发展越来越受人关注。

一种性能优良的乳化液应具备以下特点：1）较好的润滑性能，可降低辊缝中的摩擦系数，从而降低了轧制压力和轧制能耗，有利于发挥轧机的最大轧制能力，轧制更薄的产品，获得板形更好、尺寸偏差更精的带材；2）适当的冷却性能，可降低辊缝中带钢与轧辊的温度，有利于提高轧制速度，发挥轧机的最大生产能力，获得更高的经济效益；3）良好的清洁性，保证退火后的带钢具有光洁的表面，降低产品的次品率；4）良好的防锈蚀能力，使带钢在轧制后可贮存较长时间而无需涂防锈油。

又可作为酸洗后的预涂油；并可防止轧制设备受腐蚀而降低使用寿命；5）其他性能，如稳定性，抗泡性，抵抗杂油性能和控制细菌滋生性能等。