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焦炉煤气交换机控制系统的技术改造摘要：通过对施耐德Modicon PLC和涡流感应接近开关等元件组成的PLC控制系统技术改造，并解决运行中系统存在的安全隐患。
关键词：可编程序控制器Micro TSX3722，交换机，油缸行程检测。
1、焦炉煤气交换机运行中存在的问题1.1鸿基焦化是新疆兵团煤焦化企业，炼焦车间焦炉煤气加热交换机是焦炉生产的核心设备。
它的正常运行直接关系到后续工段的正常生产；而煤气加热交换机的控制系统是加热交换机正常运行的关键。
原设计安装电控系统为plc控制系统存在一定缺陷，运行过程中出现过废气拉杆断裂，而交换机又在自动运行过程中，煤气继续由中位关闭状态到反向交换到位大量煤气进入烟道，造成煤气和高温废气混合产生烟道暴鸣的事故。
煤气缸和废气缸的限位都安装在油缸上，检测不到拉杆断裂。
因此交换机的控制系统急需技术改造。
1.2改造后发现问题：油缸带动煤气考克旋转。
若煤气交换中限接近开关损坏、或因机械原因感应不到，PLC接收不到限位信号使油缸电磁阀停电，这时油缸继续过中位交换到反向到位，煤气会与炽热废气混合产生严重的炉体爆鸣事故，后果非常严重。
2、交换机控制系统改造的步骤2.1改造的工艺要求煤气加热交换机由控制系统、液压系统组成。
交换间隔1800秒由plc控制系统指挥交换程序启、闭电磁阀，油泵电机通电后，压力油通过电磁换向阀推动油缸动作；并分别带动链条实现煤气和废气的交换。
具体要求和其工艺循环示意图1：（2）废气拉杆的机侧、焦侧同时增加2组限位，分别测量拉杆运行情况，与原有的油缸上的限位节点在PLC程序中串联，只有3个位置的信号都检测到了，交换机才继续开煤气的交换工序。
（2）煤气拉杆的对侧增加一组感应限位，煤气中位与原有油缸中位在PLC程序中并联，任何一个中位都能及时关闭煤气。
煤气正向和反向到位与原有的油缸上的限位在操作台安装指示灯煤气行程限位都是成对显示。
（3）煤气油缸与废气油缸各安装一个旋转编码器用于测量交换过程的行程，用于对限位系统的补充控制，起到双重保障。
焦炉液压交换机系统改造摘要：根据液压交换机实际运行情况，结合生产操作经验，对焦炉液压交换机废气系统和手表安装存在的缺陷进行改造，适应生产需要，对提高液压交换机的运行性能有一定的借鉴。
关键词：液压交换机压力调节阀废气开闭器拉条搬把改造1、前言液压交换机是焦炉的心脏，它是采用PC程序控制焦炉煤气阀门和废气阀门，实现煤气、废气之间的转换。
液压交换机能否正常使用，将直接关系到焦炉的生产，极易造成因焦炉温度无法保证而停止焦炉加热和生产焦碳。
因此对液压交换机的维护和保养是保证生产顺利的大问题。
2、液压交换机存在的问题2.1三炼焦5#、6#焦炉液压交换机的废气系统在2001年因为需改用高炉煤气加热进行过大的设备改造，即将原有的单热式废气开闭器在热态状况下更换为复热式开闭器，并将焦炉四角托轮向外沿伸以加宽机、焦侧拉条长度，从而改变了开闭器原有位置。
2.2 复热式开闭器在安装完毕正常使用几年时间后，发现部分复热式开闭器的固定搬把与拉杆相互摩擦，增加了交换系统压力。
在生产中经常有交换系统负荷过大现象发生。
2.3 部分高炉煤气陀杆上部的扇形轮落下高度较高，使煤气陀杆提起高度达不到设计要求，影响个别燃烧室的正常加热。
2.4 5#焦炉交换机压力调节阀和电磁阀有时出现不工作现象，严重影响正常交换。
3、原因分析3.1 通过对安装图纸和实际安装后的复热式开闭器的各项数据进行测量对比，发现部分开闭器由于是在热态下安装，造成复热式开闭器搬把没有与拉杆对称中心位置，开闭器水平高度也不符合要求，主要原因是开闭器在冷态安装时可以随着炉体的膨胀均匀移动，而在热态安装时人为和现场条件的限制都能造成上述现象的发生。
3.2 部分复热式开闭器设备本身存在质量问题，在工作中曾发现个别连接拉杆上应安装销钉的位置没有安装，而是用电焊临时焊接，使用时间延长后扇形轮和拉杆、固定搬把脱离原来位置造成上述现象发生。
3.3 5#焦炉交换机电磁阀因长期使用存在老化，特别在手动交换时磨损严重，造成系统反映时间延长，压力无法及时启动，影响交换；压力调节阀是因交换机液压油使用时间常，油中存在铁宵等杂物，在调节阀处沉积造成堵塞，影响液压油的流动。
交换传动系统的假生产交换传动系统的假生产过程如下：⑴、交换机空转4h合格后(包括电器及继电器等)即可进行交换传动的调整。
⑵、交换机与交换传动各部件连接好，注意检查交换机传动部分及各传动轮是否按规定上好油，要保证润滑良好。
⑶、交换煤气旋塞、加减流量的煤气旋塞应做出开、关位置记号并确认正确。
⑷、煤气旋塞已清洗干净并涂抹干油，用手可转动灵活，将交换旋塞的搬把连上。
⑸、废气交换系统链板、链条与砣杆、井风门均已连接好，用手提起或放下废气砣能灵活好使。
⑹、将支砣木杆由原长改为100-200mm，以保证试运转过程中废气砣不落严，以免影响烘炉时废气的排出。
⑺、去除粘在砣杆上的油渍，并用细砂纸将砣杆擦净，在井风门处旋转橡胶石棉板将空气通道盖严。
⑻、用手动转动交换机系统各个搬把，检查有无卡住阻挡现象，特别是搬把内的滑块通道长度是否够用，滑块在通道内是否能顺利滑动，并检查砣杆链条固定长度时的位置是否合理。
⑼、用手动交换反复进行几次，并按上述要求严格检查后，基本没有问题时，可用电动机带动交换机转动。
开始用电机带动交换机传动时应开一下、停一下，使交换传动慢慢动作。
⑽、先调节废气系统及煤气系统的总行程达600mm左右(应按设计尺寸)。
在转动过程中，首选要求靠交换机的一端的行程能够达到这个范围，而另一端则可能不够，此时必须重新拧紧钢绳的调整器，经过数次反复的交换传动试验，直至不变动为止，但是由于钢绳有延展性，设计行程不易达到，一般情况比设计行程要小。
⑾、用电机带动交换机及其传动时，再次严格检查有无阻挡卡轮等现象，检查四角绳轮位置是否正确，钢绳必须在导轮沟槽中心，不能偏卡。
⑿、检查高炉、焦炉煤气交换旋塞的开关情况，要求全开时尽是开正，关闭时其误差不大于2mm。
⒀、检查拉条上的滑块在搬把上的滑动情况有无卡住或严重磨擦现象，发现问题要及时调整和处理。
⒁、煤气旋塞已在安装过程中用拉线法进行了校正，都在一条直线上，但由于旋塞的方头在加工过程中有一定的差别，而且法兰不一定一致，所以交换机搬把有的中心位置可能变化，这种变化引起的后果可能是使搬把碰及拉条，造成拉条运行不稳，此时必须进行修理。
焦炉本体机侧焦炉炉顶焦炉加热系统前言伴随着中国钢铁产业的快速发展,炼焦行业的产能规模和装备水平发生了历史性变化,目前我国炼焦企业已有1300多家,“十五”期间，我国焦炭产量以每年21.7%的速度增长,约占世界焦炭贸易额的47%.首钢一期共建设投产7.63米的大型焦炉4座, .整个焦炉本体由德国公司提供全套技术支持，年产冶金焦炭420万吨,焦炭质量世界第一。
焦化维检作为焦化区域的自动化设备维护单位，肩负着焦化各区域所有自动化系统的维护工作，尤其是焦炉本体作业区，其稳产顺产直接影响着转炉、高炉、炼钢等主生产流程的焦炭供应，所以充分的消化、吸收其先进的核心控制技术和各连锁关系，快速掌握故障处理能力，是出色完成焦炉本体维护任务、保障焦炉生产稳定运行的关键。
本文旨在详细介绍德国公司成套系统组成、工艺结构特点、控制系统要点及其相关知识，通过参阅此文档可对焦炉系统有一个较为全面的了解。
前言 (3)第一节.炼焦工艺流程介绍 (5)一.炼焦工艺流程介绍 (5)二.焦炉参数列举 (5)三.7.63米超大型焦炉新技术分析 (6)3.1焦炉加热系统 (6)3.1.1蓄热室 (7)3.1.2加热壁 (8)3.1.3不同的加热系统 (9)3.1.4焦炉煤气加热 (9)3.1.5混合气体加热 (10)3.1.6转换设备 (11)3.1.7废气系统 (11)3.2.荒煤气导出系统 (12)3.2.1荒煤气导出系统构成 (12)3.2.2 Proven系统构成 (13)第二节. 7.63米超大型焦炉成套系统工艺流程分析 (14)一:交换机系统(Resevering systm) (14)1．1交换机系统(Resevering systm)概述 (14)1．2交换机动作流程简介 (15)二.PROVEN系统 (16)2．1．PROVEN系统概述 (16)2．2炉压调节的工艺原理 (17)2．3、炉压调节系统的上位监控 (18)三．BLEEDER放散系统 (19)3.1荒煤气点火放散系统的工艺原理 (19)3. 2工艺流程 (20)3．3、荒煤气点火放散系统的自动控制 (21)第三节、CokeMaster系统在焦炉中的应用 (24)一、概述 (24)二：系统功能 (24)三、软硬件配制 (24)3．1硬件配制 (25)3．2软件配制 (25)四、功能系统组成 (25)4．1手动测温系统（ManuTherm） (25)4．2自动测温系统(AutoTherm) (26)4．3炉温控制系统(BatControl) (27)4．4推焦计划自动编制系统(PushSched) (28)第四节、焦炉焦炉工业网络拓扑配置 (29)一、焦炉网络拓扑图 (29)1.1工业以太网拓扑图 (29)二、安全系统概述 (32)2．1、安全系统介绍 (32)第一节.炼焦工艺流程介绍一.炼焦工艺流程介绍由备煤作业区送来的配合好的炼焦用煤装入煤塔。
焦炉交换机液压系统典型故障分析及处理
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目录
一、交换机液压系统简介 (3)
二、交换机动作流程简介 (4)
三、液压部分的连锁停机点 (8)
四、C8液压缸溜缸典型故障分析 (16)
五、最佳操作法的实际效益 (15)
焦炉交换机液压系统典型故障分析及处理
一、交换机液压系统简介
交换机系统是焦炉的心脏，她负责整个焦炉的供热。
7.63米焦炉为复热式超大型焦炉，她既可以用焦炉煤气加热，又可以用混合煤气加热。
整套设备都由德国公司供货，并提供技术支持。
这套系统由液压缸、液压泵、蓄能器、油箱、油路控制台、限位开关、电磁阀等设备构成，主要动力源是液压油。
提供动力的设备是液压泵，由三台油泵组成，两台电动泵和一台气动泵。
两台电动泵的作用每工作12个小时轮换一次，负责整个液压系统的加压，气动泵的作用是在两台电动泵均不能工作的时候，利用压缩空气作为动力源给整个液压系统加压。
在蓄能器上的油压开关负责检测油压，当油压小时，程序控制油泵给蓄能器的氮气罐注油，当蓄能器的油压充足时，油泵停机。
蓄能器的作用是储备能量，提供油压推动液压缸运行。
油路控制台主要是由程序控制现场的电磁阀的得电或失电从而控制油路的走向。
交换机系统由8个液压缸组成，每个液压缸的作用不同，其液压缸名称及控制部位如下表。
其液压缸现场关系如图1。
