钢球轧制生产线独特创新

改进钢球生产工艺与提高钢球制造精度等级作者：聂明辉来源：《科学与财富》2017年第28期摘要：随着轴承行业的快速发展，对钢球精度的要求也在逐步提高。

研磨是钢球加工的最后一道工序，直接决定着钢球表面的最后质量和精度。

本人根据多年工作经验，同时参考现有研究成果，对钢球生产工艺关键技术以及提高钢球制造精度等级措施进行了简要的论述。

关键词：钢球；生产工艺；制造精度；措施引言国内钢球加工设备经过多年的发展，已经发展成为专业化生产企业进行制造，同时满足所有加工工艺需求和工艺过程，以及品种齐全的一类专业设备。

我们现在主要关心的是如何改进钢球生产工艺，提高钢球精度等级，降低生产成本，将企业的生产利益最大化，同时将钢球生产质量进一步的提升。

1钢球质量技术指标1.1表面粗糙度表面粗糙度是指钢球表面有区别于球形误差和波纹度的微观不平度，其对球轴承中频和高频振动的产生有很大影响。

并且表面粗糙度越大，球轴承产生的振动也越大，所以在钢球的制造过程中，需严格控制其表面粗糙度的值。

1.2形状误差形状误差是球轴承产生噪声和振动的主要原因之一，在钢球的生产过程中，磨盘通过对钢球的接触点进行挤压和刮擦，从而达到去除多余材料，磨削成圆的目的。

由于形状误差的存在，会使球轴承中钢球的中心位置不断变化，从而产生低频振动和噪声，并且钢球的形状误差越大，球轴承在正常工作时的振动也就越大。

2钢球基本加工工艺随着钢球加工设备的发展，目前国内钢球的基本加工工艺过程为：原材料检查→冷镦→光磨→（软磨）→热处理→硬磨→（表面强化）→初研→精研→（涡流探伤、外观检查）→超精研→（光学外观）→清洗防锈→成品检查→成品包装。

在每道工序之间根据需要进行清洗防锈、干燥烘干、挑拣工序缺陷球和质量控制检查，工艺质量控制指标更加严格，工艺工装和工艺细节的控制更加完善，对汽车轴承等专用钢球进行100%涡流探伤和光电外观，可以稳定批量生产G5，G10钢球，满足不同轴承的装配要求。

轧球设备的简介轧球设备用来生产钢球或钢锻。

轧球设备两辊的夹角一般为2°～6°，轧辊上有螺旋形孔型，当两辊同向转动时，圆棒坯料在辊间与辊反向旋转并前进,通过螺旋孔型把圆棒轧成所要求的形状。

螺旋孔型轧制也可以由几台轧球设备及其附属设备组成生产线进行自动化连续生产。

由于生产线的效率很高，因此，配套的各个辅助装置也应该有很高的生产效率，如加热炉、芯棒装取、定心机构、冷却润滑系统、电控装置及其输送装置等。

1、整体硬度高：表面硬度可达到55-67HRC，体积硬度达到50-63HRC，且硬度梯度分布平均。

2、冲击韧性高：冲击韧性大于12J/㎝2.3、破碎率低：抗破碎性是一般铸锻磨球的10倍以上，落球冲击次数2万次以上，实际破碎率不高于1%。

4、不变形：钢球由始至终不会变形、失圆。

5、中频电炉加热效率高、加热速度快、透热性好、表面没有氧化皮等特点。

6、本厂提供的中频加热钢球生产线从上料到输料及加热全部实现PLC自动控制。

轧球设备配套节能感应加热炉采用全自动生产技术，无人工干预，全自动生产，能够最大限度确保钢球品质的稳定性。

该生产线工艺环保，节能高效。

生产的钢球具有尺寸精确、圆整的几何形状，高硬度和良好的机械性能并具有冲击韧性高，抗破碎能力强的特点。

过去，钢球生产多半采用锻造、冷镦和铸造等方法制造，生产率低，劳动条件差，成本高。

现多采用螺旋孔型斜轧工艺生产。

既可采用单头孔型轧制，也可采用多头孔型轧制。

单头螺旋孔型是指轧辊上只有一条螺旋孔型，而多头螺旋孔型则指轧辊上有两条或两条以上的螺旋孔型。

生产上多采用两头、三头或四头螺旋孔型轧制，轧辊每转一转可以生产出两件、三件或四件产品，生产率成倍增长。

钢球轧制多采用热轧，小直径的钢球可以冷轧。

热轧钢球时，先用感应加热装置把直径比轧出球的直径小4％左右的圆钢毛坯加热至850～1100℃，滚珠轴承钢取下限。

加热好的棒料送入斜轧机进行轧制。

轧辊轴线与轧制线倾斜一定角度。

轧钢生产中新工艺新技术的应用探究摘要：我国社会发展迅速，推动了钢铁生产行业的发展，生产工艺越来越先进。

轧钢技术以及产品性能也有较大程度提升。

轧钢生产对于社会经济发展具有直接影响。

本文对于轧钢生产环节新技术和工艺的发展现状做出阐述，并对其在加工生产环节实践应用深度剖析。

关键词：轧钢生产；新工艺；技术应用引言：在社会各领域的发展过程，需要消耗大量钢材，对于轧钢生产品质以及技术应用要求更高。

以往轧钢生产工艺及技术的应用，生产出产品可能和现实需求不相符。

因此，需要结合市场需求，探索轧钢生产全新工艺和技术的应用思路，不断提高轧钢品质，提高生产企业核心竞争力。

一、轧钢生产期间设备和工艺的发展（一）设备方面我国轧钢生产设备的应用方面主要有如下几种：第一，热轧生产线，能够实现连续生产，并且生产过程节能性良好，生产流程紧凑，能够保证连铸、轧钢各工序无缝衔接。

第二，集成宽厚板的轧制生产线，需要使用国内外联合设计生产工艺，引进国外设备，才能完成生产；第三，大型冷轧生产线，像酸洗冷轧就是其中之一，该生产线的运用，对于轧钢工艺以及生产技术多方面发展有直接影响。

（二）技术方面轧钢生产期间，新技术的应用包括节能均温炉，能够实现多元化生产棒线材，既可生产带肋钢筋，还能生产特殊的钢棒与线材，需要将生产期间环境温差考虑其中，确保铸钢环节和轧制工艺运用衔接顺利。

利用DROF生产线，能够有效缩短生产距离，并将产品向缓冲区送入，通过无坯之后，将产品放入轧制机器内，若此环节温度和要求不符，即可自动剔除，确保轧钢品质[1]。

二、轧钢生产中新工艺和新技术的应用（一）品质保证工艺1.TCMP技术在轧钢生产环节，PMCP技术的应用也称机械热控制，具体来讲即指对于金属的奥氏体转化全程加以控制，最终对于金属内部形态以及组织分布综合控制。

轧钢生产时，可按照钢材C曲线，对于温度和加热速率全面控制。

通过“炉、水、空”等不同冷却技术的不同速率控制，获得轧钢终组织。

冶金领域新突破创新工艺提升铁水纯度的成功案例分析在冶金领域，提升铁水纯度一直是一个重要的课题。

随着科学技术的不断发展，新的创新工艺不断涌现，为冶金工业带来了新的突破。

本文将分析几个成功的案例，说明创新工艺对提升铁水纯度的重要性。

1. 案例一：高温还原炉技术的应用高温还原炉技术是一种新型的冶炼方法，它采用高温还原反应，将在铁矿石中的杂质物质还原为易挥发的物质，通过蒸汽的带走，使得铁水中的杂质含量大幅降低。

该技术的应用大大提高了铁水的纯度，同时减少了废气排放量，具有环保和经济效益。

各大矿山企业纷纷引进高温还原炉技术，并取得了良好的效果。

2. 案例二：连铸技术的改进连铸技术是一种铸造铁水的方法，通过连续的铸造过程，可以使得铁水中的杂质更好地分离，并且有效地提高了铁水的纯度。

近年来，随着连铸技术的不断改进和创新，如真空连铸、电磁搅拌等技术的应用，铁水的纯度得到了进一步提升。

这些创新工艺不仅提高了产品质量和生产效率，还减少了能源消耗和材料浪费。

3. 案例三：氧气顶吹转炉工艺的引入氧气顶吹转炉工艺是一种将高纯氧气从炉顶喷入炉腔的冶炼方式，通过氧气的顶吹，可以有效地氧化铁水中的杂质，使其在反应过程中被吹出炉外。

此技术的引入显著提高了铁水的纯度，并且降低了操作成本和对环境的污染。

氧气顶吹转炉工艺已经广泛应用于钢铁行业，取得了令人瞩目的成果。

4. 案例四：高效过滤技术的运用高效过滤技术是一种通过过滤方法去除铁水中的杂质的技术。

传统的过滤方法效果有限，容易堵塞。

而新型的高效过滤技术通过使用特殊的过滤材料和改进的过滤设备，可以有效地提高过滤效率和耐堵塞性能，大幅度降低了铁水中的杂质含量，提高了铁水的纯度。

这项技术的应用对冶金工业产生了积极的影响，并被广泛推广应用。

综上所述，冶金领域的新突破与创新工艺在提升铁水纯度方面起到了至关重要的作用。

高温还原炉技术、连铸技术的改进、氧气顶吹转炉工艺的引入以及高效过滤技术的运用等都为提高铁水纯度带来了巨大的贡献。

轧钢生产设备创新与改进作者：李丽来源：《科学与财富》2018年第30期摘要：轧钢生产单位在轧制生产过程中，生产中的意外时有发生，卡钢、风机故障、段带、辊裂等，那么因此而造成的停产次数及时间都会严重的影响生产的正常进行，通过相关设备的技术改进与创新，方便了生产中的故障解除及生产的快速恢复，有效的缩短了维修时间，提高了生产效率。

关键词：卡钢；辊裂；火焰切割机；风缸制动推料杆一、前言轧钢生产单位在轧制生产过程中，生产中的意外时有发生，卡钢、风机故障、段带、辊裂等，那么因此而造成的停产次数及时间都会严重的影响生产的正常进行，如果能够在生产中集思广益、勇于创新，进行一些方便生产、利于操作的生产设备的改进与制作，将会极大的提高生产效率，缩短检修时间，针对这一生产需求我们对轧钢厂主体生产单位相关设备进行了技术创新与改进二、实际生产情况1、无缝厂设备的实用型摇臂式手动吊具（1）生产情况无缝厂219机组轧管机在轧制无缝钢管时，需使用大型风缸制动推料杆进行前进后退，无缝钢管进入轧管机随轧机轧制无缝钢管的长度进行伸缩，推料杆长度14米，制动伸缩推料杆是采用大型风缸制动器制动的，直径为§ 240毫米，长度为14米，两个大型风缸制动器并列放置，分别控制第一道、第二道推料杆进行轧制，平均每分钟轧制钢管4根。

（2）存在问题：1、大型风缸制动器工作频繁，平均每分钟制动8次，密封圈磨损严重，每月定期检修至少4次，预防风缸出现故障影响生产，平均每月抢修2次。

2、处理此项检修，需占用吊车约2小时。

当主机停轧时，全线检修，吊车使用非常紧张，上机组穿孔机、轧管机、均整机检修项目需使用吊车，待上机组使用完吊车后，才能对大型风缸制动器进行拆卸作业，使用吊车部位主要是对大型风缸制动器后部一个长900毫米，直径P 240毫米近半吨重的缓冲装置进行吊装，每次检修都必须将此装置拆卸下来，更换密封胶圈，然后紧固推料杆丝扣螺帽，以及更换缓冲弹垫，这些都完成，大概需要近2小时。

传统锻造耐磨钢球的生产为空气锤锻打工艺，将原料按照一定尺寸下料，预热后通过空气锤将原料锻压成球。

这种工艺下，钢球质量受工人劳动熟练程度影响大，钢球质量优劣不均，无法保证。

华民钢球研发新一代锻造耐磨钢球生产工艺—旋切滚锻工艺，其工艺流程如下：1、原材料准备。

根据要生产的钢球尺寸，选用适当型号的圆钢作为原材料。

2、数控传输。

将原材料放置如数控传输机中，以特定速度匀速传送。

3、钢材预热。

通过中频感应电炉，将钢球加热至特定温度，数控传输保证钢材受热均匀。

4、旋切滚锻成球。

旋切机自动将圆钢旋切成一定长度，经由滚锻机滚锻成球。

5、数控等温。

这是耐磨钢球淬火前的重要步骤，保证钢球合理的硬度。

6、滚筒淬火。

严格控制淬火时间及温度。

7、保温回火。

消除钢球内应力，降低耐磨钢球使用中破碎率。

8、包装入库。

特别注意，吨袋包装时，耐磨钢球不宜长时间露天存放。

华民钢球公司严格控制生产过程中每一个工艺流程，致力于生产最优质的耐磨钢球。

我国目前生产钢球企业总数按不同统计数据显示：一般在1000～2000家左右，其中仅安徽省宁国市一个地区就有近二百家。

在我国，目前为数众多的钢球生产企业中，大多数为年产2000吨以下的小企业，年产超过一万吨的寥寥可数。

这些企业生产钢球工艺方法五花八门，一般可归纳为砂型、金属型、离心、EPC四大主流铸造工艺，也有少量使用半固态成型与熔模精密铸造等工艺。

其中砂型铸造呈现出两极分化状态：一类是日趋衰退的手工粘土和水玻璃砂型，采用单箱或叠箱铸造，因其性能差、生产效率低，目前除在边远落后地区还有少量小企业应用，大部分已淘汰。

另一类则是大规模机械化生产的典型，如“迪砂（DISA）”挤压造型生产线也叫“射挤压垂直分型无箱造型线”，只要铁水供的上，单线产量可轻而易举干到年产几万吨。

全球耐磨材料产量排名第一的是比利时马科托公司，其加工厂分布在世界各地，如泰国、印度、南非、智利等地都有他们的钢球生产线，总计年产约60万吨钢球，大部分即采用迪砂线生产。

高速线材轧制工艺提升与优化高速线材轧制工艺是钢铁生产中关键的生产环节之一。

随着市场对高强度、高韧性钢材的需求增长，高速线材轧制工艺的提升与优化显得尤为重要。

本文将从四个方面介绍高速线材轧制工艺的提升与优化，包括轧制设备改造、轧制参数控制、轧制质量保障和轧制自动化控制。

一、轧制设备改造目前，国内的高速线材轧制生产线大多数具有三种轧制方式：单通道轧制、双通道平行轧制和双通道串联轧制。

其中，双通道串联轧制方式可以有效提高生产效率和产品品质，但要求设备结构更加复杂，生产线长度更长，工艺控制难度更大。

对于现有的生产线，采用优化的轧制设备结构和加强设备维护保养可以提高设备使用寿命和生产效率。

同时，引进国外先进的轧制机组和自动成形设备，可以实现线材轧制的全自动化控制，提高轧制效率和轧制质量。

二、轧制参数控制在轧制工艺中，轧制机运转参数对线材产品的。

质量和生产效率具有重要影响。

针对高强度钢材的生产，需要合理调节轧制机运转参数，包括轧制力、轧制速度和轧制温度等。

提高轧制力可以促进晶粒细化和组织均匀化，同时也会增加轧制设备的负荷，需要考虑设备的承载能力。

增加轧制速度可以提高生产效率，但也会对产品质量产生影响，需要控制在合理范围内。

控制轧制温度可以防止结晶变形和退火软化，提高产品硬度和强度。

三、轧制质量保障高速线材轧制产生的线材产品具有高要求的机械性能和表面质量。

针对高强度钢材的生产，应该注重轧制质量控制，包括表面质量、尺寸精度和力学性能等指标的控制。

在生产过程中，需要进行基础效益测试，包括钢材力学性能测试和表面质量测试。

如果发现轧制过程中存在问题，需要及时处理。

同时，还需要加强生产过程中的工艺管理和质量监控能力，有效提高生产线的生产效率和产品品质。

四、轧制自动化控制随着信息技术和自动化技术的不断发展，高速线材轧制的自动化控制也得到了快速提升。

自动化控制需要将生产过程中的所有环节都过程监测和记录下来，从而实现全程自动化控制。

钢球轧制市场前景分析概述钢球是一种广泛用于工业领域的重要零件，用于各种设备和机械的传动和支撑。

随着工业技术的发展和应用领域的拓展，钢球轧制市场正在迅速增长。

本文将对钢球轧制市场的前景进行分析，包括市场规模、增长趋势以及面临的机遇和挑战。

市场规模目前，全球钢球轧制市场规模已经达到了一个相当大的规模，并且预计在未来几年内将继续增长。

钢球轧制市场的规模主要受到工业行业的需求推动，特别是汽车、机械、能源等行业的快速发展。

根据市场研究机构的数据，自2015年以来，全球钢球轧制市场每年的复合增长率超过10%。

增长趋势钢球轧制市场的增长趋势主要受到以下几个方面的影响：1.工业化进程加速：随着发展中国家的不断工业化进程，对钢球的需求不断增加。

尤其是汽车、航空航天、能源等行业的快速发展，推动了钢球轧制市场的增长。

2.技术升级：随着科技的不断进步，钢球的生产工艺和质量控制得到了明显提升。

新技术的应用使得钢球的生产更加高效、精准，进一步推动了市场的增长。

3.市场竞争加剧：随着钢球轧制市场规模的扩大，市场竞争也日益激烈。

钢球制造商不断进行创新和研发，提高产品质量和性能以满足市场需求，这也促进了市场的增长。

机遇和挑战钢球轧制市场面临着一些机遇和挑战：机遇1.新兴市场的增长：随着发展中国家工业化进程的加速，新兴市场对钢球的需求增长迅猛，为钢球轧制市场提供了巨大的机遇。

2.技术创新带来新需求：新技术的应用和创新不断带来新的需求，如高温、高压领域的钢球需求增加，这为市场的扩大提供了机遇。

挑战1.环保压力增大：钢球的生产过程中可能会产生环境污染，受到环境保护压力的增加，钢球制造商需要加强环保措施，以应对政府的环保要求。

2.市场竞争加剧：随着市场规模的不断扩大，市场竞争也日益激烈，钢球制造商需要提高产品质量和技术水平，以保持竞争优势。

结论钢球轧制市场在全球范围内具备巨大的发展潜力。

随着工业化进程的加速和技术的进步，市场规模有望继续增长。

高速无扭轧机产线材（盘条）的技术改进与创新实践随着现代工业技术的不断进步与发展，高速无扭轧机在钢铁行业中的应用越来越广泛，尤其是在产线材（盘条）的生产过程中起到了重要的作用。

然而，随着市场对品质和效率的要求不断提高，传统的高速无扭轧机在面对一些生产难题时也显得有些力不从心。

因此，进行技术改进与创新实践，进一步提升高速无扭轧机产线材的品质和效率，成为了迫切需要解决的问题。

在技术改进与创新实践中，首先需要关注的是轧机的结构和设计。

高速无扭轧机的结构直接影响着其性能和生产效率。

传统的轧机结构存在着辊系数量有限、工作辊径小、轧辊高线速度受限等问题，这些问题将直接影响到产线材的质量和生产效率。

因此，通过改进轧机结构设计，提高轧机的工作辊径、增加辊系数量、优化辊系布局，可以有效提高高速无扭轧机的工作效率和产品质量。

其次，技术创新实践中需要关注的是轧制工艺参数的优化和控制。

高速无扭轧机的轧制工艺参数直接影响着产品的质量和性能。

通过对轧制工艺参数的研究和分析，可以找到合适的参数组合，从而实现更加精确的控制和调节。

例如，能够合理设置入口温度、轧制速度、轧制力等参数，并进行实时监测和调整，可有效降低轧机的能耗，同时保证产品的质量和尺寸精度。

此外，在技术改进与创新实践中，还需要关注辅助设备和自动化控制系统的应用。

通过引入先进的辅助设备和自动化控制系统，可以实现对高速无扭轧机产线的全面监控和控制。

例如，可以使用温度传感器和厚度传感器等设备，实现对轧机的实时监测和数据收集。

同时，通过将自动控制系统与企业的生产管理系统进行集成，可以实现产线材的全生命周期数据追溯和远程操控，提高生产的透明度和可追溯性。

除了以上技术改进与创新实践，还可以在高速无扭轧机产线材的生产过程中引入新材料和新工艺。

例如，在轧制材料的选择上，可以采用高强度、高韧性的合金材料，以提高产品的力学性能和使用寿命。

同时，在表面处理工艺上，可以采用先进的涂层技术，增加产品的防腐性能和耐磨性。