钢球轧制生产线

钢球加工工艺流程的英文回答：Steel Ball Processing Process.Steel ball processing is a complex manufacturing process that involves several steps to produce high-quality steel balls. The process includes various stages such as raw material selection, forming, heat treatment, and finishing. Let's explore each stage in detail.1. Raw Material Selection:The first step in steel ball processing is selecting the appropriate raw material. Steel balls are typically made from high-quality steel alloys, such as chrome steel or stainless steel. The raw material should have excellent hardness, wear resistance, and corrosion resistance properties to ensure the final product's quality.The forming stage involves transforming the raw material into a spherical shape. There are two common methods used for forming steel balls: forging and rolling. Forging involves heating the steel and shaping it using mechanical force, while rolling involves passing the steel through a series of rollers to gradually form it into a spherical shape.3. Heat Treatment:Heat treatment is a critical stage in steel ball processing. It helps to enhance the mechanical properties of the steel balls, such as hardness and toughness. The heat treatment process typically includes heating the formed steel balls to a specific temperature and then cooling them rapidly to achieve the desired hardness level. This process is called quenching. After quenching, thesteel balls are usually tempered to reduce brittleness and improve toughness.The finishing stage involves several processes to refine the surface of the steel balls. These processes include grinding, polishing, and lapping. Grinding is performed to remove any imperfections or excess material from the surface of the steel balls. Polishing is done to achieve a smooth and shiny surface finish. Lapping, on the other hand, is a precision process that ensures the dimensional accuracy and roundness of the steel balls.5. Quality Control:Throughout the entire steel ball processing process, strict quality control measures are implemented to ensure the final product meets the required specifications. This includes dimensional checks, hardness testing, surface inspection, and performance evaluation. Any defective or non-conforming steel balls are rejected to maintain the highest quality standards.中文回答：钢球加工工艺流程。

中国锻造历史简介摘要:从个人的视角回顾了中国锻造工业在20世纪走过的历程, 简要介绍近50年来的几项重大技术进步和最新动态, 对在21世纪中的发展寄以希望。

关键词: 锻锤; 螺旋压力机; 生产线; 回转锻造锻造在中国有着悠久的历史, 它是以手工作坊的生产方式延续下来的, 大概是在20世纪初, 随着帝国主义列强的入侵和满清王朝的洋务运动, 它才逐渐以机械工业化的生产方式出现在铁路、兵工、造船等行业中。

这种转变的主要标志就是使用了锻造能力强大的机器, 20世纪50年代, 仍可看见英、日、德等国二三十年代制造的蒸气锤、电动空气锤、蒸气增压式水压机在中国的工厂里工作着。

大量前苏联的锻压机械和少量前东德、捷克等国的锻造设备从20世纪50年代初陆续进入中国, 使中国大陆在很短时间内就形成了以60000kN锻造水压机、25000kN热模锻压力机和10t 模锻锤为标志的锻造生产能力。

几乎是与此同时, 也开始了锻压设备国产化的进程,50年代末和60年代初, 中国已经可以自制万吨级的水压机和各种类型的锻锤。

现在全国拥有的大型锻件生产能力已居世界前列, 仅60000kN以上的水压机就有8台, 其中包括125000kN自由锻水压机和300000kN模锻水压机, 生产过一系列技术要求很高的关键产品, 大型锻件是应该可以完全自给的。

1967年, 原第一机械工业部主持召开了全国性的“锻压行业技术座谈会”, 会上首次宣讲和推荐了许多欧美的技术与装备, 与会者每人得到一本印刷精美、不公开发行的外国锻压设备图册并参观了军工高校内的科研进展。

尽管当时“文革”已经开始, 但人们追求科技进步的精神并未完全受挫, 锻造行业在70年代仍是有进展的, 如制造出双柱下拉式液压机、液压模锻锤等, 遗憾的是并未在生产中发挥多大作用, 逐渐消声匿迹。

80年代我国实施“改革开放”后, 锻造工业才从质到量有了全面的新发展。

一、锻锤的更新和改造古老的锻锤是各种锻压机器的先驱, 100多年以来它不断受到挑剔和指责, 但至今并未完全被淘汰。

轴承钢球生产工艺对于轴承制造工艺并不是一个简单的任务，因为其中涉及到很多复杂的细节和步骤。

其中生产钢球是非常重要的一环，因为钢球是组成轴承内环和外环之间的重要部件。

本文将详细介绍轴承钢球的生产工艺。

1. 钢球生产原料轴承钢球的生产原料是硬质合金钢，即高碳钢和高铬合金钢。

这种钢材具有优异的机械性能和热处理性能，可以保证其表面硬度和内部组织的均匀性。

钢球生产设备主要包括炉子、锻造机、加工机床、磨球机，等等。

炉子和锻造机是用来生产钢球的原材料的，加工机床和磨球机则是用来加工和磨削钢球的。

（1）加工原材料钢球生产过程的第一步是将选好的原材料切割成要求的长度，然后放入炉子进行加热处理。

加热的温度和时间根据钢球的尺寸和需要的硬度来定。

（2）锻造加热后的钢条通过锻造机进行锻压成为钢球的初始形状。

这个过程需要经过多次锻压和冷却，以使钢球的组织均匀，并消除可能存在的纵向裂缝和内部缺陷。

（3）回火处理（4）磨球经过回火处理的钢球需要经过粗磨和细磨两个阶段的磨削，以使其表面光滑而且精度高。

粗磨是用来去除表面的锻造痕迹和其他表面缺陷的，而细磨则是用来精细调整精度和表面质量。

（5）检测经过磨球后的钢球需要进行检测，以确保其硬度符合要求。

这个阶段需要用到硬度测试仪和其他辅助检测设备。

只有通过检测后的钢球才能够投入到生产线上，用于轴承的制造。

4. 结论通过以上的生产过程，轴承钢球可以得到高质量和稳定的成品。

这个过程本身也需要严格的控制和管理，以确保每一批钢球的质量符合要求。

生产过程还需要依靠尖端的技术和设备的支持，以保证所生产的钢球的品质和产量。

1. 原材料选择轴承钢球的生产过程中，原材料的质量是非常重要的。

高质量和适当的原材料是保证钢球品质和性能的关键因素。

钢球生产厂家必须选择优质的原材料供应商，并对每批原材料进行严格的质量控制，以确保原材料满足生产要求。

2. 设备的质量和技术轴承钢球生产设备的性能和质量对钢球的生产质量和稳定性有着非常重要的影响。

2011.0280安钢1780mm 热连轧生产线的工艺及设备魏宏武（安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂，河南 安阳 455004）摘要：安阳钢铁股份有限公司建设了一跳集炼钢，炉外精炼，连铸和轧钢四位一体的先进生产线，取得良好的效果，文章基于此介绍了安阳钢铁公司第二炼轧厂1780mm 热连轧生产线的产品结构和主要工艺设备及其特点。

关键词：1780mm 热连轧； 安钢；粗轧机；精轧机；卷取区；精整区中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2011）34-0080-02一、概述安阳钢铁股份有限公司（以下简称安钢）2005年对原有无缝钢管厂、薄板厂进行搬迁改造，目前正在建设一条集炼钢、炉外精炼、连铸和轧钢四位于一体的具有当今世界先进水平的1780热连轧生产线，是安钢“三步走”发展规划的关键项目，并于2007年6月轧出第一卷钢。

该生产线分两期建设，一期已建成投入使用2座步进式加热炉、1架带立辊的四辊可逆式粗轧机、1台转鼓式飞剪、7架四辊精轧机、2台卷取机，年产量为200万t/a；二期现已增建1座步进式加热炉、1台带立辊的二辊可逆式粗轧机、1台卷取机，年产量为400万t/a，并在钢卷库增设一条平整分卷机组，其年产量为80万t/a。

产品规格：带钢厚度1.2～19mm，带钢宽度800～1630mm，钢卷内径φ762mm，钢卷外径φ2150mm，最大卷重32t，钢卷单重 19.8kg/mm。

生产钢种有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、管线钢、低合金结构钢、低碳钢和超低碳钢。

二、主要工艺及设备（一）工艺流程其主要生产工艺流程为：炼钢→炉外精炼（LF、VD ）→连铸→热装（冷装）→加热→粗除鳞→E1/R1粗轧机→E2/R2粗轧机→中间坯保护罩→切头剪→精除鳞→F1-F7精轧机→层流冷却→卷取机→打捆机→打号机→步进梁式运输机→入库。

（二）加热炉主要工艺设备热连轧加热炉上料辊道与连铸坯辊道直接连接，采用了板坯热送热装工艺、汽化冷却工艺和最佳燃烧控制模型。

钢球、高铬球、低铬球的定义和应用范围一、钢球钢球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。

钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。

球磨机内使用的钢球若是采用中频电炉熔炼、金属模或砂型铸造的方式生产的，叫做铸造钢球。

铸造钢球材质是按照铬含量分为：高铬钢球，中铬钢球，低铬钢球。

含铬量≥10.0%的钢球称为高铬钢球，含铬量在3.0-7.0%的钢球称为中铬钢球，含铬量≤3.0%的钢球称为低铬钢球。

钢球广泛应用于冶金矿山、水泥建材、火力发电、烟气脱硫、加气混凝土、磁性材料、化工、水煤浆、球团矿、矿渣、超细粉、粉煤灰、碳酸钙、石英砂等行业。

二、高铬球高铬球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。

钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。

高铬球都是采用中频电炉熔炼、金属模或砂型铸造的方式生产的，因此国内耐磨材料厂家时常称为高铬合金铸球。

含铬量≥10.0%、含碳量在1.80%-3.20%之间的钢球都是高铬球，国家标准要求高铬球硬度（HRC）必须≥58度以上，若达此硬度高铬球必须采用热处理淬火处理。

目前国内外高铬球有油淬、风淬、水剂溶液等多种淬火方式，如检测硬度（HRC）低于54度以下则说明高铬球硬度不足或根本没有经过淬火处理。

高铬球广泛应用于冶金矿山、水泥建材、火力发电、烟气脱硫、加气混凝土、磁性材料、化工、水煤浆、球团矿、矿渣、超细粉、粉煤灰、碳酸钙、石英砂等行业。

三、低铬球低铬球是球磨机中最重要的研磨体，国外称为研磨钢球。

钢球是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，2010年国内仅选矿一个行业即消耗了约200万吨各种材质的钢球，而水泥工业2010年预计也将消耗创记录的30万吨。

锻造钢球生产工艺锻造钢球按照材质可以分为：45号钢锻造钢球、60mn锻造钢球、65mn锻造钢球、40cr材质钢球、42crmo锻造钢球、B2锻造钢球、B3锻造钢球、B6材质钢球等几种。

含碳量在0.4-0.85，锰含量在0.5-1.2，铬含量在0.05-1.2，可以通过空气锤锻压和热轧机轧制两种工艺进行生产。

多应用于有色金属选矿，电厂以及钾钠长石选矿等。

我司25mm-125mm规格锻造钢球通过自动化热轧机轧制生产，125mm-150mm规格通过空气锤热锻生产。

空气锤锻造钢球主要生产工艺流程如下：圆钢棒料经检验合格后,按钢球尺寸下料；钢锻经中频炉加热到一定温度，保证在锻打中有效的发生型变量；红热态的钢锻被送入空气锤中，经熟练操作工翻打加工而成。

锻打后的红热态钢球立刻进入我司（山东伊莱特）特殊设计的热处理设备进行淬火-回火热处理，使所产钢球获得高而且均匀的硬度值。

就目前耐磨钢球市场来看，国外金属矿山等湿磨应用中，普遍使用锻造钢球进行研磨，包括国际矿业巨头力拓、必和必拓、淡水河谷、南非黄金、智利铜矿等都使用高碳锰合金锻造钢球。

国内市场，目前使用铸造钢球较多，但锻造钢球市场呈逐年递增趋势。

中国五矿、紫金矿业、中国黄金、太钢、酒钢等也都在使用锻造钢球。

半自磨机因为高铬钢球在半自磨机中破碎率较高，目前证明必须使用锻造钢球。

锻造钢球明显优势在于表面光滑，冲击韧性高，破碎率大大低于铸造钢球，而且价格远低于高铬钢球，但耐磨性能又可与高铬钢球相媲美，锻造钢球在大型矿山的性价比大大优于高铬钢球，客户可根据钢球价格，质量标准以及矿山适用情况来选择。

产品特点1、破碎率低于0.5%，2、冲击韧性高：冲击韧性大于18J/cm2，8米落球实验2万次以上。

3、整体硬度高：表面硬度58-65HRC，体积硬度56-63HRC，且硬度梯度分布平均。

4、不变形：钢球始终不变形，不失圆。

5、组织致密，性价比高，节约成本明显。

传统锻造耐磨钢球的生产为空气锤锻打工艺，将原料按照一定尺寸下料，预热后通过空气锤将原料锻压成球。

这种工艺下，钢球质量受工人劳动熟练程度影响大，钢球质量优劣不均，无法保证。

华民钢球研发新一代锻造耐磨钢球生产工艺—旋切滚锻工艺，其工艺流程如下：1、原材料准备。

根据要生产的钢球尺寸，选用适当型号的圆钢作为原材料。

2、数控传输。

将原材料放置如数控传输机中，以特定速度匀速传送。

3、钢材预热。

通过中频感应电炉，将钢球加热至特定温度，数控传输保证钢材受热均匀。

4、旋切滚锻成球。

旋切机自动将圆钢旋切成一定长度，经由滚锻机滚锻成球。

5、数控等温。

这是耐磨钢球淬火前的重要步骤，保证钢球合理的硬度。

6、滚筒淬火。

严格控制淬火时间及温度。

7、保温回火。

消除钢球内应力，降低耐磨钢球使用中破碎率。

8、包装入库。

特别注意，吨袋包装时，耐磨钢球不宜长时间露天存放。

华民钢球公司严格控制生产过程中每一个工艺流程，致力于生产最优质的耐磨钢球。

我国目前生产钢球企业总数按不同统计数据显示：一般在1000～2000家左右，其中仅安徽省宁国市一个地区就有近二百家。

在我国，目前为数众多的钢球生产企业中，大多数为年产2000吨以下的小企业，年产超过一万吨的寥寥可数。

这些企业生产钢球工艺方法五花八门，一般可归纳为砂型、金属型、离心、EPC四大主流铸造工艺，也有少量使用半固态成型与熔模精密铸造等工艺。

其中砂型铸造呈现出两极分化状态：一类是日趋衰退的手工粘土和水玻璃砂型，采用单箱或叠箱铸造，因其性能差、生产效率低，目前除在边远落后地区还有少量小企业应用，大部分已淘汰。

另一类则是大规模机械化生产的典型，如“迪砂（DISA）”挤压造型生产线也叫“射挤压垂直分型无箱造型线”，只要铁水供的上，单线产量可轻而易举干到年产几万吨。

全球耐磨材料产量排名第一的是比利时马科托公司，其加工厂分布在世界各地，如泰国、印度、南非、智利等地都有他们的钢球生产线，总计年产约60万吨钢球，大部分即采用迪砂线生产。

钢球轧机轧辊的调整钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。

轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。

因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。

轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。

从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。

有五个自由度需要调整。

4-1 斜轧机调整内容示意图轧辊的径向调整轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。

4.1.1怎样进行轧辊的径向调整轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。

首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。

然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。

但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。

这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。

当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。

考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放开轧辊孔型的径向尺寸。

当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。

所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。

当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。

而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。

当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。

图4-2 测量孔型径向尺寸关系图从图4-2可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A '、B '两点间的距离l '，而轧件与轧辊实际接触点应是A 、B 两点间的距离l 。