浅谈如何确定关键控制点的关键限值

质量控制关键点的设置质量控制是在产品或者服务的生产过程中，通过采取一系列措施来确保产品或者服务符合预期标准的过程。

质量控制的关键点的设置是确保产品或者服务质量的重要步骤之一。

本文将详细介绍质量控制关键点的设置，包括定义关键点、确定关键点、监控关键点以及应对异常情况等。

一、定义关键点1.1 关键点的概念关键点是指在产品或者服务的生产过程中对产品或者服务质量影响较大、容易浮现问题或者需要特殊关注的环节或者步骤。

通过对关键点的设置和监控，可以有效地预防和控制质量问题的发生，提高产品或者服务的质量水平。

1.2 关键点的确定确定关键点需要综合考虑多个因素，包括产品或者服务的特性、生产过程中的风险点、客户需求等。

可以通过以下步骤来确定关键点：（1）分析产品或者服务的特性：了解产品或者服务的功能、性能、外观等特性，确定哪些环节对产品或者服务的质量影响较大。

（2）识别生产过程中的风险点：分析生产过程中可能浮现的问题和风险，确定哪些环节容易浮现质量问题。

（3）考虑客户需求：根据客户的需求和期望，确定哪些环节对客户满意度影响较大。

二、监控关键点2.1 监控方法的选择根据关键点的不同特点和要求，可以选择不同的监控方法。

常用的监控方法包括：（1）抽样检验：通过抽取样本进行检验，判断产品或者服务是否符合质量标准。

（2）过程控制图：通过统计和分析过程数据，判断过程是否处于可控状态。

（3）自动化监控：利用传感器、仪器等自动化设备，实时监测关键点的状态。

2.2 监控频率和样本量的确定监控频率和样本量的确定需要考虑多个因素，包括生产量、产品或者服务的特性、监控成本等。

普通来说，关键点的监控频率应该足够高，以便及时发现问题并采取纠正措施。

样本量的确定应该能够反映整个生产过程的质量水平，同时要考虑到检验成本和时间。

2.3 监控记录和分析监控关键点时需要及时记录监控数据，并进行分析。

通过监控记录和分析，可以了解关键点的状态和趋势，及时发现问题并采取纠正措施。

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。

在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。

对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。

在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。

究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。

现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。

一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。

”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。

①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。

②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。

③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。

如何确定关键控制点？控制点, 关键, 措施, CCP, 设备LBSALE[100]LBSALE[watermark]一、关键控制占和一般控制点的区别（一）关键控制点关键控制点是指“一个能够实施控制措施的步骤，该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

”CCPS将控制因素或控制变量称为可实施的控制措施。

控制措施即是指能够预防或消除一个食品安全危害，或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。

每一个显著危害必须采取控制措施减少其发生的可能性。

控制措施依赖食品安全控制系统的可靠性。

作为食品生产工艺中的“一个点、步骤或过程”，一个CCP并不关注基础构架，如卫生状况、设备维护、虫害控制、员工程序、运输和贮存要求、基础维护、追踪和回收要求等。

以上的这些基础构架和相关领域必须通过必要基础程序进行控制，这些部分已在前面部分进行了详细探讨。

必要基础程序构架了产品安全的基础并简化了CCPS的确认，使CCPS关注于加工步骤而不是工厂的基础设施。

（二）一般控制点关键控制点与一般控制点（CP）是不同的。

一般控制点是指“能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程”。

一般控制点一般与产品质量或生产有关，而通常与产品安全无关（除非该控制点支持一个关键控制点）。

例如，一个干粉（各种干的原料）混合加工厂在食品加工线上可能为防止终产品的金属污染而放置了筛子、磁铁和金属探测器。

其中，筛子和磁铁是CP，而仅最后的控制点——金属探测器是CCP。

可从下面两个问题区分CCP和CP：（1）如果此步骤失去控制，是否有后续步骤（如果一个杀菌步骤，一个化学品清洗步骤，一个冷冻步骤）可有效控制该危害？如果答案是“是”，那么该步骤很可能是一个CP。

如果答案是“否”则问下一个问题。

（2）如果此步骤失去控制，该产品可能会导致疾病或伤害吗？如果答案是“是”，则此步骤很可能是一个CCP。

二、关键控制点的一般来源CCPS一般存在于原料、成分接收和处理、加工步骤、包装和销售阶段。

1.目的提供进行关键控制点监控的步骤和方法。

2.范围适用于公司关键控制点监控的全部活动。

3.职责3.1 HACCP小组负责制定和确认关键控制点监控计划；3.2 总经理负责审核批准关键控制点监控计划；3.3 各相关部门负责实施关键控制点监控计划；3.4 品质部负责监督检查关键控制点监控计划的实施状况。

4.程序4.1 明确监控原则关键控制点监控原则是：准确，、及时、简明、经济。

准确指，监控结果能真实反映关键限值的实际状况，以有效控制显著危害；及时指，监控反应能够在最短时间内发现偏离关键限值的情况，尽可能实现实时连续监控，以降低危害和减少损失；简便指，监控方法尽可能简单，便于掌握和操作；经济指，较少的人力、物力、财力的投入。

4.2确定监控对象根据《关键限值一览表》，各产品HACCP计划的关键控制点的关键限值即为监控对象。

4.3确定监控方法HACCP小组针对每个HACCP计划的每个关键限值确定相应的监控方法，形成关键限值与相应监控方法的监控组合。

监控方法包括监控步骤和使用的监控仪器设备。

监控方法的确定需符合监控原则。

4.4 确定监控频率HACCP小组根据每个关键限值与监控方法的监控组合的特性确定监控频率。

监控包括连续监控和非连续监控，对非连续监控应确定监控周期。

应尽量采用连续监控方法，非连续监控的监控周期应尽可能短，以使失控时需处理的产品尽量少。

4.4确定监控人员HACCP小组负责确定实施每个监控过程的监控人员。

监控人员一般为生产线上的操作人员、设备操作人员、质量监督人员和维修人员。

监控人员的确定包括以下过程：a) 明确各特定监控过程的监控人员的职责；b) 初步选择与特定监控过程密切相关的人员；c) 对拟确定为监控人员的人员进行相应监控岗位的监控技术和方法的培训，确定培训内容，并进行考核；d) 将考核合格人员确定为监控人员，并填写《HACCP监控人员考核记录》，归档备案。

4.6 监控仪器设备的校准HACCP小组负责制定《检测设备校准计划》，品质部负责组织有关方面按该计划对监控仪器设备进行校准，并填写《检测设备校准记录》。

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。

在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。

对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。

在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。

究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。

现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。

一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。

”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。

①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。

②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。

③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。

编号：QF/FRN-GL-20关键控制点（CCP）监控管理制度1 目的1.1 确定CCP关键限值，使之满足有关规定要求。

1.2 及时纠正关键限值偏离，正确处理关键限值偏离时的产品，从而控制危害。

2 范围适用于HACCP计划中关键控制点的监控、偏离关键限值的纠正和产品处理。

3 职责3.1 质检部负责监督和纠偏处理。

3.2 生产部及车间具体负责HACCP计划的实施。

4 要求4.1 CCP关键限值的确定根据GB/2716-2005《食用植物油卫生标准》、GB/2760-2011《食品添加剂使用卫生标准》、GB/7718-2011《预包装食品标签通则》、GB 317-2006《中华人民共和国国家标准》、GB1904-2005《羧甲基纤维素钠国家标准》、GB 10355-2006《食用香精国家标准》标准要求，为保证关键限值的有效性，现确定各CCP关键限值如下表；1注：微生物、重金属的控制项目按照上述标准中所列的执行。

4.2 CCP的监控4.2.1 通常是连续监控，如不能连续监控，其监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态。

对各CCP的监控频率见《固体饮料产品HACCP计划表》。

4.2.2 监控采用感官、物理和化学方法快速进行，CCP-1由质检部负责监控原辅料的微生物检验，CCP-2由生产部负责监视配料的消毒、杀菌实施效果；CCP-3由生产部负责监控混合机混合时间；CCP-4由品控部负责监控包装效果和重量检测；CCP-5由生产部负责监控金属探测仪。

4.3 监控所获得的数据要由生产部负责人、质检部负责人负责评估。

4.4 当监控结果表明CCP的控制有失控趋势时，监控人员要及时通知生产系统对过程进行调整，并追回发生偏离关键限值的产品，重新处理。

4.5 做好以上各项记录。

内心强大比什么都重要，你要照顾好自己，承认自己的平凡，但是努力向好的方向发展，可以平静面对生活，安然的听从自己内心的感受，不受其他影响，你可以迷茫，请不要虚度。

产品关键控制点的关键限值(CL)制定办法1．目的为使产品主要安全参数和关键限值(CL)的制修订有所依循，以便使关键控制点始终受控，进而确保各种产品才能符合安全与卫生要求。

2．适用范围凡本公司产品整个流程的每一工序及每一步骤的控制点，均适用本办法。

3．职责3.1 HACCP小组组织制修订产品的安全参数和关键限值。

3.2 相关部门提出产品的安全参数和关键限值修订申请及验证工作。

4．名词定义4.1 安全参数：食品在生产、运输、储存使用过程中，应遵守的温度、湿度环境因素等，不致于产品对人体造成危害的一系列控制因素，若可行，应予以量化。

4.2 关键限值(CL)：所有控制点上，为防止危害发生所设的标准，如超出界限应进行控制。

5．执行办法5.1 HACCP小组制订产品从原物料、产品加至销售各个过程的工艺流程。

5.2 HACCP小组人员进行工艺描述并建立生产工们工序排列表。

5.3 HACCP小组按生产工位工序排列表中每一工序、每一步骤的关键控制点制订安全参数和关键限值（CL），并制订操作限值（OL）。

5.3.1 在制订产品安全参数、关键限值（CL）和操作限值（OL）时，如国家标准中有规定则应首先遵循国家标准制定；如无国家标准有行业标准规定则按行业标准制定，如国标行标中没规定时，则按行业惯例或公司标准来制定。

5.3.2在制订参数及限值时，如用数据来控制时必须要有正负范围或控制范围，如不能用数据控制必须要有比对样本（即标准样本、上限样本、下限样本），如没标准样本就用文字方式清楚明确的叙述。

5.3.3 对按行业惯例或公司标准来制定的限值（CL），和操作限值（OL），HACCP小组组织相关部门进行验证，HACCP小组对验证结果进行讨论分析评估后确认。

5.3.4 经确定限值（CL）、操作限值（OL），列入HACCP计划表或相关操作规程中上报审批。

5.4 建立产品限值（CL）、操作限值（OL）后，相关部门应予以严格执行，当控制超过控制界限时，相关部门应采取措施进行控制，以利于关键控制点始终受控状态。

HACCP体系的7个原则HACCP体系的7个原则HACCP体系必须以NACMCF的7个原则为基础，这7个原则是:(1)危害分析，(2)确定关键控制点，(3)确定关键限值，(4)建立监控程序，(5)矫正措施，(6)记录储存，(7)建立验证程序。

原则1:进行危害分析。

工厂要确定潜在的食品安全危害.并制定预防措施来控制这些危害。

原则2:确定关键控制点。

关键控制点(CCP)是食品加工过程中进行控制的一个点、步骤或是程序，结果可以预防食品安全危害，将其降低到一个可以接受的程度.或是消除它。

食品安全危害是指能导致食品不安全的任何一种生理、化学和物理学性质的危害。

原则3:为每个关键控制点确定关键限值。

确定每个物理、生物和化学危害在关键控制点的大或小值，这种控制可以预防、消除或降低危害到一个可以接受的程度。

原则4:建立关键控制点监控程序。

监控活动必须保证对每个控制点上的过程进行控制。

FSIS要求每个监控程序和频率都符合HACCP体系。

原则5:建立矫正措施。

当监测结果显示关键限值发生偏离时必须要采用这些行动。

如果关键限值不合适，那么终必须要按照工厂的HACCP计划去保证矫正措施的实施。

建立矫正措施目的是保证产品对人们健康的安全性，否则，不合格产品将流人市场。

原则6:建立纪录坚持程序。

HACCP要求所有工厂都要有确定的记录，包括危险性分析和HACCP〔制定〕，同时搞好关键控制点、关键限值、验证活动以及偏差处理等的监测记录。

原则7:建立验证程序。

保证工作按照计划进行;保证生产产品的安全性。

保证HACCP计划的实施.也就是一切按计划运行。

(验证程序包括HACCP计划中的活动记录、CCP记录、关键限值以及微生物的提取和分析)FSIS要求HACCP计划中要有专门的工厂职员进行验证工作。

同时，FSIS检查员也会参加验证工作。

比如，作为验证工作的一部分，FSIS和企业同时〔管理〕微生物测试工作。

项目执行计划的关键控制点应该如何把控在项目管理的领域中，项目执行计划就如同一张详细的地图，指引着项目团队朝着目标前进。

而在这张地图上，存在着一些关键控制点，它们对于项目的成功与否起着至关重要的作用。

把控好这些关键控制点，能够有效地降低风险、提高效率、保证质量，确保项目按时、按质、在预算范围内交付。

那么，究竟应该如何把控这些关键控制点呢？首先，我们需要明确什么是项目执行计划的关键控制点。

简单来说，关键控制点就是那些对项目目标的实现有着重大影响，一旦出现偏差或问题，可能导致项目失败或严重延误的环节。

这些控制点可能涉及项目的范围、时间、成本、质量、风险、资源等方面。

在范围管理方面，明确项目的范围边界是一个关键控制点。

项目团队必须清晰地了解项目要交付的成果是什么，哪些工作在范围内，哪些不在。

如果在项目执行过程中，范围出现了蔓延或变更，而没有得到有效的控制，就可能导致项目时间延长、成本增加，甚至无法达到预期的质量标准。

因此，在项目开始时，就要制定详细的范围说明书，并建立严格的变更控制流程。

任何对范围的变更都要经过充分的评估和审批，确保其对项目的影响在可控范围内。

时间管理也是项目执行中的重要环节，其中关键的控制点包括项目的里程碑设定和任务的时间估算。

里程碑是项目中的重要节点，它们标志着项目阶段的完成和重要成果的交付。

通过设定明确的里程碑，并对其进行严格的监控和管理，可以及时发现项目进度的偏差，采取相应的措施进行调整。

同时，对每个任务的时间估算也要尽可能准确。

时间估算不足可能导致任务延误，进而影响整个项目的进度；而时间估算过长则会造成资源的浪费。

为了提高时间估算的准确性，可以参考以往类似项目的经验数据，或者采用专家判断、三点估算等方法。

成本管理方面，预算的制定和成本的监控是关键控制点。

在项目开始时，要根据项目的范围和时间计划，制定详细的预算，包括人力成本、物资成本、设备成本等。

在项目执行过程中，要对实际发生的成本进行实时监控，与预算进行对比分析。

关键限值（critical limit）关键限值（CL)：是指在某一关键控制点上将物理，生物的，化学的参数控制到最大或最小水平，从而可防止或消除所确定的食品安全危害发生，或将其降低到可接受水平。

1.定义:操作界限:由操作者作来减少偏离关键限值风险，比关键界限更严格的判定标准或最大,最小水平参数。

操作者在实际工作中,制定比关键界限更严格的标准,一但发现可能趋向偏离CL,但又没有发生时,就采取调整加工,使CCP处于受控状态,而不需要采取纠正措施。

2、CL的建立:是非常重要的,而且应该合理,适宜,可操作性强,实际,实用。

如果关键界限过严,即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正措施,如果进松,又会造成不安全的产品到了用户手中。

总之一般不会是现成的或明显的,CL值的确定需要科学依据。

需要参考的资料:危害分析和控制指南有关法规条例；规定的限量客户咨询专家，操作人员；管理人员；消费者协会；客户实际上我们认为最可靠而且实用的就是根据自己的实验工作或委托其它实验室得出地结论。

也就是制定CL值应该有科学依据,使用的仪器设备是否有效,如杀菌斧温度是否分布均匀(有无死角?) 杀菌公式是否合理，能充分杀死致病菌特别肉毒梭菌的芽胞，这些资料以及证明书必须作为HACCP计划的支持性文件。

好的关键界限应该是:直观(objective)易切实监测(Readily monitored)仅基于食品安全(Based in food safety)允许规定在时间内能使只销毁或处理少量产品就采取纠正措施(allow for corrective actions short product of destruction)不能打破常规方式(not violated routinely)不是GMP或SSOP措施(Not GMP or SSOP measures)不能违背法规(cannot violate regulation)。

在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度,纯度,大小)、化学的(PH计值,水活度计, 盐量计)作为关键限值，而不要用费时费钱,需要样品量大而且结果不均一的微生物学限量或指标，如不得检出致病菌。

关键控制点详细介绍对于简单的经营活动，管理人员可以通过对所做工作的亲自观察来实行控制。

但是，对于复杂的经营活动，主管人员就不可能事事都亲自观察，而必须选出一些关键控制点，加以特别的注意。

有了这些关键点给出的各种信息，各级管理人员可以不必详细了解计划的每一细节，就能保证整个组织计划的贯彻执行。

1.定义:监控(Monitoring):按照制定的计划进行观察或测量来判定一个CCP是否处于受控之下,并且准确真实进行记录,用于以后的验证。

首先应制定监控计划或程序即What, How ，Frequency， Who。

进行监控的目的或意义是:①记录追踪加工操作过程,使其在CL范围之内；②确定CCP是否失控或是偏离CL,进而应采取纠正措施；③为一个记录说明产品在符合HACCP计划要求下生产的,即加工控制系统的支持性文件,而且在验证时特别官方审核验证是非常有用的资料。

2.制定监控计划或程序①监控什么?(What will be monitored)就是确定产品的性质或加工过程是否符合关键界限(测量,观察)。

②如何监测(How critical limITS and preventive measures will bemonitored)即如何进行监控关键界限和预防措施。

首先是保证快速结果,而微生物学实验则既费时,费样品而且代表性意义不大,一般不作为监控方法,但在验证,产品检验时确定进行微生物学方法检验。

在前几年的HACCP研究过,大都仍采取微生物学监测,但从快速检验方法着手解决时间问题,如快速细菌分析仪等,在一段时间内十分流行。

通过发展,用物理,化学方法则要快速而且可以通过化学的,物理的监控相应地控制了微生物,注这需要有科学依据以及实验结果,专家评审等支持性文件。

一般常用的方法有:温度计(自动或人工),钟表,PH计,水活度计(AW)。

盐量计,传感器以及分析仪器。

测量仪器的精度,相应的环境以及校验都必须符合相应的要求或被监控的要求。

施工组织设计的控制点与关键路径分析施工组织设计是工程项目中至关重要的一环，它直接影响着工程的进度、质量和成本。

在进行施工组织设计时，我们需要明确控制点和关键路径，以确保工程的顺利进行。

本文将从控制点和关键路径两个方面进行分析。

一、控制点的确定控制点是施工组织设计中的重要环节，它是指在施工过程中需要特别关注和控制的关键要素。

确定控制点的目的是为了及时发现和解决可能影响工程进度、质量和成本的问题。

以下是一些常见的控制点：1. 施工进度控制点：施工进度是工程项目的重要指标之一，它直接影响着项目的交付时间和效益。

在施工组织设计中，需要确定关键的施工进度控制点，例如工期计划的编制和调整、施工任务的分解和安排等。

2. 施工质量控制点：工程质量是保证工程项目顺利进行的重要保障。

在施工组织设计中，需要确定关键的施工质量控制点，例如质量检查和验收的时间节点、质量标准和要求的明确等。

3. 施工安全控制点：施工安全是工程项目中至关重要的一环，它关系到工人的生命安全和工程的顺利进行。

在施工组织设计中，需要确定关键的施工安全控制点，例如安全培训和教育的安排、施工现场的安全管理等。

二、关键路径的分析关键路径是指在施工过程中时间最长、不能延误的路径。

通过分析关键路径，可以确定工程项目的最短工期和最早完成时间，从而合理安排施工进度。

以下是关键路径分析的几个步骤：1. 罗列活动：首先，需要将工程项目的各个活动进行罗列，包括工序、任务和时间节点等。

2. 确定活动间的依赖关系：在活动罗列完成后，需要确定各个活动之间的依赖关系，即哪些活动必须在其他活动完成后才能开始。

3. 估算活动的时间：对于每个活动，需要估算其完成所需的时间，并将其记录下来。

4. 计算最早开始时间和最晚开始时间：根据活动的依赖关系和时间估算，可以计算出每个活动的最早开始时间和最晚开始时间。

5. 确定关键路径：通过比较各个活动的最早开始时间和最晚开始时间，可以确定关键路径，即时间最长、不能延误的路径。

质量控制关键点的设置一、引言质量控制是确保产品或服务达到预期标准的关键过程。

在生产和服务过程中，设置合适的质量控制关键点至关重要。

本文将详细探讨质量控制关键点的设置，包括定义关键点、选择关键点的方法以及关键点的监测和改进。

二、定义关键点1. 关键点的概念关键点是指在生产或服务过程中对产品或服务质量产生重要影响的关键环节。

关键点的设置能够帮助我们发现和解决质量问题，确保产品或服务的一致性和可靠性。

2. 确定关键点的步骤（1）流程分析：对生产或服务过程进行全面分析，确定每个环节的功能和作用。

（2）风险评估：评估每个环节的潜在风险和可能产生的质量问题。

（3）关键点筛选：根据流程分析和风险评估的结果，筛选出对产品或服务质量影响最大的关键点。

三、选择关键点的方法1. 重要性-影响矩阵法该方法通过对关键点的重要性和影响程度进行评估，综合考虑选择关键点。

评估指标可以包括质量要求、客户需求、法规要求等。

2. 过程能力指数法过程能力指数是评估生产或服务过程稳定性和一致性的指标。

通过对关键点的过程能力指数进行评估，选择能够稳定满足质量要求的关键点。

3. 经验法基于过去的经验和实践，根据常见的质量问题和风险，选择关键点。

这种方法适用于相对简单的生产或服务过程。

四、关键点的监测和改进1. 监测关键点（1）制定监测计划：确定监测频率、监测方法和监测指标。

（2）收集数据：按照监测计划进行数据收集，确保数据的准确性和可靠性。

（3）数据分析：对收集到的数据进行分析，发现异常情况和潜在问题。

2. 改进关键点（1）问题解决：对发现的问题进行分析和解决，确保关键点的正常运行。

（2）持续改进：根据监测结果和问题解决的经验，不断改进关键点的设置和监测方法，提高质量控制的效果。

五、结论质量控制关键点的设置是确保产品或服务质量的重要环节。

通过定义关键点、选择关键点的方法以及关键点的监测和改进，可以有效提高质量控制的效果。

在实际操作中，根据不同行业和产品的特点，选择适合的方法和指标进行关键点的设置，确保产品或服务的质量达到预期标准。

如何确定关键控制点？控制点, 关键, 措施, CCP, 设备LBSALE[100]LBSALE[watermark]一、关键控制占和一般控制点的区别（一）关键控制点关键控制点是指“一个能够实施控制措施的步骤，该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

”CCPS将控制因素或控制变量称为可实施的控制措施。

控制措施即是指能够预防或消除一个食品安全危害，或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。

每一个显著危害必须采取控制措施减少其发生的可能性。

控制措施依赖食品安全控制系统的可靠性。

作为食品生产工艺中的“一个点、步骤或过程”，一个CCP并不关注基础构架，如卫生状况、设备维护、虫害控制、员工程序、运输和贮存要求、基础维护、追踪和回收要求等。

以上的这些基础构架和相关领域必须通过必要基础程序进行控制，这些部分已在前面部分进行了详细探讨。

必要基础程序构架了产品安全的基础并简化了CCPS的确认，使CCPS关注于加工步骤而不是工厂的基础设施。

（二）一般控制点关键控制点与一般控制点（CP）是不同的。

一般控制点是指“能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程”。

一般控制点一般与产品质量或生产有关，而通常与产品安全无关（除非该控制点支持一个关键控制点）。

例如，一个干粉（各种干的原料）混合加工厂在食品加工线上可能为防止终产品的金属污染而放置了筛子、磁铁和金属探测器。

其中，筛子和磁铁是CP，而仅最后的控制点——金属探测器是CCP。

可从下面两个问题区分CCP和CP：（1）如果此步骤失去控制，是否有后续步骤（如果一个杀菌步骤，一个化学品清洗步骤，一个冷冻步骤）可有效控制该危害？如果答案是“是”，那么该步骤很可能是一个CP。

如果答案是“否”则问下一个问题。

（2）如果此步骤失去控制，该产品可能会导致疾病或伤害吗？如果答案是“是”，则此步骤很可能是一个CCP。

二、关键控制点的一般来源CCPS一般存在于原料、成分接收和处理、加工步骤、包装和销售阶段。

质量控制关键点的设置质量控制是确保产品或服务达到预期质量标准的过程。

在生产过程中，质量控制关键点的设置是至关重要的，它们是影响产品质量的关键环节。

本文将详细介绍质量控制关键点的设置，包括定义关键点、确定关键点、设置关键点的方法和监控关键点的重要性。

一、定义关键点关键点是指在生产过程中对产品质量有重要影响的关键环节。

通过对产品质量影响因素的分析和评估，确定哪些环节对产品质量具有关键影响。

关键点的定义应该基于科学的数据和经验，结合产品特性和客户需求，确保关键点的准确性和可靠性。

二、确定关键点确定关键点是指在生产过程中确定具体的关键环节。

首先，需要对生产过程进行全面的分析和评估，了解每个环节的作用和影响因素。

然后，结合产品质量标准和客户需求，筛选出对产品质量影响最大的环节作为关键点。

关键点的确定应该综合考虑技术可行性、经济效益和风险控制等因素。

三、设置关键点的方法1. 流程控制：通过对关键环节进行流程控制，确保每个环节按照标准操作。

可以采取标准作业程序、工艺流程图、操作规范等方式，明确每个环节的操作要求和流程步骤。

2. 设备校准：关键环节所使用的设备应定期进行校准，确保其准确性和可靠性。

校准应按照标准程序进行，记录校准结果，确保设备在正常工作范围内。

3. 原材料控制：关键环节所使用的原材料应符合质量标准和规定要求。

采购时应对原材料进行检验和验收，确保其质量合格。

在使用过程中，要注意原材料的存储和保管，防止受到污染或变质。

4. 检测监控：在关键环节设置检测点，进行产品质量检测和监控。

可以采用自动化检测设备、人工抽检等方式，确保产品质量符合标准要求。

检测结果应进行记录和分析，及时发现问题并采取纠正措施。

四、监控关键点的重要性监控关键点是确保产品质量稳定和可控的重要手段。

通过对关键点的监控，可以及时发现和解决质量问题，避免不合格产品的产生。

监控关键点可以帮助企业实现质量持续改进，提高产品质量和客户满意度。

1. 及时发现问题：通过对关键点进行监控，可以及时发现生产过程中的异常情况和质量问题。

关键质量控制点一、引言质量控制是确保产品或服务符合预期标准的关键过程。

在生产和服务过程中，确定关键质量控制点是确保产品或服务质量的重要步骤。

本文将详细介绍关键质量控制点的定义、选择和实施。

二、定义关键质量控制点关键质量控制点是指在生产或服务过程中，对于产品或服务质量具有重要影响的特定环节。

这些环节可能涉及原材料采购、生产过程、检验测试、包装等。

通过在关键质量控制点上进行有效的控制和监测，可以确保产品或服务的质量符合预期标准。

三、选择关键质量控制点选择关键质量控制点的过程需要综合考虑多个因素。

首先，需要对整个生产或服务过程进行全面的分析，了解各个环节的重要性和风险。

其次，需要参考相关行业标准和法规要求，确定哪些环节是必须进行控制的。

最后，还需要考虑成本效益和实施可行性，选择最具优先级的关键质量控制点。

四、实施关键质量控制点实施关键质量控制点需要遵循以下步骤：1. 确定控制标准：根据产品或服务的要求，制定相应的控制标准，包括质量指标、检测方法和接受标准等。

2. 设计控制措施：根据控制标准，设计相应的控制措施，包括工艺参数的设定、设备的校准和维护、操作规程的编制等。

3. 实施控制措施：按照设计的控制措施，对关键质量控制点进行实施，确保生产或服务过程中的质量符合标准要求。

4. 监测和记录：对关键质量控制点进行定期监测和记录，以确保控制措施的有效性和稳定性。

5. 不合格品处理：对于发现的不合格品，及时采取纠正措施，防止不合格品流入市场或影响后续生产或服务过程。

6. 持续改进：通过对关键质量控制点的监测和分析，不断改进控制措施，提高产品或服务的质量水平。

五、关键质量控制点的意义关键质量控制点的选择和实施对于企业的发展至关重要。

它能够帮助企业降低产品或服务的质量风险，提高客户满意度，增强竞争力。

通过对关键质量控制点的有效管理，企业可以减少产品或服务的缺陷率，降低不良事件的发生概率，提高生产效率和利润率。

六、结论关键质量控制点是确保产品或服务质量的重要手段。