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haccp食品安全体系
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）食品安全体系是一种国际上广泛认可的食品安全管理体系，用于确保食品生产过程中的安全性和质量。
HACCP 体系基于预防性的原则，通过对食品生产过程中的各个环节进行危害分析，确定关键控制点（CCP），并采取相应的控制措施，以最大程度地减少食品安全风险。
HACCP 体系包括以下七个原理：
1. 进行危害分析：评估食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理性危害。
2. 确定关键控制点：识别出对食品安全具有重要影响的关键步骤或操作。
3. 建立关键限值：为每个关键控制点确定可接受的最大和最小限度。
4. 实施监控措施：对关键控制点进行持续监测，以确保符合关键限值。
5. 建立纠正措施：当监控发现关键控制点偏离关键限值时，采取适当的纠正措施。
6. 验证程序：定期验证 HACCP 体系的有效性，包括审核关键控制点、监控记录和纠正措施的执行情况。
7. 建立文件和记录：记录 HACCP 体系的所有相关信息，包括危害分析、关键控制点、关键限值、监控和纠正措施等。
实施 HACCP 食品安全体系可以帮助食品生产企业提高食品安全性、降低食品安全风险、增强消费者信心，并满足法规要求。
同时，HACCP 体系强调持续改进和监控，有助于不断提升食品质量和安全管理水平。
1.关键控制点：食品生产中的某一点、步骤或过程，通过对其实施控制，能预防或消除食品危害，或能将危害减少到可接受的水平。
P决策树:由一系列问题组成，通过对这些问题的回答判断某控制点是否是CCP。
危害:有可能损害消费者健康的生物、化学或物理因素3.纠偏措施:当 CCP与控制标准不符，即CCP发生偏离时所采取的任何措施。
4.关键限值:所有与CCP有关的预防措施都必须满足的要求，区分可接受和不可接受的水平标准。
5.操作限值:比关键限值更严格要求，可作为辅助措施用于指示加工过程发生的偏差，这样在CCP超过关键限制以前就能调整生产以维持控制。
6.验证：确认HACCP计划的有效性和符合性，或HACCP计划是否需要修改和重新确认的活动。
7.审核准则：作为依据与收集的审核证据相比较的一组方针、程序、或要求。
8.审核证据：经过验证的事实陈述或与审核有关的其他信息的记录。
9.审核发现：将收集的审核证据与审核准则相比较而得到的评价结果。
10.审核结论：在综合考虑了所有审核发现以后，审核组作出的审核结果。
11.实施HACCP体系的意义对于食品企业：HACCP 体系能通过预测潜在的危害，提出控制措施，有利于食品企业的发展与改革。
HACCP体系审核可以减少对成品实施繁琐的检验程序，降低企业生产成本。
对于消费者：减少食源性疾病的危害，良好的食品质量可显著提高食品安全的水平，更充分地保障公众健康。
HACCP 的实施和推广，可提高公众对食品安全体系的认识，并增强自我卫生和自我保护的意识。
对于政府监督机构：HACCP的实施将改变传统的食品监管方式，使政府从被动的市场抽检，变为政府主动地参与企业食品安全体系的建立，将政府对食品安全的监管，从市场转向企业，提高公众对食品供应的信心。
12.HACCP与GMP:HACCP是一个保证食品安全的预防性管理体系。
它通过对整个食品链中实际存在和潜在的危害进行危险性评价，找出对最终产品的质量与卫生有影响的关键控制点（CCP），并采取相应的预防措施和纠正措施，在危害发生之前就控制它，从而最大限度的保证食品的质量与安全。
HACCP体系的7个原则HACCP体系的7个原则HACCP体系必须以NACMCF的7个原则为基础，这7个原则是:(1)危害分析，(2)确定关键控制点，(3)确定关键限值，(4)建立监控程序，(5)矫正措施，(6)记录储存，(7)建立验证程序。
原则1:进行危害分析。
工厂要确定潜在的食品安全危害.并制定预防措施来控制这些危害。
原则2:确定关键控制点。
关键控制点(CCP)是食品加工过程中进行控制的一个点、步骤或是程序，结果可以预防食品安全危害，将其降低到一个可以接受的程度.或是消除它。
食品安全危害是指能导致食品不安全的任何一种生理、化学和物理学性质的危害。
原则3:为每个关键控制点确定关键限值。
确定每个物理、生物和化学危害在关键控制点的大或小值，这种控制可以预防、消除或降低危害到一个可以接受的程度。
原则4:建立关键控制点监控程序。
监控活动必须保证对每个控制点上的过程进行控制。
FSIS要求每个监控程序和频率都符合HACCP体系。
原则5:建立矫正措施。
当监测结果显示关键限值发生偏离时必须要采用这些行动。
如果关键限值不合适，那么终必须要按照工厂的HACCP计划去保证矫正措施的实施。
建立矫正措施目的是保证产品对人们健康的安全性，否则，不合格产品将流人市场。
原则6:建立纪录坚持程序。
HACCP要求所有工厂都要有确定的记录，包括危险性分析和HACCP〔制定〕，同时搞好关键控制点、关键限值、验证活动以及偏差处理等的监测记录。
原则7:建立验证程序。
保证工作按照计划进行;保证生产产品的安全性。
保证HACCP计划的实施.也就是一切按计划运行。
(验证程序包括HACCP计划中的活动记录、CCP记录、关键限值以及微生物的提取和分析)FSIS要求HACCP计划中要有专门的工厂职员进行验证工作。
同时，FSIS检查员也会参加验证工作。
比如，作为验证工作的一部分，FSIS和企业同时〔管理〕微生物测试工作。
HACCP 标准Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）第一章 HACCP 概述•什么是HACCP？HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Poi n（t 危害分析与关键控制点）首写字母的缩写。
联合国食品法典委员会在国际标准《食品卫生通则》（CAC/RCP-1-1997）中对HACCP 的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
HACCP全称为Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析与关键控制点是预防性的食品安全卫生控制体系HACCP 是预防性的食品生产的安全卫生控制体系，它以下述七个原理为基础：原理一：危害分析和预防措施（HA）原理二：确定关键控制点（CCP）原理三：建立关键限值（CL）原理四：对关键控制点进行监控（M）原理五：纠正措施（CA）原理六：建立验证程序（V）原理七：记录保持程序（R）这七个原理是由美国食品微生物标准顾问委员会在1989 年提出的。
我们将在以后的章节中对这七个原理做详细介绍。
（NACMCF）1989 年，美国“食品微生物标准顾问委员会”概括并提出了HACCP 的7 个原理1）、进行危害分析并确定控制措施2）、确定关键控制点（CCP）3）、建立关键控制限度（CL）4）、对关键控制点进行监控5）、建立纠偏措施以对付关键控制限度的偏差6）、建立审核程序7）、建立文件记录保存体系1997 年联合国食品法典委员会CAC 在其修订的《食品卫生通则》之附《HACCP 体系及其应用导则》中将建立和实施HACCP 概括为12 个步骤。
二十几年来HACCP 从食品安全卫生控制的推荐性方案成为一个在全球广泛实施的食品安全卫生控制体系。
•HACCP 的特点HACCP 的基本理念是：食品生产的食品链（自原料生长、加工、包装、储存、运输直至消费）的各个环节和过程，即，从农场到餐桌，都有可能存在生物的、化学的及物理的危害因素；应对整个食品生产链中危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行系统而全面分析，确定相应的预防措施及必要的控制点，实施程序化的HACCP 的理念从农场到餐桌，对整个食品链进行系统、全面的危害分析，针对相关实施相应的预防措施，将危害预防、消除或降低至可以接受的水平。
haccp七个基本原理一、危害分析。
嘿呀，咱先来说说这个危害分析哈。
这就像是给食品生产来个大侦探似的调查呢。
要找出那些可能在食品里捣乱的“小坏蛋”，不管是微生物这种看不见的小恶魔，还是可能混进去的异物之类的。
比如说，在做面包的时候，面粉里要是有小石子，那可就糟啦，这就是一种物理性的危害。
又或者是面粉里有霉菌，那就是微生物危害啦。
这一步就得把所有可能出问题的地方都挖出来，就像在草丛里找小虫子一样仔细，可不能放过任何一个可疑的点哦。
二、确定关键控制点。
好啦，找出那些危害之后呢，就要确定关键控制点啦。
这就像是在一场保卫战里找到那些最关键的阵地一样。
比如说在牛奶的生产过程中，杀菌这个环节就是超级关键的控制点。
要是这个环节没做好，那些有害的细菌就会在牛奶里开派对啦。
这个关键控制点就是整个生产过程中的咽喉要道，守住它，就能大大减少那些危害发生的可能性。
这可不是随便定的哦，得根据对危害的分析，还有生产的流程啥的，精心挑选出来。
三、建立关键限值。
确定了关键控制点，就得给它们划个界限啦，这就是建立关键限值。
这就好比给每个关键控制点的小卫士们下达一个明确的任务指标。
比如说在肉类加工里，对于冷藏的温度就有个关键限值。
如果规定必须在0 - 4度冷藏，那这个范围就是关键限值。
要是温度高了或者低了，都可能会让肉变质或者滋生细菌。
这就像是给每个关键控制点戴上了一个有明确刻度的紧箍咒，只能在规定的范围内活动，这样才能保证食品的安全。
四、建立监控程序。
有了关键限值，那还得有人盯着呀，这就是建立监控程序啦。
就像有个小监工一样，时刻盯着这些关键控制点有没有按照规定来。
比如说在做罐头食品的时候，对于密封这个关键控制点，就得有个监控程序。
可能是定期检查密封的设备，或者抽检罐头的密封性。
这个监控程序得是很靠谱的，就像一个超级细心的小管家，随时发现那些偏离关键限值的情况。
如果发现了问题，就得赶紧想办法解决，不能让问题像滚雪球一样越变越大。
五、建立纠正措施。
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。
在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。
对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。
在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。
究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。
现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。
一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。
①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。
②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。
③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。
④有时并不能在一个显著危害（可能）的出现点将其控制起来，即显著危害的发生点有时并不就是关键控制点，其关键控制点可能位于显著危害发生点之后甚至之前。
比如在啤酒麦芽进货卸料时发现因刚才路途中下雨已经将部分麦芽淋湿，做退货处理，进料检查与验证是一个常见的关键控制点。
此时显著危害（即发霉产生毒素）并未出现，要出现也是在进料后的（立仓）储存过程中。
此时如果（即将出现）显著危害不在此关键控制点加以控制（这里退货的控制措施是“防止”），那么后续就没有什么手段（即关键控制点）能够加以控制（即消除毒素或将其降低至可接受水平）了，这也是关键控制点的特征之一。
不过，对于一个显著危害而言，其关键控制点在显著危害出现点以前的话，一般是很难理解的，为避免出现这种情况，有时就需要操作性前提方案来配合控制，或者通过设定关键控制点的关键限值来控制，从而可以使全部的关键控制点都在显著危害的发生点或发生点之后。
以本例中的情况为例，可以将麦芽不得受潮、淋湿等作为进料SOP的控制标准或该关键控制点的关键限值之一。
⑤一个关键控制点可能控制一个或多个显著危害，多个关键控制点有时也可能联合起来控制一个显著危害。
所有的显著危害必须全部被关键控制点所控制。
⑥多数情况下，关键控制点也就是食品厂未实施食品安全管理体系前的常规工艺控制点，只是因为引进了危害分析与关键控制点以后，通过风险指数评估将部分常规工艺控制点“升格”为关键控制点，那么此举意义何在呢？这个意义说到底也就是建立和实施食品安全管理体系的核心所在，即在原来控制的基础上再抓住影响食品安全的主要决定因素（即高风险指数的显著危害）并将他们加以有效控制起来，从而大大降低食品危害事故发生的可能性，也就是通过非常低的控制投入来避免非常大食品安全事故与损失的发生。
⑦（“升格”后的）关键控制点与建立食品安全管理体系以前的那个常规工艺控制点的区别在于：识别了危害、发生原因、制定了明确的控制措施，以及比以前更加严格的工艺控制限值（即CL）、规定了对工艺限值的现场监测频率、人员素质与培训要求较高、超出工艺限值的纠偏措施与职责、增加了对现场监测过程与结果的定期检查（即管理监视），还包括明确要求对整个控制点的相关控制信息予以记录。
⑧关键控制点（CCP）的控制限值（CL）通常来源于原来的工艺控制参数，只不过在原有基础上严格了一些，反过来，往往原来的工艺控制参数由于CL的出现又有了改进的必要，即要比现在的CL要求还要高，称为操作限值（OL），OL的意义见下节。
⑨关键控制点的数量依显著危害数量多少而异，一个啤酒厂的显著危害不会很多，依HACCP小组确定的对危害风险可接受水平高低而异，对应的关键控制点数量最多在十几个以下，否则要么是危害评估不太合理，要么是工厂现有的现场安全卫生管理太差（即前提方案或GMP执行得太差），导致许多本应由SOP 操作控制的食品危害转化为CCP控制。
总之，OPRP（即啤酒厂与食品卫生管理相关的SOP）实施得好是保证CCP实施得好的必要条件；大家都重要（即CCP太多）就等于大家都不重要（难以保证所有CCP实施的效果）。
一般情况下，就啤酒厂而言，五六个、七八个关键控制点是合理的。
关键控制点的确认方法一般有三种，其一是专家评价法，即有多年管理经验且对啤酒厂工艺、管理、人员素质、设备以及HACCP原理与应用非常熟悉的专家在查看具体危害识别基础上提出关键控制点的意见，特点是快速，不会出现大的遗漏和问题。
其二是世界卫生组织提供的判断树法，特点是精准，对判断人员有较高的技术素质要求，以下将详细描述。
其三是集体商议法，特点是粗放，有时会产生较多的关键控制点，造成实施HACCP计划时比较繁琐。
当然这三种方法也可以同时采用以相互印证，但这样会相当繁琐和费时。
具体在使用关键控制点判断树法寻找和断定关键控制点时，其起始点就是显著危害的可能出现点，以此点为开始点通过依次回答四个封闭性提问来（即Q1、Q2、Q3、Q4）确定哪个点是这个显著危害的关键控制点，有可能是该显著危害的出现点就是关键控制点，也有可以后续的哪个点才是关键控制点。
以下图为关键控制点判断树。
(问题(问题(问(问题图1 关键控制点（CCP ）判断树从以上判断树图可以看出，对于Q1Q2回答为“是、是”的点（即显著危害出现点），或者对Q1Q2Q3Q4回答分别为“是、否、是、否”的点即为关键控制点（CCP ）。
以下是利用判断树法确认关键控制点的例子。
表1 某啤酒厂包装车间关键控制点确定表（判断树法）那么，关键控制点(CCP)到底是通过什么手段对显著危害进行控制呢？这就是下节所叙述的关键限值。
二、关键控制点的关键限值（CL）的确定关键限值（CL）是“区分可接受和不可接受的判定值”。
设定关键限值能够保证关键控制点（CCP）受控，即该点控制产品中的显著危害将在组织确定的可接受水平之内。
当超过或违反关键限值时，显著危害很可能超出组织确定的可接受水平，其受影响产品应作为潜在不安全产品进行检验确定和相应处理。
对于关键限值的附加说明如下。
①关键限值的类型可以是多样的，可以是啤酒本身的（食品）安全指标、酿制（酿造和包装）过程工艺控制指标、基于人主观判断的指标（如外观、气味等）、设备精度确认指标，还可以是供应商的出厂检测报告、第三方检验报告、产品认证证书等。
如对于啤酒厂不能进行快速有效检查麦芽、大米与酒花的农残与亚硝胺类物质，在进行了充分供应商质量保证能力与产品实物质量第三方形式检验的基础上，日常进厂安全指标验收可以采取验证（而非检测）的方法，如查看该批次产品的出厂检测报告、第三方委托检验报告或政府食品管理机构的抽检报告。
对于包装EBI（空瓶检测仪）这个CCP，关键限值如果设定为“无玻璃等杂质及霉点”虽不为错，但没有可操作性，实际应设定成对EBI精度指标即“所有应该检出的标准缺陷瓶全部检出并显示对应缺陷类型”。
总之关键限值并非全部是关于产品本身安全指标值，因为不少产品安全值检测起来即麻烦而费时，不适用于现场控制，此时应选定设备或工艺控制参数为关键限值来保证产品本身安全指标的达成。
②理想的关键限值（CL）应具备四种特性，即适宜性、充分性、方便性与经济性。
适宜性是指CL不能太严或太松，太严使偏离发生几率提高，以至于天天要纠偏与隔离、评审、处置潜在不安全产品，太松导致最终产品超出可接受水平的可能性增大，其损失与处置费用都很大。
充分性是指受控条件下的CL要完全能够保证产品安全指标不会超出可接受水平。
方便性是指CL本身容易被检查、检测且耗时不多，几秒钟、几分钟最理想；一般不能将微生物指标作为CL，否则几天后结果才出来黄花菜都凉了，除非投资购买诸如ATP快速检测设备能够在数小时内出结果，只有在生产鲜啤酒或生啤酒时才可能考虑。
经济性是指CL 的检测过程最好不需要昂贵的仪器设备与消耗材料，除非财力允许，否则不会因将农残指标定为CL而购买数百万元一台的快速农药检测仪。
③针对每个CCP必须有一个或多个关键限值，其中至少有一个关键限值应具备方便性的特性，否则该CCP对显著危害控制的实际意义不大或者说很难保证效果。
④为了降低关键限值（CL）失控的几率，许多食品企业在关键控制点处除了设定CL外，还设定类似于质量管理中内控标准的操作限值（Operational Limit,OL），操作限值应严于对应的关键限值，这样将OL 作为实际操作的控制标准就大大降低了CL超标失控的可能性，也就是避免了复杂费时的纠偏措施了。
⑤基于主管判断的操作限值，比如大米、麦芽外观与气味异常的判断，以及清酒、成品啤酒透明度与清亮度等的判断，除了判定人需要经过专门的培训外，还应制定相应的SOP以及图片或标准实物样品，比如有些著名的啤酒厂就有成品非外来物沉淀或漂浮物的标准样品便于对照判断。
⑥关键限值设定的主要依据可以是啤酒标准及啤酒卫生标准、实验室的检验结果、行业和企业本身发生的案例、国外资料与案例，以及包括消费者在内的相关方的意见和建议。
例如不少啤酒厂售后服务人员在处理啤酒沉淀或悬浮物投诉时经常会遇到这样的情形：向消费者解释这些物质非外来物，乃啤酒中的蛋白质沉淀，情急时甚至搬出啤酒国家标准来解释，不少情况下消费者就是不满意或不买账，无奈之举往往是让步。
与其说是个技术问题不如说是个观念问题，在广大消费者并没有认可啤酒国标中这个基于主管判断的悬浮物标准的形势下，消费者的判断标准也未尝不可直接作为啤酒厂的关键限值。
⑦关键限值通俗讲就是，即使那些被识别和评价出的显著危害真的出现了，只要关键限值控制得不超标，显著危害也能被控制在确定的可接受水平范围内。
