制程测试规范

1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。

1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。

2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。

2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。

2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。

3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。

3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。

3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。

预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。

4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。

4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。

5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。

5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。

5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。

5-4.每天填制P-Chart和X-R图。

5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。

6．5S查核表记录。

7．每天上交前天各站DPM。

核准：审核：制订：。

来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好.2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容:4。

1．来料检验1)抽样标准:按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0。

65;MINOR：2。

5②结构料MAJOR：1.0；MINOR:2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4。

2．制程检验1)抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定:①功能不良MAJOR:0.65；MINOR:2。

5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量.6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定.4。

3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL—STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0。

4，MAJOR：0。

65；MINOR：2.53）检验严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

设备制程检验管理规范1. 引言设备制程检验是保证产品质量的重要一环，它通过对设备加工过程进行检验来确保产品符合要求的质量标准。

本文档旨在制定设备制程检验的管理规范，以确保检验工作的准确性、一致性和可追溯性。

2. 术语和定义•设备制程检验：对设备加工过程进行检验，以确认产品的质量符合规定标准。

•质量标准：产品的设计要求或客户的要求，包括尺寸、外观、性能等方面。

•检验项目：设备制程检验的具体内容，包括尺寸测量、外观检查、功能测试等。

•检验依据：进行设备制程检验时参考的标准、规范、工艺文件等。

•检验记录：对设备制程检验过程中的结果和数据进行记录和保存的文件或系统。

•检验结果：设备制程检验的结论，包括合格、不合格、待处理等。

3. 设备制程检验流程设备制程检验的流程应包括以下步骤：1.制定检验计划：根据产品的质量标准和要求，制定设备制程检验的计划，确定检验的内容、检验方法和检验要求。

2.准备检验资源：准备检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等。

3.进行设备制程检验：按照检验计划和要求，对设备加工过程进行检验，并记录检验结果和数据。

4.处理不合格品：对于不合格的产品，及时进行处理，追溯原因，并采取纠正措施以防止类似问题的再次发生。

5.审核检验结果：根据检验记录和数据，进行检验结果的审核，确认是否符合质量标准和要求。

6.报告和存档：将检验结果以报告的形式输出，并存档备查。

4. 设备制程检验管理要求4.1 资源管理要求•确保检验所需的设备、工具、仪器和检验环境等可靠可用。

•对检验资源进行定期校准和维护，并记录维护记录。

4.2 人员管理要求•检验人员应具备相应的知识和技能，对检验方法和要求熟悉。

•对检验人员进行培训和考核，并记录培训和考核记录。

4.3 文档管理要求•确保检验依据的准确性和及时性，对检验依据进行版本控制。

4.4 过程控制要求•对设备制程检验的流程进行规范和控制，确保每一步骤的正确性和有效性。

•对检验过程中的数据进行记录和保存，确保数据的完整性和可追溯性。

产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。

4.职责4.1品管部4。

1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。

2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。

1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。

4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。

2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。

4。

2。

3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。

4。

3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。

4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。

4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。

1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。

5.1.1。

2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。

【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。

1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。

PACK车间制程检验规范1、目的：指导包装IPQC对包装车间各工序进行巡查及监督，及时发现和预防不合格品的产生，并防止不合格品流入下一道工序，从而保证品质。

2、所用仪器和工具：钢尺、万用表、游标卡尺、温度计、自制夹具。

3、检查方法：按IPQC岗位操作准则、作业指导书、包装生产工艺及检验标准对车间内各工序进行巡回抽样检验及监督。

1、组排方式符合工艺标准，且正负极方方式组排目测方向外观5PKS/人/h向、复合镍带方向正确；2、组排中要求双面胶或胶水用量适当，无胶水溢流在电池表面；3、要求组排的电池平整，无翘起，无明显错位。

抽检时有1PCS不良及时提醒加垫青光目测纸尺寸外观5PCS/人/h1、尺寸符合工艺要求，粘贴位置正确，不歪斜，不脱落。

2、青光纸不漏贴。

作业员要求更正，将这一小时电池返工重检，并做质量记录。

贴高温胶布目测位置尺寸外观1、按工艺要求的尺寸裁取镍带。

裁镍带目视镍带套热钢尺缩尺寸外观5PKS/人/h2、按工艺要求的长度裁取热缩管。

3、热缩管套镍带，要求位置正确，热缩后热缩管收缩平整、无皱折、收缩良好，不脱落。

1、锡点平滑，位置正确，无锡尖、锡泡过镍带、引线上锡目测位置外观大现象，;5PCS/人/h2、引线上锡时，锡点上在引线外露部分，不允许烧伤引线其它部分，不允许引线内部铜线外露。

1、按作业指导书和工艺要求操作。

2、烙铁留在线路板上的时间不超过5秒，线路板上锡目测位置外观上锡过程中不能用烙铁碰到其它任何5PCS/人/h元件，且不允许把锡点滴在线路板其它元件上。

3、锡点位置必须不能超过焊盘要求的位置。

位置电池点焊镍带目测方向外观牢固性位置TQC点焊目测方向外观牢固性10PCS/人/h5PCS/人/h4、锡点圆滑无毛刺。

1、点焊位置、点焊点数、镍带方向、镍带外露长度按工艺要求执行；2、焊接牢固，无虚焊，镍带炸火、烧穿、断裂、严重焊凹底等现象；抽检5只中有1只不良时,立即停止生产并对设备进行检修,再对该设备评估,合格后开始生产，将这一小时电池返工重检。

制程QI抽检规范（ISO9001：2015）1.目的对过程产品进行再检验,确保产品在交付时达到顾客要求.2.范围适合品检部3. 职责3.1: 品管部责任3.2.1: 每两小时对每条生产线进行抽样检验工作,并填写有关检验记录及返工要求.3.2.2: 监控生产部标识每小时生产的成品及数量,包装好的成品填写<<每小时成品状态表>>,未包装的成品填写<<标识卡>>.3.2.3: 功能坏机提供给PE部进行分析.3.2.4: 对返工品进行再检查确认.4. 定义: 无.5. 程序5.1: QI抽机检查5.1.1: QI每两小时从拉尾抽取13PCS产品(如不足13PCS则全检),依据PO､BOM､ QC /QA规格及QI检查标准对产品外观及功能等进行检查(针对特别项目的检查为1PC)允收标准如下表.5.1.2: QI在检查过程中,如果发现不良品超出允收标准时,须通知QI组长或QI主管进行确认.5.1.3: 经QI主管确认不合格后,QI填写<<线架/制程QI检验报告>>及<<翻工通知单>>通知QC主管及生产部主管对不合格产品进行确认,QC及生产部确认完毕在报告和翻工单上签名.5.1.4: 经判定为不合格,QI在生产部卡板上摆放好的成品货注明不合格;经注明不合格的货品,生产将对整卡板产品进行返工; 经判定为合格则在产品上注明合格并签名,生产部根据合格标识将货品入仓.5.1.5: QI将不良品或功能坏机提供给PE部进行分析,PE部需将分析结果通知生产部或品管部,如有必要提出返工方案给生产部及品管部.5.1.6: 当QI抽检过程中,同一张生产单相同的问题出现两次或以上,QI主管即要发出纠正预防措施给相关部门. 5.1.7: 品管部IPQC监控生产部返工,合格后在翻工通知单上确认签名,注明已返工并重检合格;再由QI重新抽检确认.5.1.8: 如果生产的产品用胶盘装未包装的,则由生产部填写本厂的<<标识卡>>贴纸,填上生产时间段及每小时生产数量,在每箱贴上<<标识卡>>,QI检验完后,须在<<标识卡>>上注明检验状态,合格或不合格.5.2: 跌落测试要求(只适用于成品抽检)5.2.1: 当生产单数量在5000pcs以内时,QI开拉时需抽取5pcs进行成品跌落测试,如果生产单数量在5000pcs以上时,则每5000pcs抽取5pcs,进行跌落测试.(备注: QI做完摔箱测试后的产品处理如下:1. 彩盒/卡通箱直接报废;2. 产品须下拉重新检测后方可重新包装.)5.3: 内机检查QI抽检,每个小时对该拉线成品抽取3pcs进行拆机检查其内机.5.4转速测试要求5.4.1: 风筒开机时最高档的转速及开机后1分钟时的转速都应在相应转速范围的±2%.5.5: QI送板入寿命房及QE房(只适用于成品抽检)。