涂装异常分析及对策

漆渣异常的问题分析报告一、涂装的漆渣处理时出现的问题如下（附图）：1、水槽浮渣呈泡沫状，影响凝聚效果；2、漆渣凝聚状态不好，含水量异常，呈粘稠的淤泥状，应为凝聚且不发粘的渣状物；3、处理完的废水是漆水混合物状态，且异味明显。

对污水处理设备有伤害；4、最终排放物环保检测结果难以达标。

二、现有药剂描述：漆雾凝聚剂：用于抽离水帘喷漆室循环水里漆雾，一般分为A、B 两剂组成。

A 剂（破坏剂）：在循环水泵口注入，用于去除落在水中油漆的粘性、灭菌除臭。

B 剂（絮凝剂）：在循环水池回水口投入，使水和漆渣分离，将水中的漆渣凝集悬浮起来便于打捞或刮渣机除渣。

其余辅助药剂：纯碱（水质调整剂）：使循环水 PH 值保持在 8-9 左右，以使药剂发挥最佳效果；消泡剂：抑制过多泡沫，防止它积聚，原因可能有：大气泡（A剂多）、小气泡（B剂多）、油漆表面活性高（特别是水性漆）、细菌、泵吸入空气、水循环过快等。

杀菌剂：杀灭循环水中细菌，解决有臭味、硫化氢、氨盐、过量泡沫问题。

三、现有操作工艺（省略版）：每天喷涂生产线开机前10分钟，检查加药桶内药剂，按照每天的产量加入一定量的漆雾凝聚剂SY-7501，具体用量等于每日产量*单台定额。

PH值每二小时测定，控制循环水的PH值中性,PH值低，涂料会过于分散，水性分子破坏不彻底,可以适当增加A剂用量，注意观察调整! PH值高漆渣过破坏，不易结块,涂料渣会大量沉底!漆雾凝聚剂SY-1216要缓慢泵入，如果用加药泵，其冲程刻度应设定为中涂和面漆冲程刻度均中值的一半（亦应作适量调整）添加过多水会浑浊。

药剂添加时严禁同时加入，必须按前述规定的方法及加药点进行投加。

四、推测可能出现的原因：1、循环水水质、PH值；2、油漆用量和药剂用量的比例；3、不同药剂的添加比例；4、工艺参数的执行情况；pH值过高，油漆被过破坏，粒子分散于水中难以絮凝，过低则无法完全破坏。

一般控制在7.5～9.0。

循环水的运行中控制非常重要。

常见涂装缺陷产⽣的原因及[1]常见涂装缺陷产⽣的原因及预防处理措施关于涂装缺陷现代涂料⼯业是由⾼度专业化⽽⼜彼此密切相关的⾏业和部门组成。

涂料制造⼚根据涂层的使⽤要求、涂料的施⼯和涂装要求，从原料供应商（颜料、填料、溶剂、助剂等）处购进所需的原材料，有专业⼯程技术⼈员设计开发合理的配⽅，选择适当的⽣产⼯艺，制造出合格的涂料。

上述的过程是极其严格的，⼀般也是涂料出现各种缺陷最少的环节，因为⼏乎每种材质均需要经过多次多项⽬的严格检验和实验。

通俗来讲，涂装缺陷是涂料设计、制造、运输、贮存、涂装全过程中质量控制环节出现问题的综合体现。

因此，产⽣涂层缺陷的原因往往是多⽅⾯的，有时侯甚⾄是相当复杂的。

但根据统计，涂料不符合涂装要求和使⽤要求，或者不适当的涂装⼯艺和施⼯是造成涂装缺陷的主要环节。

通常我们将涂料和涂装缺陷分为三⼤类：⼀、涂料⽣产和贮存过程中产⽣的缺陷。

胶化、增稠、结⽪、发花、混⾊、颜料沉淀、结块、颜料分散不良、返粗等。

⼆、涂装过程中产⽣的缺陷。

流挂、发⽩、渗⾊、浮⾊、裂纹、软化、橘⽪、起皱、咬底、缩孔、针孔、起泡、尘粒、缩边等。

三、涂装和使⽤过程中产⽣的缺陷。

变⾊和褪⾊、粉化、裂纹、层间剥离和脱落、起泡、腐蚀等。

下⾯就施⼯中常见的问题加以分析。

⽬次：1、涂料脱落的原因及预防2、2K(双组份)清漆与⾦属漆脱落3、咬底的原因、预防及处理4、涂料失光产⽣的原因及解决办法5、涂料鱼眼、凹陷、缩孔等类似缺陷6、桔⽪的产⽣及对策7、涂料不⼲或⼲燥不良8、漆⾯起泡或痱⼦9、针孔10、流挂11、渗⾊与浮红12、⾦属漆发花13、涂层的变⾊与褪⾊14、龟裂涂料脱落的原因及预防相关说法剥⽪、失去附着⼒、附着差、脱落相关说明此类现象为基底与漆层之间失去附着⼒，包括⾯漆与底漆或旧漆之间、底漆和⾦属漆之间。

相关原因：⼀、清洁或准备不当。

包括：1、⽔磨底漆时使⽤的⽔砂纸号数太⾼，超过1000#以上，使底漆表⾯过于光滑，不利于⾯漆的附着。

喷涂不良分析范文喷涂是一种常见的表面处理和涂装工艺，广泛应用于汽车、家用电器等行业。

但是，在实际操作中，很容易出现喷涂不良的情况。

喷涂不良主要表现在以下几个方面：1.气泡气泡是指喷涂过程中涂料表面出现小气泡。

气泡的形成原因主要有两个方面：一是在涂装前被涂物表面吸附或吸溶的气体，当涂料被喷雾时，气体受到冲击，从涂料表面释放出来形成气泡；二是喷涂过程中空气对涂料冲击产生气泡。

解决气泡问题的方法包括增加颗粒物过滤器，提高喷涂环境的洁净度，改善涂料配方等。

2.流挂流挂是指喷涂过程中由于涂层流动性过大或流动性差，导致涂料流动不理想，形成挂垂下来的痕迹。

流挂的形成原因主要有涂层黏度过低、溶剂挥发过快、喷涂速度过快等。

解决流挂问题的方法包括增加涂料黏度，调整喷涂速度和压力，控制喷涂环境的温度和湿度。

3.滞流痕滞流痕是指喷涂过程中喷涂枪施力不均匀或速度不一致，造成涂料在涂装表面形成的痕迹。

滞流痕的原因主要有喷枪操作不当、喷涂距离过远、喷涂速度不均匀等。

解决滞流痕问题的方法包括加强操作培训，控制喷涂距离和速度，调整喷枪气压和喷嘴大小。

4.涂料不均匀涂料不均匀是指涂层表面出现斑驳、颜色差异或光泽度不一致等现象。

涂料不均匀的原因主要有喷涂厚度不均匀、涂料粘度不一致、颜料分散不均匀等。

解决涂料不均匀问题的方法包括控制涂料供应系统的压力和流量，调整喷涂参数和涂料配方，加强涂装质量检查等。

以上是对喷涂不良的分析。

喷涂不良的原因有很多，需要综合考虑涂料、喷涂设备、喷涂操作等多个因素，并采取相应的解决方法来达到良好的涂装效果。

只有掌握了喷涂不良产生的原因和解决方法，才能提高喷涂质量，减少不良产品的产生。

第1篇摘要：粉末涂装作为一种环保、高效的涂装方式，在各个行业得到了广泛应用。

然而，粉末涂装过程中存在一定的安全隐患，为了确保生产安全和环境保护，本文对粉末涂装过程中的安全隐患进行了全面排查，并提出了相应的预防措施。

一、引言粉末涂装是一种以粉末涂料为涂层的涂装方式，具有环保、高效、耐腐蚀等优点。

随着环保意识的提高和技术的不断发展，粉末涂装在我国得到了广泛应用。

然而，粉末涂装过程中存在一定的安全隐患，如火灾、爆炸、中毒等。

为了保障生产安全和环境保护，有必要对粉末涂装过程中的安全隐患进行全面排查。

二、粉末涂装安全隐患排查1. 粉末涂料储存安全隐患（1）储存场所不符合要求：粉末涂料应储存在干燥、通风、防火、防爆的专用仓库内，库房温度控制在10-30℃之间。

若储存场所不符合要求，可能导致粉末涂料受潮、变质，影响涂装效果。

（2）储存时间过长：粉末涂料有一定的储存期限，超过储存期限后，涂料性能会下降。

若储存时间过长，可能导致粉末涂料失效，影响涂装质量。

（3）储存方式不当：粉末涂料应采用防潮、防尘、防腐蚀的包装材料，并按照正确的堆码方式储存。

若储存方式不当，可能导致粉末涂料受潮、结块，影响涂装效果。

2. 粉末涂料输送安全隐患（1）输送管道泄漏：粉末涂料输送管道若出现泄漏，可能导致粉末涂料泄漏到环境中，污染土壤和水源。

（2）输送设备损坏：输送设备若出现损坏，可能导致粉末涂料输送不畅，影响生产效率。

（3）输送过程中静电积聚：粉末涂料在输送过程中易产生静电，若静电积聚过多，可能导致火灾、爆炸等事故。

3. 粉末涂料喷涂安全隐患（1）喷涂设备故障：喷涂设备若出现故障，可能导致粉末涂料喷涂不均匀，影响涂装质量。

（2）操作人员操作不当：操作人员若操作不当，可能导致粉末涂料喷涂质量不佳，甚至发生安全事故。

（3）静电积聚：粉末涂料在喷涂过程中易产生静电，若静电积聚过多，可能导致火灾、爆炸等事故。

4. 粉末涂料固化安全隐患（1）固化设备故障：固化设备若出现故障，可能导致粉末涂料固化不完全，影响涂装质量。

涂装结果不良现象原因分析及对策一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合原因：1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。

（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）2、出厂涂料色差判定失误。

3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。

4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）5、被涂物素材本身存在的差异性。

（对光反射显色的影响）6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。

7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。

8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。

9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。

10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。

处理方式：1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。

2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。

（不可剧烈或强力搅拌）3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。

4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。

5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。

6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。

二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。

原因：１、稀释剂太快干或溶解力不够。

２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。

３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）４、涂料稀释程度不足，粘度太高。

处理方式：１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。

２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。

３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。

４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。

三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。

原因：１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。

２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。

涂装个人经验总结许多技术员以为提升涂装技能就是提升架枪(de)技巧,这是一个误区,好(de)调枪技艺当然是技能提升(de)一个方面,但绝非全部（例举涂装课发生(de)问题）归类后会发现大多数问题并不是因为枪没调好,而是发生在：①物料管理、②现场5S、③机器维护、④工作方法、⑤沟通技巧、⑥品质意识、⑦技术积累等方面所以涂装技能(de)提升应包括以上几个方面(de)全面提升一、物料管理：①素材来料不良导致生产异常.②油漆品质不稳定或品质不能满足客户需要.③治具缺陷导致产品飞油,掉产品、划伤等问题针对以上问题例举……探讨解决方案.二、环境5S：因我司对5S管理已进行了相对多(de)培训,此培训中只简述常见(de)几个问题：①拉线工作台面到处是治具、报废品等,②工作区域未保持清洁,漆皮灰尘,指套随处可见③喷房油泵旁地板油漆未擦干净.三、机器维护：因机器异常带来(de)麻烦举不胜举1、例：PERLOS膜厚要求严格,七把枪喷出之效果与8把枪喷出之效果相去甚远,如有一把喷枪出现问题而不能使用,就会给打样带来困难.2、烤箱异常经常导致产品烤报废了……①发现故障隐患及时上报,在发生灾难性后果前将问题解决.②对易发生故障机器应规定巡检频率并指定责任人（如烤箱应指定专人看管）③按程序开关机器,以免造成故障和影响机器使用寿命.四、工作方法：包括我们工作中使用(de)作业程序技巧,计划等,提问：有哪一位为自己每天(de)工作订立过工作计划①确定要做(de)工作②估算好时间,难度大所需(de)人力物力③利用以前(de)工作经验④学会总结失误⑤懂得独立思考,灵活运用例举：被动型情绪型旁观型积极型自负型工作心态决定你(de)工作方法,积极向上(de)心态会成就你(de)事业,组长技术员应站在领班(de)角度来看问题,而领班则要以课长(de)心态来看问题,课长更要以副理(de)心态来看待各方面问题.五、沟通技巧①沟通应包括内部沟通与外部沟通言语和动作沟通.②空杯归零(de)心态.③学会询问,并以请教(de)方式沟通.④团队意识（信息共享,主动将自已(de)知识教会其它相关人员）⑤沟通不是闲聊六、品质意识①深入了解客户要求品质标准②以品管心态看待问题③处理问题(de)速度④学会巡检并发现问题⑤坚持原则,不跟风只有提升品质意识后,才会发现自己(de)不足,进而产生提高技术(de)需求.七、技术积累①自我总结②综合别人经验③清楚自己弱点并不断学习八、涂装异常案例检讨：1、关于涂装生产誊铭TUILP前壳时,在量产中造成流油现象及制程不良(de)分析报告如下：因誊铭TUILP前壳在喷涂时部品本身所需流平效果较好,所以在喷涂UV涂料时油量附在产品上(de)油量已达到极限,稍有偏多便会发生流油现象,而我们现场所有治具都使用多次,又为两节相套(de)形式,因高温,油漆腐蚀,上料(de)加压使部分产品上到流水线经除尘风压吹后出现了高低不齐(de)现象,在喷涂时喷在部品(de)部位,因高低(de)不同就出现了不同程度(de)流油和起皱现象,其次又因此部品治具(de)下半部来料就无与转杆相配合(de)缺口,需要有水口钳钳去与之相配(de)缺口来,因此就出现了一此不规则(de)治具,在喷涂过程中一些不相稳合(de)治具左右摆动较大,在喷涂中也会出现流油现象,当天在生喷涂誊铭TUILP前壳UV涂料所用配油系统还未完全稳定,在喷涂时油量也未能达到到相对(de)稳定度,也是造成流油(de)原因之一,此系统现经厂家调试待生产时求证其喷涂稳定(de)程度.现流油待确认部品337PCS,已知会QE与客户协商,以寻求合理解决途迳,并给予签板后处理,另现场来料中因制做上、中、下限度及流平效果样板共享素材100PCS,打样过程中用45PCS首件测试,制程测试共享16PCS.对以上造成流油原因(de)分析我们将与全体同仁共同检讨,特别是经常会生产这类部品(de)组线、技术员进行分析,并吸取这次(de)教训,对问题(de)发生点进行改正和预防,以确保下批再生产时出现类似(de)错误,在此望业务等相关部门尽快开发配套治具,以免因治具问题再次引发不良.2、劲胜涂装前期生产中桥VK208高亮光部品时生产中发现有盐雾测试NG和产品底部发白现象,经多次改善未结果,现对此部品生产状况作如下汇报：该部品采用国外美来油漆喷涂,该油漆中UV油调配方案为UV全光：UV全光,不需添加溶剂,喷涂过后所需流平时间较短,且在接受UV灯照射固化之前不能有预热现象,而我司喷涂自动线(de)设计不能满足该项类型涂料固化,其由喷涂区流平热风预热（烤箱）UV 灯固化（UV炉）之间线距分别为：热风干燥区 31 M,UV灯固化区（UV炉）： 6 M,产品行程所需时间分别为：热风干燥区（烤箱）预热为8分钟左右,,UV灯固化区（UV炉） 8秒左右（以线速5米为准）其中由喷涂区加流平段到UV灯固化区所需时间约为 10 分钟,而美来UV在我司涂装线上生产干燥过程不适应,从而需造成流平时间过长,UV油漆往下坠(de)现象,此为部品UV后底部发白现象之成因,同样在喷涂后到接受UV灯照射固化,此间这一行程(de)“漫长”过程中,底漆和UV之间有机化学物结合发生反应时间过长.针对上述(de)现象我涂装配合工程也作了大量(de)改善动作,都无明显(de)效果,后来就外发其它公司生产.建议我司要想使用国外美来涂料必须改装涂装线来适应它(de)特性.3、涂装生产G668电池外壳变形报废(de)不良分析报告6月20日A班生产金铭GN668电池外壳UV时,在制做首件时百格试测有脱漆现象,此时烤箱温度45℃,UV灯为全开,在改善其脱漆(de)过程中将其温度升为65℃UV全开,后其测试OK,试产时无变形现象,量产中出现变形现象后立即停线改善,将烤箱温度降至50℃,UV灯第四支半开,改善后各项功能OK,且变形得到改善,此批已出货.其变形主要原因有:①其素材材质为透明绿,较一般电池壳薄,对同等条件温度难以承受,②烤箱温度过高,UV灯照射时(de)温度也太高,其本身难以承受造成变形,③此种材质(de)素材第一次生产对其物性不够了解,技术员也是新(de),对此有些疏忽.望今后素材材质有所改变时,相关部门对其各项涂装所需条件有个说明及介绍,对技术员(de)培训分析能力做监督,改善让其有所提升,此多方面考虑问题,防止类似潜在(de)问题发生.4、生产联想I816翻盖外壳酷黑部品导致批量表面效果起皱(de)原因分析及事情发生经过报告如下：7月26日在生产联想I816翻盖外壳酷黑时首件试产均OK,在量产中发现此部品表面效果起皱,具初步原因分析在此部品试产时烤箱温度设置为60℃底漆,因当时试产进入烤箱部品较少,其热量足以将底漆完全干燥,此时底漆膜厚8-11ul,所以此时试产OK,但当量产中大批量部品进入烤箱,此时部品都为湿膜,吸收热量多,但烤箱温度设为60℃,使烤箱内温度下降,导致了底漆未能完全干燥,喷涂UV经紫外线灯光高温照射后使其底漆与UV有了内应反应,引起表面起皱.另一方面在试产时测得UV膜厚为20-22ul,技术员为了考虑节约油漆,降低成本,将喷枪油量减下二个刻度,此时测得膜厚为18-19 um,此举动虽然是为降低用油量损耗所想,但不符合程序和部门规定,此也为部品起皱(de)原因之一,对上级做出(de)处理和批评教育愿意接受,当此异常发现后立即做出改善,使后续部品表面效果得到了好转.对此批量异常(de)发生内部也做了认真(de)检讨和分析,并给相关人员做了处理,从此次异常中吸取了教训同时也总结了失败(de)原因,在今后(de)工作中,对技术员严格要求,对异常发生(de)原因判断要求准确,及时、杜绝批量异常(de)再次发生.一定要按程序作业,量产后严禁私自动喷枪、改变工艺,若再有类似问题发生从严处理.5、关于康佳C926主机后壳电池卡扣处喷涂发白不够油(de)原因分析及改善对策:原因分析:A、部品上治具一出四喷涂对扣位下平面是内里面,属喷涂死角位置,喷涂时难以喷涂到位.B、初工程制作样品时,此处已成少油状态,所以量产中对照也是同样效果,.改善对策：A、暂定将此部品用“工”字形治具上线,将部品平行,单个喷涂.B、将暂定此部品用两个喷房多支喷枪喷涂.C、改善后待重新签板,达到客户满意为止,量产时与样板对照.6、关于涂装6月14日晚生产PERLOSA-COVER前壳白色部品不良率达34%(de)不良造成不良偏高具体原因分析报告如下：当时生产时接通知将现场所有白色A-COVER（白色）清理掉,有问题(de)部品已发邮件分开处理,在喷涂完成素材良品后,将油漆调配为13秒来处理现场A-COVER（白色）C3-2两侧黑斑和异色点,气纹等部品,此批素材是6月7日留下(de),已在现场放置一段时间,白色素材表面(de)脏物在除尘时难以除去,此部品又不可用清洁水擦拭,实在找不到好(de)方法.（当时疏忽和失职(de)是各种待处理品没按素材来料检验重新检验一次,把不能喷(de)素材和超限度(de)检出来退给客户）在喷涂后出现块状黑影,在批量6180PCS 检查中块状黑影占7%,此批素材本身黑影部分和异色点部分都是前次挑选后分开(de),所以在喷涂后块状黑影部分占不良比例较大,造成了整个批量(de)不良率偏高,当前现场A-COVER白色素材已全部处理,其黑斑、异色点部分按邮件所说形式分开,除此之外,对其它不良也应对制程中进行检讨,比如尘点4%,碰伤1%等,在异色点控制过程中,对来料素材进行挑选外,对泵蒲、喷枪(de)清洁,调油过程中(de)每个细节都要注意.在后续(de)生产中对第每个环节观察到位,力求减少每个不良点(de)不良率,将品质工作做好,并细心分析每个不良(de)发生原因,将不良降至最底点,本人会将此次不良率偏高做为一次教训,带领各同仁做好以后(de)工作.7、万利达S588上前壳组件,下后壳组件不良分析报告:关于万达S588上前壳组件、下后壳组件（蓝色款）表面麻点较多,对此不良现象特做如下分析及改善报告：因之前有出现过此不良现象,而后经工程试产后,改变了底漆涂料,在2月2日,量产打首件及试产中所用涂料及调油参数均与打样时一致,但量产后仍然有表面麻点较多现象,在喷涂底漆后未反应出麻点较多现象,而喷涂UV经过流平后再经UV固化却出现麻点,在喷涂UV后直接UV固化后却不见此现象,初步判定因UV漆与底漆在流平过程中发生化学反应,出现了表面麻点较多(de)不良现象,改善过程中曾对UV烤箱进行了擦拭及抽风动作而后再次试产此现象不变,也将此部品在B线喷底漆后在其它线喷涂UV,此次改善结果与B线无差异,上次对此部品打样(de)工程师也一同在现场指导,改善无结果.对万利达S588上前壳组、下后壳组件(蓝色)表面麻点较多(de)不良现象还需请油漆供应商来进一步做出分解和改善,相信一定可以克服困难,以符合客户品质要求.8、关于康佳C926皮革漆颜色给生产带来困扰一事自康佳C926皮革漆生产1万多套以来,色差问题存在较严重,给康佳项目管理部带来一定(de)不便,同时也给生产部带来更进一步(de)生产难度,颜色偏差,工艺(de)改进,生产延误,最终改善结果只能对到客户所签下限板.就目前几批生产过程中,雅仕蓝底漆通过工艺改进最容易对到(de)限度也就是下限板,通过各方面(de)实验、摸索、具体分析如下：1、油漆本身性能就不稳定,小批量试产油漆和量产时油漆不一致,生产时浓度上升快难以控制.2、当时中限版去康佳签版时,拿(de)是油漆供应商小批量工程样油生产之产品.油漆偏兰,而在我生产部量产时油漆偏红、偏紫.3、量产时油漆每次生产通过各方面工艺改进都只能对下限版,造成生产困扰和生产延误.4、现场品管及IPQC技术员由于自已(de)权限问题等原因,判定不准,（一定要对到中限板,方可量产）.通过以上分析,给生产带来(de)困扰及生产进度(de)延误,和给康佳项目管理部带来(de)诸多不便,需找供应商重新检讨,还请吴工重新拿量产油漆生产出来(de)下限版颜色产品去和康佳争取中限版.涂装缺陷及其对策一、气纹：喷涂表面有不规则块,大部分呈圆形,颜色较其它部位偏暗,且表面粗糙.原因：成型时模具内空气没有完全排除,导致素材表面密度不一致,产生气纹.对策：1、增加膜厚或降低烤箱温度.2、砂磨气纹部位,淡化气纹与其它部位(de)差别.3、改用溶解力较低(de)溶剂.二、烧焦、咬素材：1、表面有龟裂,像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹.2、有如重工品磨痕.3、有亮印,如顶针位发亮,凸起.原因：1、烤箱温度过高.2、开油水沸点太低未充分反应即已挥发.3、油漆中树脂含量太少.对策：1、降低烤箱温度,使之自然挥发.2、加入慢干水或更换为溶解力较弱(de)溶剂.3、调整油漆比例,增加树脂含量.4、素材原料中不放或减少水口料含量.注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦.三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状(de)油漆.原因：1、油漆粘度过高.2、油漆成份配比不合适,导致树脂与颜料未完全溶解.3、喷枪未调致最佳状态.（如气压过大,油量过小等）.4、产品重工次数过多,涂膜太厚.对策：1、降低油漆浓度.2、合理调整油漆比例,使之完全溶解.3、注意喷枪气压、幅度、油量(de)调整.4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态.四、发白：油漆表面不透明,模糊不清,有水雾状或被涂物边沿呈灰色,无金属感.原因：1、气温骤然下降,导致室内外温度过大.2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥.3、温差过大,热空气遇冷产品凝结成水气.对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱.2、减少空气流通,如送风、抽风调至最低点,且保持相对平衡.3、提升烤箱温度,并将热量散发至生产线周围,减少生产线温差、湿度差.4、添加防白水（先试验再加,以防影响性能）.五、面花：被涂物同一表面颜色不均,有亮有暗.原因：1、油漆喷涂厚薄不均.2、底漆表面未完全烤干,（如上半部分比下半部分干）就已喷面漆.3、喷枪雾化气压距离等未调至最佳状态.对策：1、调整喷枪至最佳状态.2、升高烘烤温度,增加烘烤时间.六、结合线：成型时两大胶流相融形成(de)一条组线.原因：1、涂膜太薄.2、油漆蔽盖力太差.对策：1、修改油漆成份,或增加油漆浓度以提高其蔽盖力.2、打磨结合线,以淡化其与周围区域(de)差别.油污：喷涂物表面有不规则油迹与其它部位相比颜色偏暗或形成小圆点,大小不一,数目众多,有如陨石坑.原因：1、素材表面有小水点或脱膜剂,肉眼看不见.2、油漆含有杂质,如水等.3、作业员饭后未洗手,或天气太热,手有油迹、汗水等渗透手套或指套,不小心接触到素材.对策：1、清洁素材.2、作业员随时注意更换手套、指套,上线前洗手并擦干净.3、更换油漆或添加抗油剂.七、开裂：产品成型时一般都内应力,如不进行消火处理,烤漆后会造成开裂.（如弓箭(de)弓与弦有一个内应力,有可能造成断弦）.对策：1、将素材放入变形温度以下60℃烘烤2H.2、用1份丙酮,三份水浸泡10—15’.八、颗粒杂质偏高：原因：1、素材前处理不到位.2、湿度太低导致空气纯洁度降低且产品带静电荷增高对空气中(de)毛丝颗粒吸附性增强.3、素材摆放时间太长,造成表面不清洁且除尘困难.4、供风设备(de)过滤网长时间没更换,环境卫生不彻底.5、供抽风使用不合理造成正扬压或负扬压严重不平衡.6、喷房与烤箱等清洁不彻底.7、治具使用次数过多.对策：1、对素材及治具进行彻底清洁再上线,（如单个除尘后再进车间,治具上线前用白电油等进行清洗）2、素材来料应单个包装PE袋,以保证其清洁度.3、生产线设备需时刻保持卫生清洁.4、生产线周围与喷房、洒水以增加其湿度,降低灰尘(de)运动量.5、油漆过滤应达到3次以上,且用较密(de)过滤网.九、积油：喷涂物表面油漆太厚、边沿堆积成凸起状.少油：将喷涂后产品转换视角可见底材.原因：1、拉线、自转、油泵、气压等不稳定.2、喷枪没有调至最佳位置.3、油漆浓度调配前后不一致.对策：1、稳定气压、油泵、线速、自转等.2、调整喷枪至最佳位置.3、油漆浓度应反复确认、打样与生产时应完全一致十、附着力NG：做百格实验时有脱落且超过客户允许极限.原因：1、UV油漆太厚,导致脆化.2、素材密度过大,难以与油漆相溶.3、磨砂面过于光滑,导致附着困难.4、溶剂渗透力不够,无法进入素材表面.5、底漆与面漆不相溶.6、素材表面有水分或脱模剂等脏物.7、烤箱预热不够,导致开油水未完全挥发.对策：1、减少膜厚至正常状态.2、打磨素材表面,增加其粗糙度3、清洁素材.4、增加烘烤时间.5、更换油漆或开油水.6、不影响其它性能情况下,可降低UV灯能量.十一、硬度NG：做硬度测试实验时,表面有划痕且超过客户允收标准.原因：1、面漆涂装太厚,UV灯无法穿透导致内部无法完全固化.2、涂装后面漆表面过于粗糙导致硬度试验时磨擦力过大,留下划痕.3、UV灯能量不够,以致无法彻底固化.对策：1、调整膜厚至最佳状态.2、提高涂装工艺,使喷涂物表面更光滑.3、供货商更换或调整油漆成份.4、更换UV灯管,增加UV固化能量.十二、耐磨NG.原因：1、面漆膜厚不够.2、UV灯能量太低,未完全固化.3、UV油漆本身质量达不到要求.对策：1、增加面漆膜厚.2、更换油漆.3、测量UV灯能量,灯管老化需及时更换.涂装专业用语及其注解：溶剂：是溶解树脂使颜料容易混合(de)透明液体.真溶剂：本身对树脂有溶解力.助溶剂：本身不具有溶解力,但有助溶力,可加速溶解.稀释剂：本身不具有溶解力,但与其溶剂按一定(de)百分比混合仍可溶解树脂.按溶剂(de)挥发速度,我们可将其分为高沸点,中沸点,低沸点三个种类(de)开油水.低沸点：100℃中沸点：100℃—150℃高沸点：150℃以上.颜料有机颜料无机颜料开油水真溶剂30%助溶剂5%释稀剂65%油漆树脂合成树脂天然树脂什幺是UV：UV就是紫外线（Ultra-Violet Ray）(de)英文简称,工业用(de)UV波长为200nm到450nm为其应用范围.UV光固化：用UV来照射“UV照射可硬化(de)材料”使它硬化(de)过程.我们称之为UV光固化.“UV照射可硬化材料”(de)硬化原理:UV照射可硬度化材料中(de)光起始剂吸收紫外线光谱.（波长200—400NM）中(de)某些特殊波长(de)光而产生断键情形,这些断键(de)物质再去撞击单体和预聚合体而产生连锁架桥反应,瞬间将此材料从液态变成固态.自动喷涂样品制作(de)基本技巧：步骤：一、检查准备工作是否OK,如油漆、机器、物料等.二、形成打样思维,头脑中应清楚该产品用几把枪,气压如何,油量多大等.三、架枪时应先确定位置、距离.再确定油量、气压、幅度等,以免造手忙脚乱.不知是位置不对还是油量不对.四、试喷时,应先确定均匀度,再确定颜色,切勿外观与均匀度未调好先调颜色.五、打样时应注意节约,尽量拿素材报废品试油量,最终试喷才拿良品素材,且按正常程序流出,勿提前取出,以免误判.六、尽量减少喷枪数目,减少气压、油量,幅度等.枪口朝上(de)枪气压应相对调小,以免吹掉产品且造成油雾乱飞,产生不良.七. 喷枪与产品距离应在在15CM为佳.八. 打样完后应将所有线上不良品破坏性报废,以免性能不良品流入下工序.如何发现涂装各工序潜在问题为了有效控制涂装制程中问题点再次重复发生,提前预防,避免造成批量不良报废,给公司及个人带来重大损失,在此请各位班组长认真给你属下作培训,减少本班异常(de)发生.涂装共有调油房-----素检------自动线-------全检--------出货或发下一工序这些重点岗位,具体内容如下：调油房:1、油漆(de)防护,潜在(de)开桶时用铁捶敲打引起火花与油漆爆炸,引起火灾.2、潜在(de)洗枪水和开封(de)剩油未密封好泄漏导致规定使用时间内报废,洒精(de)挥发.3、调油前桶表面未把灰尘擦拭干净及油漆本身杂质未过滤彻底,油漆与灰尘混在一起调配使用造成潜在喷涂颗粒.4、把全光或消光编号和比例看错误调配,5、调油前未查制造命令单上配油编号和生产批量以及单个配油量去调油,特别加固化济双组分涂料多调配只有报废.素检：1、潜在(de)素材不良如：翘边,缩水、气纹、结合线、毛边,划伤、浮纤、拉摸、批峰等,流入下一工序或误判,造成批量性(de)不良,对难判定素材缺陷一定要试喷看结果才能决定.针对白色素材异色要彻底挑选,避免潜在(de)制程异色增加.2、前处理除尘不彻底造成潜在(de)喷涂颗粒毛丝形成.3、每批模号和批次号未区分清楚,导致全检难度增加.4、对每批来料每箱及每层数量要清点清楚,避免潜在(de)数据误差.5、对素材检验要戴指套或手套,轻拿轻放不超过3PCS以上,避免潜在(de)批量碰伤或划伤.自动线：1、上下治具手法不一和治具上在支柱高度不一致,可能造成潜在(de)碰伤、刮伤、积油、少油、颜色不均、色差、等批量不良.2、对治具管控不到位,如新治具使用前不清洗和照射UV灯,喷涂会造成潜在(de)油污、油点.旧治具使用次数过多,积漆过厚造成潜在(de)少油、毛边等不良.3、作业员进除尘捡产品及搞卫生时,一定要关掉链条和避免人身体碰到除尘枪.避免潜在造成(de)人身安全和除尘枪被碰松动未发现造成批量产品划伤.4、换线前要了解产品喷油区域及产品和治具试装动作,避免潜在(de)不要喷油区域已喷油和治具不能使用造成批量爆裂、变形等不良.5、小批量试产时一定要把每台车抽一层和分批次号、模号及素材打砂品来试产,避免潜在(de)不同素材不良量产出批量不良.6、针对不同产品和不同治具换线时一定要强调并知会技术员重新调整静电除尘枪（技术员本身也要做到）,避免潜在(de)设备损坏.7、自动线要不定时巡查拉线信道掉落产品,特别是靠近感应器旁边产品一定要拣起,避免产品挡住感应器造成不感应系统混乱批量不良.8、前处理除尘不彻底,造成潜在(de)颗粒毛丝等不良.9、治具(de)扣位太松或太紧造成飞油、爆裂、变形.全检组：1、误判造成批量性(de)客户退货或客户投诉.2、检验产品时迭拿4PCS以上或过多造成潜在(de)碰伤或划伤.3、包装中作业员责任心不强出现潜在(de)短装、漏装、混装、现品票写错等.4、现场所有物料都需用现品票标示并注明清楚（特别是重工品、底漆、待处理品等）,。

粉体涂装不良原因分析与改善对策一.目的:1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知,了解不良原因与改善对策.2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.3.对喷房作业人员,品管人员,制程生技,提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数据.4.现场管理人员可根据不同工站,不同对象选取部二.粉体涂装不良种类1.粉体涂装性能不良:2.外观不良(一).色差不良1.描述:在标准光源箱工件与标准板比对(目视)有颜色差异,或者工件用分光仪测试,管制指标△L, △a, △b, △Eh.素材清洗不干净(油滴,水,脏污,锈蚀).i.不同粉末污染.3.预防对策:a.规粉体涂料进料检验流程.b.对新开发涂料与素材有变异,在批量生产前做量试.c.严格管制喷涂膜厚,防止膜厚缺乏造成色差异常.d.根据不同粉体的烘烤条件,而设置炉温,线速(测试主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度).e.如设备故障(输送线,主烤炉)应作相对应处理.f.生产中,确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多,以防止分层.(二).光泽低:1.描述:喷涂工件外表反光性能差,使光泽达不到质量要求.2.产生的原因:a.粉体涂料原因(树酯添加剂,涂料粒径过大,颜料,流平剂).b.喷涂膜厚不均匀,膜厚缺乏.c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件(流平时间,流平温度).d.金属粉体的金属比重分配不均匀.e.素材外表清洗不干净(油脂,油滴,脏污,水印).3.预防对策:c.规修补动作,调整喷涂参数,保证涂层膜厚均匀,控制桔皮与针孔.d.选配适宜的底漆,保证烘烤条件.e.根据粉体涂料的烘烤条件,设定炉温与线速.f.保证流化效果,金属粉不宜一次加量太多,应分屡次加粉,保证金属比重分配均匀.30℃,不用过期粉.(三).膜厚缺乏1.描述:烤漆面涂层厚低于30um,造成工件外表局部色差不均,遮蔽率差,露底材.2.产生的原因:a.喷涂静电压过低或机器异常,无高压输出.≦15%).e.吐出量不够(流化,粉管,发射器).f.工件部凹陷面涂膜缺乏(修补).g.往复机频率与行程设定异常.3.预防对策:c.规吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性(贴纸工件应确保导电性能).d.保证粉体涂料导电率,如异常,找供货商处理.e.确保喷涂室温度在30℃以下,湿度在25%~60%.(四).硬度低:1.描述:参照ASTMD3363测试方法,硬度达不到客户要求(铁件2H).涂膜外表较软,易刮伤.(五).附着力差:1.描述:参照ASTMD3359测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆,易脱落,百格测试脱漆超过5%.(一格全脱0B). 生产中表现为打螺丝漆块脱落.2.产生原因:3.改善对策:a.检查前处理制程,保证素材清洗干净.b.更换素材时,在批量生产前先做量试(对少量异常素材可打磨处理).f.前处理水枯燥,温度不宜太高(130℃以下),清洗好的素材不停放过长时间.(六).抗冲击性差:1.描述:参照ASTMD2794测试方法.正面冲击20in/1bs,在冲击区附近大十倍能看到裂痕,反面冲击5in/1bs,在冲击面放大十倍,暴露底材.或者产生可见裂痕,用胶纸粘贴试验,胶纸上有涂着物.2.产生原因:e.涂层太厚.3.改善对策:(七).盐雾实验不良:1.描述:参照ASTMBID规定,在100小时的盐雾试验中,烤漆面有起泡剥落现象,划线部分锈蚀渗透从划线的任何一边计量超过1.5MM.2.产生原因:3.改善对策:(八).桔皮:1.描述:喷涂面粗糙,起皱,不平滑,类似于桔子皮.2.产生原因:3.预防对策:a.调整喷涂参数,控制膜厚,使其分布均匀(改善吊具导电性能).b.粉体涂料过筛.(九).起泡:1.描述:由于素材外表锈迹,污垢,小凹孔,磷化残渣质,水汽等封在漆膜底下,涂膜在烤干或受热时,这些物质膨胀将漆膜顶起,形成无附着力的凸出点.2.产生的原因:3.预防对策:(十).水印:1.描述:因工件外表油污清洗不干净,喷涂后工件外表有污水质痕迹.2.产生原因:3.改善对策:(十一).条纹:1.描述:喷涂面局部有明显或不太明显的线条(纹路).2.产生原因:3.改善对策:(十二).针孔:1.描述:喷涂面有许多很小的孔,通常孔径在1mm以下,象用针刺的孔.2.产生的原因:d.适当降低静电压,喷枪距工件大于200mm.e.管制粉体存储条件,温度25℃以下,湿度40%以下.(十三).粉团:1.描述:因没有雾化的粉掉落在工件外表,形成不规那么的凸出,涂层平面点(块)状物.2.产生的原因:3.改善对策:(十四).杂质:1.描述:喷涂面上的外来物,又分粉尘杂质,异物,线状杂质(毛发,纤维).2.产生的原因:3.改善对策:(十五).脏污:1.描述:明显附于喷涂外部,无法去除,呈块状或膜状的变色异物.2.产生的原因:d.作业方法不正确(印章,油墨,手套等).e.冷却水太脏.3.改善对策:e.清洁冷却水雾喷淋头,通道.(十六).溢漆:1.描述:工程图面未定义烤漆的局部而喷上了漆(overspray).2.产生的原因:3.改善对策:a.改善吊具(设计打样时作好验证,提升吊具精度,使用校正好的吊具).b.严格管制贴纸(贴纸质量,上挂异常,重工贴纸).c.规作业方式(上挂方法,修补方法). (十七).脱漆:1.描述:喷涂面因受外力至使局部漆层脱落.2.产生的原因:3.改善对策:(十八).擦,刮伤:1.描述:喷涂面受外力作用,形成线状沟.3.改善对策:(十九).点漆不良:1.描述:点漆面因色差,光泽,光滑度而异于烤漆面产生不良.2.产生的原因:3.改善对策:a.大面积脱漆面不点漆,打磨重工处理(一般2mm以.视检验规格而议).(二十).亮点:1.描述:喷涂面某一点光泽较高,看似点状发亮.2.产生的原因:3.改善对策:f.保证工件接地良好(吊具导电性,工件贴纸).(二十一).其它粉体不常见异常(液体常见):1.鱼眼:2.起雾,斑纹:常见于银粉漆,主要是银粉排列不一致3.流挂:在喷涂件的棱边形成厚粗,狭窄,锐利的波浪或阴影。

喷涂不良现象原因分析及对策首先，喷涂不良现象的原因可能是涂料本身质量不良，如溶剂挥发不良、颜料过多或不匀等。

对此，我们应该选择质量可靠的涂料，并确保合适的稀释剂和颜料的比例，以及充分搅拌溶解，确保涂料材料质量合格。

其次，喷涂不良现象可能与喷涂设备有关，如喷枪精度不够、气压调节不当等。

因此，我们需要确保使用高质量的喷枪，并根据涂料要求调整合适的气压，确保涂料均匀喷涂。

此外，喷涂不良现象可能与喷涂环境有关，如温度、湿度等。

温度过高或者湿度过大会影响涂料的质量，导致喷涂不良。

因此，我们需要在适宜的温度和湿度环境下进行喷涂。

还有一种常见的喷涂不良现象是涂膜起泡。

这可能是由于涂料在喷涂前未充分搅拌或者出现了气泡。

因此，在喷涂前，我们需要彻底搅拌涂料以确保涂料中的气泡消除。

另外，对于喷涂不良现象，我们还需要配备专业的操作人员。

喷涂技术要求高，需要有一定的经验和技巧。

因此，我们应该提供专业的培训，确保操作人员能够熟练掌握喷涂技术，并定期检查和评估他们的工作质量。

最后，对于喷涂不良现象，我们需要建立和执行严格的质量管理体系。

这包括对原材料的质量检查、对喷涂设备的定期维护保养、对喷涂过程的监控和控制等。

只有确保每一个环节都进行严格的控制，才能预防和解决喷涂不良现象。

综上所述，喷涂不良现象的原因可能是多方面的，包括涂料材料、喷涂设备、喷涂环境以及人员技术等。

对于不同的问题，我们需要采取相应的对策，包括选择合适的涂料、优化喷涂设备、调节喷涂环境、培训并监督操作人员，并建立和执行严格的质量管理体系，以确保喷涂质量的稳定和提高。

喷涂常见故障及防治喷涂作为一种常见的涂装方式，广泛应用于工业生产中。

然而，由于操作不当或机械故障等原因，喷涂过程中常常会出现一些故障，影响涂装效果和质量。

本文将就喷涂常见故障进行详细介绍，并提供相应的防治方法。

一、喷涂漆膜粗糙不均匀当喷涂漆膜出现粗糙或不均匀的情况时，首先需要考虑的是喷枪的喷嘴是否堵塞。

堵塞的喷嘴会导致漆膜颗粒较大或漆膜表面不光滑。

解决方法是清洗或更换喷嘴，确保喷嘴通畅。

此外，也应认真检查喷涂设备的气压是否过高或过低，气压过高容易造成喷涂过度，而气压过低则会导致漆膜疏松。

调整气压至合适的范围可以有效地改善漆膜质量。

二、喷涂漆膜存在鱼眼症状鱼眼是指漆膜表面出现凹凸不平的小坑洼。

鱼眼的主要原因是喷涂前表面存在油污、灰尘或水分等异物，导致漆膜无法附着在工件表面上。

预防鱼眼症状的关键是做好表面准备工作，彻底清洁和除湿工件表面。

另外，在使用助剂时应选择合适的产品，并按照说明正确使用。

三、喷涂出现涂层分层现象涂层分层指的是喷涂后出现明显的层状分离现象。

造成涂层分层的原因可能是喷涂材料自身不兼容，或是喷涂时层与层之间的未干燥。

防止涂层分层的方法包括：在涂层之间使用合适的附着剂，提高涂层之间的黏合强度；适当延长涂层之间的干燥时间，确保每一层都充分干燥。

四、漆膜遇热变色漆膜遇热变色一般是由于喷涂材料选择不当或喷涂过程中温度过高引起的。

为了避免漆膜变色，应根据喷涂对象的使用条件选择合适的材料，并遵循厂家的使用说明。

此外，喷涂时应控制好喷涂设备的温度，避免过热。

五、喷涂出现涂料流挂流挂是指涂料在喷涂后在工件表面形成垂直滴状流痕。

造成流挂的主要原因是喷涂速度过快，导致涂料无法均匀覆盖工件表面。

解决这一问题的方法是调整喷涂速度，使之能够适应喷涂材料的流动性。

综上所述，喷涂过程中常见的故障包括漆膜粗糙不均匀、鱼眼症状、涂层分层、漆膜遇热变色以及涂料流挂等。

为了解决这些故障，我们需要加强对喷涂设备的维护和保养，合理选择喷涂材料，并严格按照使用说明操作。

喷涂产品掉漆异常报告范文一、背景介绍喷涂产品是一种常见的表面涂装方式，广泛应用于汽车、家具、建筑等领域。

然而，在实际应用过程中，偶尔会出现喷涂产品掉漆的异常情况，给产品的外观质量和使用寿命带来不利影响。

本文旨在对喷涂产品掉漆异常进行报告分析，并提出相应的解决方案。

二、异常情况描述喷涂产品掉漆是指涂层在使用过程中从基材上脱落或剥离的现象。

其具体表现为涂层出现鼓泡、龟裂、剥落、脱落等问题，严重影响了产品的美观度和使用寿命。

掉漆异常不仅会导致产品外观不佳，还可能对基材产生腐蚀、破坏等影响，因此需要及时解决。

三、可能的原因分析1. 喷涂前处理不当：喷涂产品掉漆异常的一个常见原因是在喷涂前的基材处理过程中存在问题。

例如，没有进行足够的表面清洁，或者没有进行适当的除锈处理，导致涂层与基材之间附着力不好，从而出现掉漆现象。

2. 涂料质量问题：涂料本身的质量也是导致喷涂产品掉漆的可能原因之一。

例如，涂料的成分不合理、添加剂使用不当、稀释剂选择不当等都可能导致涂层的附着力不足，从而引发掉漆问题。

3. 喷涂工艺不当：喷涂工艺的不合理或操作不当也会导致掉漆异常。

例如，喷涂厚度不均匀、遗漏喷涂、喷涂温度不合适等都可能影响涂层的质量，进而引发掉漆问题。

4. 外界环境因素：外界环境因素也可能对喷涂产品掉漆异常产生影响。

例如，气候湿度过大、温度过高等都可能导致涂层的干燥速度过快或过慢，从而影响涂层的质量，引发掉漆问题。

四、解决方案针对喷涂产品掉漆异常问题，可以采取以下措施来解决：1. 加强喷涂前处理：确保基材表面干净、光滑，进行适当的除锈处理，提高涂层与基材的附着力。

2. 优化涂料配方：选择合适的涂料，确保其成分合理、稳定，避免使用劣质涂料。

在涂料配方中适当添加改性剂、稀释剂等，提高涂层的附着力和耐候性。

3. 优化喷涂工艺：确保喷涂厚度均匀、完整，避免遗漏喷涂，控制喷涂温度和湿度，保证涂层的质量和附着力。

4. 控制外界环境因素：在涂装过程中控制好温度、湿度等外界环境因素，避免其对涂层的质量产生不利影响。

喷涂常见异常原因及喷涂作为一种常见的涂装方法，在各个行业中被广泛应用。

然而，常常会遇到一些喷涂异常问题，影响涂装质量和效果。

下面将对喷涂常见异常原因进行分析，并提出相应的解决方法。

1.颜色不均匀颜色不均匀的原因可能有多种，如喷涂厚度不一致、粘度不合适、喷嘴堵塞等。

解决方法是调整喷涂厚度，确保喷涂均匀；检查涂料粘度，如果不合适，则进行调整；及时清洁和更换喷嘴，确保畅通。

2.气泡和鱼眼气泡和鱼眼的产生通常是由于喷涂表面存在油污、灰尘或其他污染物，或是由于过快的涂料干燥导致的。

解决方法是在喷涂前，对表面进行充分清洁，并确保没有污染物；在喷涂后，控制涂料的流动速度和干燥时间，避免出现气泡和鱼眼。

3.划痕和剥落划痕和剥落的原因可能是对喷涂表面有机硅残留、清洗不彻底，或是对涂层干燥时间过短导致的。

解决方法是确保喷涂表面充分清洁，没有残留物；正确选择和使用涂料，根据干燥时间要求进行适当的延长。

4.漏涂和漏刷漏涂和漏刷的原因可能是施加过多的力度或涂料流动速度过快导致的。

解决方法是控制施加力度和涂料流动速度，确保均匀涂抹和刷涂。

5.附着力不强附着力不强主要是由于喷涂表面存在油污、灰尘或其他污染物，或是表面处理不当导致的。

解决方法是在喷涂前对表面进行充分清洁，确保没有污染物；进行适当的表面处理，如打磨或切割，提高涂层的附着力。

6.颜色变化颜色变化可能是由于涂料本身色差或增色剂添加量不足导致的。

解决方法是确保涂料本身质量稳定，选择合适的涂料供应商；根据需要添加适量的增色剂，确保颜色一致。

综上所述，喷涂常见异常的原因包括喷涂厚度不一致、粘度不合适、喷嘴堵塞、油污、灰尘、涂料干燥时间过短等。

解决这些问题的方法包括调整喷涂厚度、检查涂料粘度、清洁和更换喷嘴、对表面进行充分清洁、控制涂料的流动速度和干燥时间、选择合适的涂料和适量的增色剂等。

只有充分理解异常产生的原因，并采取正确的解决方法，才能保证喷涂的质量和效果。