等高轮廓铣加工

等高块的加工方法
等高块是一种常见的工程构件，在制造过程中需要进行加工。

其加工方法主要分为以下几个步骤。

首先，需要选择合适的材料进行加工。

等高块通常用的是钢材或铝材，需要根据实际情况选择合适的材料。

接下来，需要进行切割和切削加工。

切割可以使用钢锯或电锯等工具进行，一般需要预留出一定的余量，以便后续加工。

切削加工可以使用车床、铣床等机械设备，对等高块进行加工和修整，以保证其精度和平整度。

然后，需要进行打孔和钻孔加工。

这些加工可以使用钻床或钻头等工具进行，根据需要进行单孔或多孔加工，以满足实际工程要求。

最后，还需要进行表面处理和涂装。

表面处理可以采用研磨、抛光等工艺，使等高块表面光滑平整。

涂装可以使用喷漆或涂料等方式进行，以保护等高块表面，延长其使用寿命。

总之，等高块的加工方法需要根据实际情况进行选择和组合，以确保加工质量和效率。

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UG编程子程序详细介绍1.平面铣操作子类型FACE-MILLING:面铣，指定平面作为加工几何，比平面铣（PLANAR-MILL）子类型加工平面更为简单、方便。

FACE-MILLING-AREA:面铣，与FACE-MILLING相比，可以指定切削区域（Cut-Area）和侧壁几何（Wall Geometry）。

如果对侧壁有不同的加工要求，可以使用此操作子类型。

FACE-MILLING-MANUAL:手工面铣操作方式，可在一个操作中手工定义多种走刀方式，用于加工轮廓形状复杂的平表面。

PLANAR-MILLING:平面铣操作基本形式，其他平面铣操作子类型可以理解为此种形式的特例。

PLANAR-PROFILE:轮廓加工，没有切削方法选择，只用于平面轮廓加工。

ROUGH-FOLLOW:跟随轮廓走刀，其默认的切削方式为跟随零件走刀（Follow Part）,主要用于挖腔粗加工。

ROUGH-ZIGZAG:往复式走刀，其默认的切削方式为往复式走刀（ZigZag），可用于挖槽粗加工或铣平面。

ROUGH-ZIG:单向走刀，其默认的切削方式为单向带轮廓走刀（Zig with Contour），可保持单纯的顺铣或逆铣加工，主要用于精加工。

CLEANUP-CORNERS:清理拐角，其默认的切削方式为跟随零件走刀（Follow Part），使用此操作子类型可清理内拐角的残余材料。

FINISH-WALLS:侧壁精加工，其默认的切削方式为轮廓走刀（Proflie），主要用于侧壁精加工。

FINISH-FLOOR:地面精加工，其默认的切削方式为跟随零件走刀（Follow Part），主要用于平面的精加工。

THREAD-MILLING：螺纹加工，当螺纹直径大于1一寸，通常使用此方法加工。

PLANAR-TEXT:刻字，在平表面上雕刻字符，包括英文字母、汉字及其他特殊字符。

MILL-CONTROL:机床控制，用于创建机床控制操作，添加后处理命令如换刀、主轴开关、切削液开关及夹具夹紧松开等。

mill-planar平面铣模块平面和垂直侧面，主要加工模具或零件中的平面区域mill-contour轮廓铣/曲面铣模块可加工存在斜面或是曲面的工件，根据模具或零件的形状进行加工，包括型腔铣加工、等高轮廓铣加工和固定轴区域轮廓铣加工等mill-multi-axis多轴铣模块在多轴机床上利用工作台的运动和刀轴的旋转实现多轴加工。

Drill孔加工模块在模具中钻孔，使用的刀具为钻头。

Turning车加工模块Wire-edm线切割加工模块在线切割机上利用铜线放电的原理切割零件或模具Solid-tool铸造加工模块Q-Turning车加工模块1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.FINISH_BORE_ID精镗内孔14.FINISH_BACK_BORE退刀精镗内孔15.TEACH_MODE模式16.GROOVE_OD车外圆槽17.GROOVE_ID车内孔槽18.GROOVE_FACE车端面槽19.THREAD_OD车外螺纹20.THREAD_ID车内螺纹21.PARTOFF切断22.BAR_FEED_STOP主轴停止THE_CONTROL机床控制24.1.2.3.4.（适5.6.ROUGH_FOLLOW7.8.9.CLEANUP_CORNERS平面铣使用来自于前一操作的二维IPW，以跟随部件切削类型进行平面铣。

常用于清除角，因为这些角中有前一刀具留下的材料。

10.FINISH_WALLS平面铣将余量留在底面上的平面铣。

11.FINISH_FLOOR平面铣将余量留在壁上的平面铣。

12.THREAD_MILLING螺纹铣使用螺旋切削铣削螺纹孔13.PLANAR_TEXT平面铣（非高速）切削制图注释中的文字，用于二维雕刻。

L_CONTROL螺纹铣它只包含机床控制事件。

L_USER螺纹铣B-Mill_Contour轮廓铣/曲面铣模块1.CAVITY_MILL型腔铣型腔铣基本的型腔铣操作，用于去除毛坯或IPW及部件所定义的一定量的材料，带有许多平面切削模式。

平面铣15种平面铣加工方式图标：①表面区域铣加工方式图标，需要以面定仪切削区域。

②表面铣加工方式图标，用于加工表面几何。

③表面铣加工方式图标，用于默认切削方式为混合。

④平面铣加工方式图标，当用户定义切削边界和底面后系统将切削加工至底平面。

平面铣加工方式可满足一般的平面加工方式具有通用性⑤平面轮廓铣加工方式图标，他默认切削方式为切削轮廓⑥跟随零件粗加工方式图标，默认切削方式为沿零件切削⑦往复式粗铣加工方式图标，默认切削方式为往复式⑧单向粗铣加工方式图标，默认切削方式为单项式切削⑨清理拐角加工方式图标，清理加工零件的一些拐角⑩精铣侧壁加工方式图标，默认的切削方式为轮廓切削默认深度为有底面的平面铣○11精铣底面加工方式图标，默认切削方式为沿零件切削，默认深度为只有底面的平面铣○12螺纹铣加工方式图标，用于进行一些螺纹加工操作。

○13文本铣加工方式图标，对文字曲线进行平面雕刻加工。

创建铣削边界边界是限制刀具运动的直线或曲线，用来定义刀具的切削区域，它可以是封闭的，也可以是打开的（开放的）。

1、定义部件边界，它指定了刀具的切削范围。

2、定义隐藏几何。

3、用来定义检查边界→压板夹具。

4、定义修剪边界，修剪边界用来进一步限制切削区域。

5、用来定义平面，底平面是切削区域中最低的平面，其它切削平面与底平面平行，一个操作中，只能定义一个底平面。

切削方式1、往复式切削2、单向切削3、沿轮廓的单向切削4、沿外轮廓切削5、沿零件切削6、摆线式零件切削7、轮廓切削8、标准驱动铣切削切削详细解释：（1）切削方向交替变化，顺铣逆铣也交替变化。

（2）用来创建一系列平行的单向切削刀轨。

（3）用于创建平行单向的刀具轨迹（4）又称跟随边界切削，它用于创建一系列同心线形式的刀具轨迹。

（5）通过所有指定的零件几何体进行偏至来创建刀具轨迹。

（6）该切削方式用于在轮廓周边产生一个个小圆圈（7）该切削方式用于产生一条或指定数目的绕切削区域轮廓的刀具轨迹，以完成零件侧壁或轮廓的切削，不允许刀具轨迹之间相交以防过切。

4.1 型腔铣概述4.1.1型腔铣和平面铣的比较平面铣和型腔铣操作都是在水平切削层上创建的刀位轨迹，用来去除工件上的材料余量。

1.相同点这两种的相同点（1）而者的刀具轴都垂直于切削层平面。

（2）刀具路径的所用切削方法相同，都包含切削合乎轮廓的铣削（注：型腔铣中没有标准驱动铣）。

（3）切削区域的开始点控制选项以及进刀/退刀选项相同。

可以定义每层的切削区域开始点。

提供多种方式的进刀/退刀功能。

（4）其他参数选项，如切削参数选项、拐角控制选项、避让几何体选项等基本相同。

2.不同点这两种操作的不同点：（1）平面铣用边界定义零件材料。

边界是一种几何实体，可用曲线/边界、面（平面的边界）、点定义临时边界以及选用永久边界。

而型腔铣可用任何几何体以及曲面区域和小面模型来定义零件材料。

（2）切削层深度的定义二者不相同。

平面铣通过所指定的边界和底面的高度差来定义总的切削深度，并且有5种方式定义切削深度；而型腔铣通过毛坯几何体和零件几何体来定义切削深度，通过切削层选项可以定义最多10个不同切削深度的切削区间。

4.1.2型腔铣的适用范围在很多情况下，特别是粗加工，型腔铣可以替代平面铣。

而对于模具的型腔或型芯以及其他带有复杂曲面的零件的粗加工，多选用岛屿的顶平面和槽腔底平面之间为切削层，在每一个切削层上，根据切削层平面与毛坯和零件几何体的交线来定义切削范围。

因此，型腔铣在数控加工应用中最为广泛，可用于大部分的粗加工以及直壁或者斜度不大的侧壁的精加工；通过限定高度值，只作一层切削，型腔铣也可用于平面的精加工，以及清角加工等。

型腔铣加工在数控加工应用中要占到超过一半的比例。

型腔铣用于加工非直壁的、并且岛屿的顶面和槽腔的底面为平面或曲面的零件，在许多情况下，特别是粗加工，型腔铣可以代替平面铣。

型腔铣在数控加工应用中最为广泛，可用于大部分粗加工以及直壁或者斜度不大的侧壁的精加工；通过限定高度值，只作一层，型腔铣也可用于平面的精加工以及清角加工等。

一、平面铣加工操作创建一般平面铣加工操作，它能够创建更加灵活的平面铣加工方法，包括了表面铣（是一种专门用于加工表面几何体的模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择边界几何体来指定。

包括Face_milling主要是针对平面而设置的加工方法；face_milling _area是加工平面的同时也可以作壁加工；UG NX4中的“Face Milling Manual”翻译成中文：手工铣削面）、粗加工平面铣加工（包括ROUGH_FOLLOW、ROUGH_ZIGZAG、ROUGH_ZIG三种加工模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择面、边界、曲线、点来指定边界几何体）、精铣底面加工操作（FINISH_FLOOR）、精铣侧壁加工操作(FINISH_WALLS)、平面轮廓铣加工操作（,此方法主要是加工零件外形），这些平面铣加工方法都是基于一般平面定制的加工模板。

二、平面铣部件和隐藏体边界选择：编辑边界里面的材料侧的内部或外部是指不被切削的部分。

三、平面铣加工切削方式1．往复式（Zig-Zag）走刀方式，此加工方法能够有效地减少刀具在横向跨越的空刀距离，提高加工的效率，但往复式走刀方式在加工过程中要交替变换顺铣、逆铣加工方式，因此比较适合粗铣表面加工。

2．单向（Zig）走刀方式，此加工方法能够保证整个加工过程中保持同一种加工方式，比较适合精铣表面加工。

3．跟随周边（Follow Periphery）走刀方式，它是沿切削区域轮廓产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式在横向进刀的过程中一直保持切削状态。

4．跟随工件（Follow Part）走刀方式，它是沿零件几何体产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式可以保证刀具沿所有零件几何体进行切削，对于有孤岛的型腔域，建议采用跟随零件的走刀方式。

5．单向带轮廓铣（Zig With Contour）走刀方式6．轮廓（Profile）走刀方式，可以沿切削区域的轮廓创建一条或多条切削轨迹，轮廓走刀的方法可以在狭小的区域内创建不相交的刀位轨迹，避免产生过切现象。

mill-planar 平面铣模块平面和垂直侧面，主要加工模具或零件中的平面区域mill-contour 轮廓铣/曲面铣模块可加工存在斜面或是曲面的工件，根据模具或零件的形状进行加工，包括型腔铣加工、等高轮廓铣加工和固定轴区域轮廓铣加工等mill-multi-axis 多轴铣模块在多轴机床上利用工作台的运动和刀轴的旋转实现多轴加工。

Drill 孔加工模块在模具中钻孔，使用的刀具为钻头。

Turning 车加工模块Wire-edm 线切割加工模块在线切割机上利用铜线放电的原理切割零件或模具Solid-tool 铸造加工模块Q- Turning 车加工模块1.CENTERLINE_SPOTDRILL 钻中心孔2.CENTERLINE_DRILLING 一般钻孔3.CENTERLINE_PECKDRILL 深孔钻4.CENTERLINE_BREAKCHIP 断屑钻5.CENTERLINE_REAMING 铰孔6.CENTERLINE_TAPPING 攻螺纹7.FACING 车端面8.ROUGH_TURN_OD粗车外圆9.ROUGH_BACK_TURN 退刀粗车外圆10.ROUGH_BORE_ID 粗镗内孔11.ROUGH_BACK_BORE 退刀粗镗内孔12.FINISH_TURN_OD 精车外圆13.FINISH_BORE_ID精镗内孔14.FINISH_BACK_BORE 退刀精镗内孔15.TEACH_MODE 模式16.GROOVE_OD 车外圆槽17.GROOVE_ID 车内孔槽18.GROOVE_FACE 车端面槽19.THREAD_OD 车外螺纹20.THREAD_ID 车内螺纹21.PARTOFF 切断22.BAR_FEED_STOP 主轴停止THE_CONTROL 机床控制THE_USER 用户控制A:-Mill_Planar平面铣1.FACE_MILLING_AREA 面铣削“面铣削区域”有部件几何体、切削区域、壁几何体、检查几何体和自动壁面选择。

轮廓铣削总结一、概述轮廓铣削是一种常见的加工方法，通过铣刀在工件表面来回移动，以消除工件上不规则的凸起或凹陷，使工件表面平整，达到指定的尺寸和精度要求。

本文将对轮廓铣削的原理、工具和操作方法进行总结，并提供一些注意事项和优化建议。

二、轮廓铣削的原理轮廓铣削的基本原理是通过铣刀的旋转和工件的相对运动，切削掉工件上的材料。

具体来说，当铣刀接触工件时，切削刃会切削掉工件上的一层材料，并将其排出切削区域。

随着铣刀的移动，不断地进行切削，最终实现对工件轮廓的加工。

三、轮廓铣削工具轮廓铣削需要使用铣刀和铣床等专用设备。

以下是常见的轮廓铣削工具：1.铣刀：铣刀是轮廓铣削的核心工具，一般由硬质合金材料制成，可分为高速钢刀和硬质合金刀两种。

根据加工需求，可选择不同的刀具材料和刀具几何形状，如平面铣刀、球头铣刀等。

2.铣床：铣床是进行轮廓铣削的专用机床，通过电机驱动铣刀的旋转和工作台的移动，实现工件的加工。

铣床具有较高的刚性和精度，适用于不同形状和尺寸的工件加工。

四、轮廓铣削操作方法轮廓铣削的操作方法包括以下几个步骤：1.准备工作：检查铣刀和工件，确保刀具安装正确，并清除工件上的杂质和脏物。

根据加工要求，设置好铣床的工作参数，如转速、进给速度等。

2.定位和夹紧：将工件放置在铣床的工作台上，并使用夹紧装置固定工件，确保工件的位置和姿态准确。

3.粗加工：根据零件的轮廓要求，选择合适的切削刀具和切削参数，进行粗加工。

粗加工时，切削深度应逐渐增加，以确保切削过程稳定，并提高加工效率。

4.精加工：在粗加工的基础上，调整刀具和切削参数，进行精加工。

精加工时，切削深度较小，切削速度较慢，以保证工件表面质量和尺寸精度。

5.清洁和检查：在轮廓铣削完成后，及时清理工作区域和铣床，检查工件表面是否平整、尺寸是否符合要求，并进行必要的修整。

五、注意事项和优化建议在进行轮廓铣削时，需要注意以下事项，并根据需要进行优化：1.刀具选择：根据工件的材料和加工要求，选择合适的铣刀材料和刀具几何形状。

平面铣削（以边界为加工对象）一：面铣（FACE-MILING）：选择面铣→指定部件→指定面边界（上平面）→切削模式（往返）→切削参数（切削角最长的线，简化形状凸包）*铣平面：面铣（FACE-MILING）→指定部件→指定面边界（选择上平面）→选择刀具→切削模式（往复）→确定二：平面轮廓铣（PLANAR-PROFFLE加工侧壁) ：*用于粗加工侧壁及轮廓，指定部件边界（上平面）→（指定毛胚边界，用于外侧需要加工的毛胚）→指定检查边界（用于控制内部深度）→指定底面（偏置2mm)→切削参数→非切削运动（开放区域，类型圆弧，半径3mm）三：文本铣削（PLANAR-TXET）：（非切削参数选择擦线）指定制图文本→指定底面→指定文本深度→非切削移动（进刀→进刀类型→擦铣）四：平面铣（PLANAR-MILL,型腔铣）*精加工侧壁及轮廓，指定部件边界(类型曲线边，平面用户定义选择ZC平面，材料外部，刀具位置相切，创建下一个边界选择岛屿边界）→指定底面边界→切削层补充：1连续几个窄通槽方法，指定部件边界：模式（曲线边）→类型（开放的）→平面（用户定义上平面）→指定底面（偏置1mm）→切削模式（配置文件或者标准驱动）2可用于切削毛胚边界轮廓，指定部件边界选择面（上平面）→切削模式（配置文件）轮廓铣一：型腔铣（CA VITY MILL）：* 大部分零件的粗加工，用于加工型腔内零件，直壁和斜度不大的侧壁的精加工）指定部件→指定毛胚→(指定修剪边界（底面，减少刀具Y向移动）)→刀具→切削模式(往复和单向为切削底层，配置文件为轮廓铣削，切削底层→往复→切削层→仅在范围底部）二：残余铣（REST_MILLING）：剩余铣，跟型腔铣差不多，指定部件→指定毛胚→切削模式（跟随周边）→步距(恒定) 三：等高拐角铣（ZLEVEL_CORNER）：精清角(等高拐角铣深度加工拐角，有参考刀具选项，主要用于切削未加工的部分)指定部件→参考刀具（上把刀具）四：等高轮廓铣（ZLEVEL_PROFILE）：*主要用于外轮廓的加工，精加工，深度加工轮廓，只对轮廓周铣，不对其余平面部分铣削，指定部件→指定切削区域或则指定修剪边界（整体）→切削参数（连接使用传递方法则会抬刀，应选择直接对部件进刀）五：清根加工（REST-MILLING）：指定部件→指定毛胚→指定切削边界六：插铣（FLUNGE-MILLING）：*刀具直接进行向下切削，不进行纵向切削,指定部件→指定毛胚→切削区域→七：角落开除（CORNER-ROUGH）：主用用于粗清角，清楚未清理的角落残余材料，八：多轴等高轮廓铣（ZLEVEL-SAXIX）：九：固定轮廓铣（FIXED_CONTOUR）：*复杂曲面的精加工，圆弧装的导轨，形成的刀规沿部件的形状，指定部件→驱动方法（常用区域铣削,两个平面，部件偏置-4）→创建刀具→切削参数（切削角→用户定义）→非切削移动（进刀类型→插铣）驱动方法：1边界→指定驱动几何体目标→曲线、边→刀具位置→2螺旋式→螺旋形式的导轨3点和曲线→用于标刻，自动投影4刀轨：先做出导轨（输出CLSF）→选择导轨一十：轮廓区域(CONTOUR_AREA)：*最常用曲线加工方法，指定部件→（指定切削区域）→驱动方法（图样（平行线）→步距（恒定））→切削模式→确定十一：曲面区域驱动，轮廓表面积（CONTOUR_SURFACE_AREA）*沟槽状的导轨，延面的流线方向加工，加工规则的曲面，指定部件→驱动方法（曲面区域→驱动几何体→驱动设置（材料方向→平行线→步数根据圆弧的弧长来分配→更多（公差））十二：流线驱动曲面铣（STREAMLINE）：*加工沟槽，形成流线型，无驱动几何体，加工不规则的曲面，指定部件→指定切削区域→驱动方法（）十三：轮廓文本（CONTOUR_TEXT）：*用于加工文本（制图文本），自动投影到曲面上，指定部件（全选）→指定制图文本→文本深度→非切削参数→十四：清根参考刀具（FLOWCUT_REF_TOOL）：指定部件→指定切削边界→驱动设置（往复→由外向内变换）→参考刀具十五：实体3D轮廓（SOLID_PROFILE_3D）：指定部件边界→插铣加工一：标准孔加工（DRILLING）：指定几何体→指定孔→指定刀具→（指定底面，为通孔时）→循环内型（编辑参数→刀肩深度→转孔深度→进给率→RTRCTO（回退量））→避让→进给和速度→确定*编辑参数（2个组）：优化刀路第一个组选择→面上所有孔→优化→显示→SHORTEST-PATH （最短距离）→优化→（优化的结果）→接受第二个组选择→附加→CYCLE参数组-1→参数组2→确定车削加工一：粗车加工(ROUGH_TURN_OD)：指定刀具→车加工截面（工具）→指定部件边界→指定毛胚（毛胚起点）→切削策略→指定切削区域→切削参数（轮廓加工→附加轮廓加工→）二：精加工（FINISH_TURN_OD）：刀路数三：切槽加工（GROOVE_OD）：切削参数→恒定圆角四：转中心孔加工（CENTERLINE_DRILLING）：五：螺纹加工（THREAD_OD）：六：退刀粗镗（ROUGH_BACK_BORE）：七：粗镗（ROUGH_BORE_ID_1）：多轴加工一：顺序铣（SEQUENTIAL_MILLSEQUENTIAL_MILL）：截面内外公差→进刀方法（刀轴）→位置（点）→几何体（部件）→刀轴（扇形）→检查平面。

等高轮廓铣【简述】本节重点讲解【深度铣】操作的参数功能，“深度铣”是一个固定轴铣削模块，其设计目的是对从多个切削层中的实体/面建模的部件进行轮廓铣；“深度铣”对于高速加工特别有效。

所谓深度铣，就是针对模型的外形轮廓进行加工；跟我们前一章节所学的【型腔铣】操作→切削方式为“轮廓”类型相似，大部分切削参数都相同，相同的参数在此不再重述，仅介绍【深度铣】操作中专有参数选项。

【案例操作】为了使学者更容易地学好【深度铣】加工操作，本章节用案例做操作流程来说明各参数选项，下面打开例子（Zlevel_Profile.prt）如图5-1所示，并进入加工模块。

【深度铣】操作适合用于半精加工或精加工“陡峭”的模型，对于此模型如何粗加工在此将不作讲述。

图5-1 深度铣案例图一、定义加工几何在前几个章节的内容都讲到如何定义加工坐标与几何体，这里不再讲述如何来操作。

在模型进入到加工模块后，设置加工坐标与安全平面，如图5-2所示。

加工几何体，直接选取模型为“部件几何”，“毛坯几何”在【深度铣】操作里不需要设定。

图5-2 定义加工几何二、定义加工方法定义“加工方法”组主要是为了使多个操作的时候产生继承父级组，从而减少再次定义加工方法的参数。

在此【深度铣】操作里，设定“加工方法”组参数如表5-1所示。

表5-1 加工方法参数三、创建刀具在做加工操作之前需要对于模型分析，考虑模型使用何种刀具做加工操作才合理。

根据此模型的分析，在这里创建一把“直径D12，底角半径R1”的端铣刀具。

按照表5-2所提示的参数来创建刀具。

表5-2 刀具参数表序号刀具名称刀具直径圆角半径刀具号长度补偿1 JMSK_D12 R12 1 1 1四、创建深度铣操作表5-2 刀具参数表序号刀具名称刀具直径圆角半径刀具号长度补偿1JMSK_D12R112111在加工创建工具条点击【创建操作】图标，弹出【创建操作】对话框，选项组的〖类型〗默认选择“mill_contour”，在选项组〖操作子类型〗中，选择“ZLEVEL_PROFILE”图标，各个选项位置如下：１．“程序”选择父级组“PROGRAM”。

等高铣也叫作等高轮廓铣，所生成的刀轨是沿体的外部形状生成，近似于使用型腔铣中利用“配制文件”生成的刀轨，适用于半精加工或精加工比较陡峭的璧。

在本节只讲与腔铣中不同处。

一、陡峭空间范围：①无：系统在计算刀路时，不按指定角度区域计算刀轨②仅陡峭的：在“角度”栏定义切削角度，系统只在所指定角度的区域内生成刀轨③角度的意思：在此处所指定的角度是指所选切削区域的法线为基准。

如果指定为“45度”，等高铣只铣“45度”以上的陡峭壁，不铣削“45度”以下的平坦面。

“固定轴区域铣削”中也有指定“陡峭角度”的选项，在“陡峭角度”栏中定义“45度”，它只生成“45度”以下的平坦面区域的刀轨，可以使用等高铣和固定轴区域铣削，配合应用来达到精光的目的，见示意图。

二、合并距离：合并刀轨的意思，指定距离后，当两个刀轨之间的距离小于所指定距离，刀轨将合并成为一个刀轨，刀轨在合并时按照体的外形进行铣削不用担心安全问题！三、最小切削深度！：其意思为小于所指定长度的刀轨路径将被移除。

四、切削参数（1）策略：①切削方向：顺铣：多用于一周全加时，逆铣，混合铣：多用于加工单一面，使用其切削方向，要与“连接” 中“层到层”的选项配合应用。

使所生成的刀轨跳刀少更加优化刀路②切削顺序：等高铣中，当残留毛坯大于刀具直径时，优先采用“层优先”，在等高铣中，为了安全建议使用“层优先”，在安全的情况下可采用“深度优先”。

③在边上延伸：在UG6.0中，在此所指定的延伸距离直接定义了切削层，如果使用自动块作为毛坯，刀轨将不再延伸，要想灵活运用还要配合“切削层”会更方便！④在边缘滚动刀具：一般不使用！相对于求刀，如果在清理顶部圆角时，让它延伸出来所清理的角比较好！（2）连接：①层到层的传递有四种：第一种：使用传递方法：本选项跳刀较多，但加工完成后的壁没有接刀痕。

第二种：直接对部件：本选项有效的减少抬刀，但会出现一条接刀痕。

第三种：沿部件斜进刀：刀具切削完成一层后倾斜下刀至第二层，可在斜角栏中定义倾斜度数！第四种：沿部件交叉斜进刀，本选项多用于圆周加工比较适合用于切削圆孔。

详细讲解3D登高轮廓铣概述，参数，策略，分钟学会CNC加工技巧一、3D登高轮廓铣概述；等高轮廓铣（ZLEVEL_PROFILE）也称为深度轮廓加工是一种特殊的型腔铣操作；深度铣将除去垂直于固定刀轴的平面层中的材料。

切削是在刀具移到下一深度前完成，且切削深度固定。

只加工零件实体轮廓与表面轮廓，与型腔铣中指定为轮廓铣削方式加工有点类似。

等高轮廓铣操作应用：1.通常用于陡峭侧壁的中精加工。

2.加工曲面接陡峭面时，可设置陡峭范围+曲面仅陡峭结合加工。

3.通过设置在层与层之间切削，可加工狭小圆角与小平面相接区域。

4.通过设置参考刀具限定切削范围，可对预知的角落残料清角加工。

二、登高轮廓铣参数；1、陡峭空间范围；根据部件的陡峭度限制切削区域，只加工陡峭的壁面。

使用陡峭空间范围控制残余高度并避免将刀具插入到陡峭曲面上的材料中。

当设置为“仅陡峭的”，指定角度后。

只有陡峭度大于指定陡峭“角度”的区域被加工，非陡峭区域就不加工。

2、合并距离；将小于指定距离的切削移动的结束点连接起来以消除不必要的刀具退刀。

当部件表面陡峭度变化较多，在非常接近指定的陡峭角度时，陡峭度的微小变化引起退刀，另外在表面间存在小的间隙时，应用合并距离可以减少退刀。

当生成的刀轨有较多的很接近的退刀与进刀路径时，可以将合并距离稍稍改大点。

3、最小切削长度；消除小于指定值的刀轨段。

适当设置最小切削长度可忽略较小的刀轨优化刀路，加工较小区域时，如果设定较大最小切削长度将产生不切削的情况，可以适当设定较小值解决。

4、切削层-最优化；使用“切削层：最优化”选项，系统将根据不同的陡峭程序来设置切削层，使加工后的表面残余相对一致。

最大切削深度不超过全局每刀切削深度值。

三、登高轮廓铣策略；1、切削顺序；2、延伸路径；。