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平面铣床的操作方法平面铣床是一种用来对工件进行平面铣削的机床。
操作平面铣床需要了解其基本结构和工作原理，并掌握正确的操作方法。
下面将详细介绍平面铣床的操作方法。
1. 准备：首先，需要对平面铣床进行全面的检查和维护，确保机床处于正常工作状态。
检查包括检查润滑系统、刀具刀片、工作台、工作夹具、卡盘等各个部分的状态，确保无异常。
同时，清理工作区域，确保安全。
2. 夹紧工件：选择适当的工作夹具将工件夹紧于工作台上，并调整工件位置和夹紧力，确保工件稳固和安全。
3. 安装刀具：选择合适的刀具，并使用正确的方法安装刀片。
刀具安装前要检查刀具及刀片是否无损坏，是否规格正确，安装刀片时要使用专用工具，确保刀具与主轴锈蚀紧密结合，并能顺畅旋转。
4. 调整工作台和主轴：根据工件加工需要，调整工作台的位置和倾斜角度，确保工件加工时能获得所需平面。
同时，根据刀具和加工需要，调整主轴的转速和进给速度。
5. 声波刀具检测：开机后，使用声波检测方法检测刀具在加工时的波动情况。
若波动过大，需调整刀具的固定方式或更换其他刀具。
6. 零点设置：确定工件的零点位置，并进行零点设置。
通过调整工作台和主轴，使刀具能准确地定位于工件的初始位置。
设置完成后，进行一次空运行，确保刀具在工件上没有干涉。
7. 加工：根据加工要求选择不同的加工方式，如平面铣削、立面铣削、端面铣削等，并进行适当的切削参数调整。
根据工艺要求，选择合适的进给量和切削深度，并通过调整主轴转速和进给速度，控制加工质量和效率。
在加工过程中，要时刻观察加工情况，确保加工质量和安全。
8. 修整和检查：在加工完成后，进行修整和检查工件。
修整包括去除毛刺、锈蚀和余料。
检查包括检查工件尺寸精度和表面质量是否符合要求。
9. 关机：加工完成后，关闭主轴和进给系统，清理加工区域，并进行必要的维护工作，如润滑和刀具更换等。
以上就是平面铣床的操作方法。
在操作平面铣床时，需要严格按照操作规程和安全操作规范进行操作，保证加工质量和人身安全。
1、平面铣的特点：①所有刀路均属于二维刀路
②切削层刀路基本上形状一致
③加工刀路的生成快捷方便
2、平面铣的操作方法:①切削区域一般有边界定义
②需要指定加工底平面
③需要定义切削层的高度
3、应用范围：①精加工零件的顶平面，对于加工零件顶面采用平面
铣，可以使用直径较的盘铣刀加工，使用较大的步
距，从而可以提高精度和效率。
②加工具有平底直面的型腔，既可以加工侧面，也可以加工底面。
③也可以加工具有斜面的型腔壁，这时就需要设置刀具的
倾斜角，所使用的加工方法和平底直面的是一样的。
铣削平面的常用方法
铣削是一种常见的机械加工方法，用于在工件表面上去除材料，使其平整。
在
工业制造中，铣削平面是一项常见的操作，下面将介绍一些铣削平面的常用方法。
首先，我们来介绍平面铣削的常规方法。
在进行平面铣削时，通常会选择平面
铣床作为加工设备。
首先要将工件夹紧在工作台上，然后通过移动铣刀，使其与工件表面接触，并逐渐去除材料，直到达到所需的平整度和粗糙度要求。
其次，还有一种常用的方法是立铣。
立铣是将铣刀安装在立式铣床上进行加工。
相比于平面铣削，立铣能够在工件的侧面进行切削，适用于一些特殊形状的工件。
在进行立铣时，需要注意刀具的选择和加工路径的规划，以确保加工效果和工件精度。
除了常规的平面铣削方法外，还有一些特殊的铣削方法。
比如，立体铣削是一
种在多个方向上进行切削的加工方法，适用于一些复杂曲面的加工。
而等速铣削则是一种通过不同转速的刀具来实现不同切削速度的加工方法，能够有效提高加工效率和表面质量。
在进行铣削平面时，还需要注意一些加工参数的选择。
比如，切削速度、进给
速度、切削深度等参数的选择都会影响到加工效果和工件质量。
在进行加工前，需要根据工件材料和加工要求来合理选择这些参数，以确保加工效果。
总的来说，铣削平面是一项常见的加工操作，有多种不同的方法可以选择。
在
进行加工时，需要根据工件的形状和加工要求来选择合适的铣削方法，并合理选择加工参数，以确保加工效果和工件质量。
希望以上介绍能够对大家有所帮助。
UGNX8.0数控加工典型实例教程——第2章-平面铣第2章平面铣2.1平面铣概述平面铣（Planar Milling）是一种常用的操作类型，用来加工直壁平底的零件，可用作平面轮廓、平面区域或平面岛屿的粗加工和精加工，它可平行于零件底面进行多层铣削，典型零件如图2-1所示。
图2-1 典型平面铣零件平面铣是一种2.5轴加工方式，它在加工过程中首先进行水平方向的XY两轴联动，完成一层加工后再进行Z轴下切进入下一层，逐层完成零件加工，通过设置不同的切削方法，平面铣可以完成挖槽或者轮廓外形的加工。
平面铣的特点包括：刀轴固定，底面是平面，各侧壁垂直于底面。
9 CLEANUP_CORNERS清理拐角使用切削模式为“跟随部件”，清除以前操作在拐角处余留的材料10 FINISH_WALLS精加工壁使用切削模式为“轮廓加工”，精加工侧壁轮廓，默认情况下，自动在底面平面留下余量11 FINISH_FLOOR精加工底面使用切削模式为“跟随部件”，精加工平面，默认情况下，自动在侧壁留下余量12 HOLE_MILLING铣孔用铣刀铣孔13 THREAD_MILLING螺纹铣适用于在预留孔内铣削螺纹14 PLANAR_TEXT 平面文本对文字曲线进行雕刻加工15 MILL_CONTRO铣削控创建机床控制事L 制件，添加后处理命令16 MILL_USER 铣削用户自定义参数建立操作说明：1.第4个是通用操作，可派生出其它各种子类型，其它子类型是在通用操作的基础上派生出来的，主要是针对某一特定的加工情况而定义，即预先指定和限制了一些参数。
2.基本平面铣可实现平面类零件一般的粗加工和精加工，其它子类型可根据实际情况灵活选择。
2.2创建平面铣操作的一般步骤1.在操作导航器中创建程序、刀具、几何、加工方法节点组；说明：大多数情况下只需要创建刀具、几何节点组，程序、加工方法可利用系统提供的节点组或经编辑后使用。
2.在创建操作对话框中指定操作类型为；3.在创建操作对话框中指定操作子类型为；4.在创建操作对话框中指定程序、刀具、几何、加工方法节点组；5.在创建操作对话框中指定操作的名称；6.在创建操作对话框中单击按钮，进入“平面铣”操作对话框；7.如果有未在共享数据（几何节点组）中定义的几何，在平面铣操作对话框中定义；8.定义平面铣操作对话框中的参数；9.单击平面铣操作对话框中的生成按钮，生成刀轨。
铣削平面的工艺流程
铣削平面是一种常见的金属加工工艺，用于加工平面零件。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计加工方案。
根据零件图纸和要求，确定加工平面的尺寸、精度和表面要求，选择适当的工艺参数和加工工具。
2. 准备工作。
将工件固定在加工平台上，检查加工工具和夹具的磨损和损坏情况，并进行必要的更换和调整。
3. 粗加工。
根据加工方案和工艺参数，进行初次铣削，去除工件表面的毛刺和明显凸起部分，达到初步加工平面。
4. 精加工。
根据加工方案和工艺参数，再次铣削，去除表面的细小凸起和瑕疵，达到高精度的平面加工。
5. 完成加工。
进行表面处理，如打磨、抛光等，使加工平面达到要求的光洁度和表面光滑度。
6. 检查验收。
进行零件尺寸和表面质量的检查，确保加工结果符合要求。
以上是铣削平面的基本工艺流程，不同的工件和加工要求可能会有所差异，需要依据实际情况进行调整和改变。
- 1 -。
ug平面铣的用法
UG平面铣是一种数控机床加工工艺，主要用于加工平面形状的零部件。
使用UG平面铣需要进行以下操作：
1. 导入CAD图纸和3D模型，利用数控编程软件进行加工路径规划和程序编写。
2. 将零件夹紧在机床工作台上，并进行刀具安装和刀具预热。
3. 启动数控机床，加载程序并进行加工操作。
在加工过程中需要注意各项参数设置，如加工速度、进给速度、冷却液等。
4. 加工完成后，利用测量工具对零件尺寸进行检测，确保加工符合要求。
UG平面铣广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域，能够高效、精确地完成复杂零件的加工。
平面铣加工（3）四、平面铣的其他子类型介绍
子类型，依次为：
_手动）
⑶FINISH_WALLS
⑷FINISH_FLOOR
实例7（example7）面铣（区域FACE_MILLING_AREA）
操作类型：
几何体：加工坐标系、工件和（切削区域、壁几何体）加工工艺：
⑴粗铣底面和侧面
⑵精加工侧壁（Finish walls 线边界，延伸）
⑶精加工底面
序号加工工艺操作类型余量使用刀具
1 粗铣底面和侧面Face Mill Area均留 0.5mm D10
2 精铣侧壁FINISH_WALLS余量0mm D10
2 精铣底面FINISH_FLOOR 余量0mm D10
⑴Face Mill Area
⑵FINISH_WALLS
⑶FINISH_FLOOR
实例8（example8）面铣（人工Face Mill Manual）
4、文本
5、螺纹铣削
6、清根CLEANUP_CORNERS
⑴刀具
⑵粗加工边界及参数
切削模式：跟随部件
余量：部件余量1mm
切削层：用户定义，5 mm
过程显示参数，图示：
显示参数：保存。
⑶清根操作
切削模式：配置文件精神
余量：部件余量1 mm
切削层：用户定义，2mm
或图示。
作业：
1、平面铣的子类型有哪些？。
U G N X数控加工典型实例教程第章平面铣The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020第2章平面铣2.1平面铣概述平面铣（Planar Milling）是一种常用的操作类型，用来加工直壁平底的零件，可用作平面轮廓、平面区域或平面岛屿的粗加工和精加工，它可平行于零件底面进行多层铣削，典型零件如图2-1所示。
图2-1 典型平面铣零件平面铣是一种轴加工方式，它在加工过程中首先进行水平方向的XY两轴联动，完成一层加工后再进行Z轴下切进入下一层，逐层完成零件加工，通过设置不同的切削方法，平面铣可以完成挖槽或者轮廓外形的加工。
平面铣的特点包括：刀轴固定，底面是平面，各侧壁垂直于底面。
2.2平面铣操作子类型进入加工界面后，单击“刀片”工具条中“创建工序”按钮，系统弹出如图2-2所示“创建工序”对话框，选择操作类型为:mill_planar(平面铣)，在平面铣这一加工类型中共有16种操作子类型，每一个图标代表一种子类型，它们定制了平面铣操作参数设置对话框。
选择不同的图标，所弹出的操作对话框也会有所不同，完成的操作功能也会不一样，各操作子类型的说明见表2-1。
图2-2 “创建工序”对话框说明：1. 以前版本称“工序”为“操作”，笔者认为称“操作”更恰当；2. “刀片”工具条可理解为“插入”或“创建”工具条。
表2-1 平面铣（Planar Milling）操作子类型序号图标英文名称中文名称功能说明1 FACE_MILLING_AREA 面铣削区域用于铣削选定的表面区域2 FACE_MILLING 面铣用于铣削整个零件表面3 FACE_MILLING_MANUAL手工面铣削可以在不同的加工表面设置不同的切削模式4 PLANAR_MILL 基本平面铣适用于使用各种切削模式进行平面类零件的粗加工和精加工5 PLANAR_PROFILE 平面轮廓铣指定切削模式为“跟随轮廓”的平面铣，仅用于精加工侧壁轮廓6 ROUGH_FOLLOW 跟随部件粗铣指定切削模式为“跟随部件”的平面粗铣7 ROUGH_ZIGZAG 往复粗加工指定切削模式为“往复”的平面粗铣8 ROUGH_ZIG 单向粗加工指定切削模式为“单向轮廓”的平面粗铣9 CLEANUP_CORNERS 清理拐角使用切削模式为“跟随部件”，清除以前操作在拐角处余留的材料10 FINISH_WALLS 精加工壁使用切削模式为“轮廓加工”，精加工侧壁轮廓，默认情况下，自动在底面平面留下余量11 FINISH_FLOOR 精加工底面使用切削模式为“跟随部件”，精加工平面，默认情况下，自动在侧壁留下余量12HOLE_MILLING 铣孔用铣刀铣孔13 THREAD_MILLING 螺纹铣适用于在预留孔内铣削螺纹14 PLANAR_TEXT 平面文本对文字曲线进行雕刻加工15 MILL_CONTROL 铣削控制创建机床控制事件，添加后处理命令16 MILL_USER 铣削用户自定义参数建立操作说明：1.第4个是通用操作，可派生出其它各种子类型，其它子类型是在通用操作的基础上派生出来的，主要是针对某一特定的加工情况而定义，即预先指定和限制了一些参数。
一、平面铣加工操作创建一般平面铣加工操作，它能够创建更加灵活的平面铣加工方法，包括了表面铣（是一种专门用于加工表面几何体的模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择边界几何体来指定。
包括Face_milling主要是针对平面而设置的加工方法；face_milling _area是加工平面的同时也可以作壁加工；UG NX4中的“Face Milling Manual”翻译成中文：手工铣削面）、粗加工平面铣加工（包括ROUGH_FOLLOW、ROUGH_ZIGZAG、ROUGH_ZIG三种加工模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择面、边界、曲线、点来指定边界几何体）、精铣底面加工操作（FINISH_FLOOR）、精铣侧壁加工操作(FINISH_WALLS)、平面轮廓铣加工操作（,此方法主要是加工零件外形），这些平面铣加工方法都是基于一般平面定制的加工模板。
二、平面铣部件和隐藏体边界选择：编辑边界里面的材料侧的内部或外部是指不被切削的部分。
三、平面铣加工切削方式1．往复式（Zig-Zag）走刀方式，此加工方法能够有效地减少刀具在横向跨越的空刀距离，提高加工的效率，但往复式走刀方式在加工过程中要交替变换顺铣、逆铣加工方式，因此比较适合粗铣表面加工。
2．单向（Zig）走刀方式，此加工方法能够保证整个加工过程中保持同一种加工方式，比较适合精铣表面加工。
3．跟随周边（Follow Periphery）走刀方式，它是沿切削区域轮廓产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式在横向进刀的过程中一直保持切削状态。
4．跟随工件（Follow Part）走刀方式，它是沿零件几何体产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式可以保证刀具沿所有零件几何体进行切削，对于有孤岛的型腔域，建议采用跟随零件的走刀方式。
5．单向带轮廓铣（Zig With Contour）走刀方式6．轮廓（Profile）走刀方式，可以沿切削区域的轮廓创建一条或多条切削轨迹，轮廓走刀的方法可以在狭小的区域内创建不相交的刀位轨迹，避免产生过切现象。
铣削平面的工艺流程
铣削平面是机械加工中常见的一种工艺，其工艺流程如下：
一、准备工作
1.1 确定加工零件的材料、尺寸和形状；
1.2 选择合适的铣刀和夹具；
1.3 选择适当的铣床和切削参数。
二、夹紧工件
2.1 将工件放置在铣床工作台上，并用夹具夹紧；
2.2 用调整夹具位置和夹紧力度，确保工件位置稳定。
三、刀具装夹
3.1 根据加工要求，选择合适的铣刀；
3.2 将铣刀装夹在铣床主轴上；
3.3 调整铣刀位置和刀具长度，确保切削精度。
四、加工过程
4.1 根据工件形状和加工要求，选择合适的切削方式和切削参数；
4.2 调整铣床的进给和转速，开始加工；
4.3 注意观察加工过程中工件表面是否平整、铣刀是否磨损，及时调整切削参数和更换铣刀。
五、加工结束
5.1 停止铣床的运转，取下铣刀；
5.2 检查铣削平面的质量，如有质量问题需重新加工；
5.3 拆卸夹具，取下工件。
六、清洁工作
6.1 清理铣床和工作台上的切屑和油污；
6.2 擦拭铣刀和夹具，放回到存放处。
以上就是铣削平面的工艺流程，希望对大家有所帮助。
简述使用立式铣床加工平面的加工步骤
1. （上料准备）：
①检查工件表面完整度,若存在裂纹、毛刺、折痕等缺陷，应事先加工处理;
②将工件放置在床上台面之上，并将台钻夹头上的定位钻夹紧固;
③将行进调整到待加工大小，做好松紧装置，确保加工精度和安全;
2. （主轴旋转）：
①打开主轴电源，以恒定速度旋转主轴，测量转速是否稳定;
②按照操作规程，设置合理的转速，生产效率和加工质量较高的兼顾;
3. （进刀）：
①打开下刀气缸，将刀具下降到表面待加工位置，再加载气源，将刀具连接好;
②手动调节刀具倾角，然后向工件表面开始切削，注意切削方向和角度;
③当切削深度达到要求时，调整刀具倾角等参数，继续向工件加工，直至加工完毕;
4. （退刀）：
①将刀具抬起，接触刀具与工件表面，当切屑推出工件表面，然后关闭下刀气缸;
②将刀具的倾斜角度调回原设定的角度，向刀具方向调节，确保安全;
5. （检查）：
①对加工后的平面进行对比检验，确保切削嘴加工质量;
②将已加工完毕的平面与图纸作精度检查，根据图纸要求检查加工精度;
③根据检验结果，判断加工精度是否符合要求，若产品不符合要求，需要重新加工;
6. （结束）：
①关闭主轴电源和辅助设备，撤走工件，清理车间和床体表面的残留切屑;
②按安全规程，做好安全检查，将调机手台上的工具收起应急设备全部熄灭;
③将床身上的润滑油取出，将刀具放回钳子头，按操作规程做好保养和清洁方法。
平面铣削加工2.1 任务加工如图4-1所示零件的上表面及台阶面（其余表面已加工）。
毛坯为100mm ×80mm ×32mm 长方块，材料为45钢，单件生产。
图4-1 平面铣削零件1.1 数控加工概述2.2 知识链接2.2.1 平面铣削的工艺知识 1.平面铣削的加工方法平面铣削的加工方法主要有周铣和端铣两种。
2.平面铣削的刀具 1）立铣刀立铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，圆周切削刃为主切削刃，主要用来a) b)周铣和端铣a) 周铣 b) 端铣铣削台阶面。
一般￠20mm ～￠40mm 的立铣刀铣削台阶面的质量较好。
2）面铣刀面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为主切削刃，主要用来铣削大平面，以提高加工效率。
3.平面铣削的切削参数1)背吃刀量（端铣）或侧吃刀量（圆周铣）的选择背吃刀量和侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定： ①在要求工件表面粗糙度值Ra 为12.5～25微米时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm ，端铣的加工余量小于6mm ，粗铣一次进给就可以达到要求。
但余量较大、数控铣床刚性较差或功率较小时，可分两次进给完成。
②在要求工件表面粗糙度值Ra 为3.2～12.5微米时，可分粗铣和半精铣两步进行，粗铣的背吃刀量与侧吃刀量取同。
粗铣后留0.5～1mm 的余量，在半精铣时完成。
③在要求工件表面粗糙度值Ra 为0.8～3.2微米时，可分为粗铣、半精铣和精铣三步进行。
半精铣时背吃刀量与侧吃刀量取 1.5～2mm ，精铣时，圆周侧吃刀量可取0.3～0.5mm ，端铣背吃刀量取0.5～1mm 。
2)进给速度υf 的选择进给速度υf 与每齿进给量fz 有关。
即 υf = nZfz每齿进给量参考切削用量手册或表4-3选取。
工件材料每齿进给量/(mm/z)粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀 高速钢铣刀硬质合金铣刀钢 0.1～0.15 0.10～0.250.02～0.050.10～0.15铸铁0.12～0.200.15～0.303）切削速度a) b)图4-3 铣削用量n=1000υc/（πD）式中：υc—切削线速度，m/min；n—为主轴转速，r/min；D—刀具直径，mm。
平面铣一刀流的加工方法
平面铣一刀流是一种高效的加工方法，适用于各种材料的平面加工，如金属、塑料、木材等。
本文将介绍平面铣一刀流的加工方法及其优点。
一、平面铣一刀流的加工方法
平面铣一刀流是指在平面铣床上，通过一刀一次完成整个平面的加工。
其具体步骤如下：
1. 准备工件和工具：选择合适的工件和铣刀，并进行正确的装夹。
2. 调整铣床：根据工艺要求，调整铣床的速度、进给量和切削深度等参数。
3. 开始加工：将工具从工件边缘处开始切削，沿着工件的轮廓进行加工，直至整个平面被加工完成。
4. 检查质量：在加工过程中，需要不断检查工件的质量和尺寸，确保其符合要求。
二、平面铣一刀流的优点
1. 高效：平面铣一刀流可以在一次加工中完成整个平面的加工，从而提高生产效率。
2. 精度高：由于只需要一次加工，平面铣一刀流可以减少加工误差，提高加工精度。
3. 成本低：相比于其他加工方法，平面铣一刀流所需的设备和工具成本较低，且可以在较短时间内完成加工。
4. 可适用于多种材料：平面铣一刀流适用于各种材料的平面加工，如金属、塑料、木材等。
综上所述，平面铣一刀流是一种高效、精度高、成本低、适用范围广的加工方法，可以帮助企业提高生产效率和降低成本。
一、平面铣加工操作
创建一般平面铣加工操作，它能够创建更加灵活的平面铣加工方法，包括了表面铣（是一种专门用于加工表面几何体的模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择边界几何体来指定。
包括Face_milling主要是针对平面而设置的加工方法；face_milling _area是加工平面的同时也可以作壁加工；UG NX4中的“Face Milling Manual”翻译成中文：手工铣削面）、粗加工平面铣加工（包括ROUGH_FOLLOW、ROUGH_ZIGZAG、ROUGH_ZIG三种加工模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择面、边界、曲线、点来指定边界几何体）、精铣底面加工操作（FINISH_FLOOR）、精铣侧壁加
工操作(FINISH_WALLS)、平面轮廓铣加工操作（,此方法主要是加工零件外形），这些平面铣加工方法都是基于一般平面定制的加工模板。
二、平面铣部件和隐藏体边界选择：编辑边界里面的材料侧的内部或外部是指不被切削的部分。
三、平面铣加工切削方式
1．往复式（Zig-Zag）走刀方式，此加工方法能够有效地减少刀具在横向
跨越的空刀距离，提高加工的效率，但往复式走刀方式在加工过程中要交替变换顺铣、逆铣加工方式，因此比较适合粗铣表面加工。
2．单向（Zig）走刀方式，此加工方法能够保证整个加工过程中保持同一种加工方式，比较适合精铣表面加工。
3．跟随周边（Follow Periphery）走刀方式，它是沿切削区域轮廓产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式在横向进刀的过程中一直保持切削状态。
4．跟随工件（Follow Part）走刀方式，它是沿零件几何体产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式可以保证刀具沿所有零件几何体进行切削，对于有孤岛的型腔域，建议采用跟随零件的走刀方式。
5．单向带轮廓铣（Zig With Contour）走刀方式
6．轮廓（Profile）走刀方式，可以沿切削区域的轮廓创建一条或多条切削轨迹，轮廓走刀的方法可以在狭小的区域内创建不相交的刀位轨迹，避免产生过切现象。
7．外摆线轨迹（Outward Trochoidal），加工狭长的槽和拐角时可以得到更加圆滑的刀位轨迹。
这一功能比较适合高速铣削加工，刀位轨迹变得更加圆滑，进刀运动和跨越运动变得更加光顺。
8．标准（Standard）走刀方式，它能够创建与轮廓走刀相似的刀具轨迹路径，但该方法容易产生刀轨自相交现象。
四、自动进刀/退刀
1．当零件沿某个切削方向较长时，可以采用斜线下刀的方式控制进刀，这种下刀方式比较适合粗铣加工。
2．螺旋下刀方式可以在比较狭小的槽腔内进行下刀，下刀占用的空间不大，并且下刀的效果比较好，适合粗加工和精加工过程。
五、切削参数的设置
1．切削参数→策略→切削顺序→层优先或深度优先，当被加工零件有多个加工区域要进行分层加工时，层优先的加工策略保证加工完每一层的区域后再加工下面的一层；深度优先的加工策略保证加工完每一个多层加工后再跳转加工另一个区域。
2．切削参数→策略→切削方向→顺铣、逆铣、跟随边界和边界反向，总体说来顺铣优于逆铣；当进行开口轮廓加工时，保持其他加工参数不变，改变切削方向——顺铣、逆铣，将改变加工的起刀点位置和加工轨迹的方向；切削方向为跟随边界时采用顺铣加工，为边界反向时采用逆铣加工。
3．切削参数→毛坯→内外公差的设置，当刀位轨迹输出设置为直线插补时，内公差和外公差的参数决定了用直线插补曲线的精度，公差越小插补的线段越密。
4．切削参数→连接→区域排序→优化或标准，通过设置优化区域排序方法可以改变铣削区域的加工顺序，系统计算最短的加工时间确定切削区域的加工顺序。
请读者比较区域排序中4种排序方法对加工顺序的影响。
六、切削深度的设置
1．使用仅底面来控制切削深度时，加工区域生成的加工轨迹将直接切到底面，而不进行分层切削。
2．系统将具有封闭零件边界且保留材料的区域定义为岛，包括凸起和下陷，设置切削深度类型为“底面和岛的顶面”将保证在岛的顶面进行切削。
3．岛顶部的层——利用岛顶部控制分层切削的深度时，按照初始深度和最终深度值对整个加工区域进行分层切削，保证岛顶部作为一个切削层。
4．当设置切削深度参数为固定深度时，系统根据设定的最大值分配每层的切削深度，最后一层的深度小于等于固定深度。
七、拐角和进给率控制
1．凸角→添加圆弧，就是在拐角的地方走刀路线为圆弧；凸角→扩展切线，在拐角的地方走刀路线是直的。
2．凸角→添加圆弧。
圆角为在侧壁，只在靠近侧壁的那圈刀路拐角的地方添加圆弧（当模型设计中没有侧壁圆角设计，而工艺设计又要求在侧壁加工出圆角时，可以通过在刀具轨迹路径的侧壁上添加固定值的圆角来实现圆角的加工，通常情况下选择比圆角半径小的刀具进行加工）；圆角为全部刀路，就是每一圈刀路拐角的地方都添加圆弧（当数控加工切削速度和进给速度很高时，如果刀位轨迹在拐角时速度变化很大，很容易引起机床系统的振荡，影响加工质量，添加合理的拐角控制可以有效地提高加工的效率）。
八、设置避让
1．From Point是刀具的初始点，用于指定刀具在开始运动前的开始位置，不产生切削运动，可作为后续运动的参考点。
2．Start Point是刀具的起刀点，是刀位轨迹中的第一段，将在刀位文件中产生第一个GOTO 语句。
3．Return Point是刀具离开零件时的目标点，通常设置在安全平面之上。
4．Gohome Point是刀具最终停止运动的位置，通常可以用初始点位置作为停止点。
5．Clearance Plane是设定安全平面。
九、机床控制
机床控制→刀轴控制（平面铣）→指定矢量（例如选+Z轴）：
1．运动输出→仅线性的，将强制所有的刀位轨迹用直线插补的形式输出。
2．运动输出→圆弧输出-垂直于刀轴，将垂直于刀轴方向上的刀位轨迹拟和成圆弧的形式输出。
3．运动输出→圆周-垂直/平行于刀轴，将在平行和垂直于刀轴方向上的刀位轨迹拟和成圆弧的形式输出。
4．运动输出→Nurbs，此运动输出方式能够获得更加光顺的刀位轨迹，并且能够减少切削方向和速度的突然变化。
六、型腔铣与ZLEVEL铣加工操作
1．一般型腔铣加工操作，建立零件内腔粗加工。
2．一般固定轴铣，系统默认的切削方式设置为跟随工件，用户只需根据需要设定进退刀方法、避让几何体、拐角控制、进给率和机床控制参数即可。
3．型腔铣加工操作，它是一个特殊的加工模板，用来加工零件拐角处的大的加工余量，在此模板中可以定义用来加工比较陡峭的内腔侧壁拐角的陡峭角度。
4．插铣加工操作，是一种新增的铣加工操作，适合使用比较长的刀具加工深腔区域。
利用刀具沿Z轴进行连续插铣运动时增加的刚度，可以高效地去除大量材料。
径向力减小后，就可以使用细长的刀具来保持较高的材料移除率。
5．等高轮廓铣加工操作，它是固定轴铣削加工模块中一种特殊的加工模板，此加工模板能够完成型腔铣加工操作的许多功能。
许多在等高轮廓铣加工中定义的参数与型腔铣操作中所需的参数相同。
等高轮廓铣加工通过对多个切削层来加工零件的实体轮廓和表面轮廓。
在等高轮廓铣中，除了可以指定零件几何体外，还可以指定切削区域几何体作为零件几何体的子集，用来限制切削的区域。
如果没有指定切削区域几何体，则整个零件几何体就被作为切削区域。
等高轮廓铣加工的一个重要功能就是能够指定“陡角”，以区分陡峭与非陡峭区域。
将“陡角”切换为“开”时，只有陡峭度大于指定“陡角”的区域才执行轮廓铣；将“陡角”切换为“关”时，系统将整个工件执行轮廓铣。
6．铣加工操作，此加工操作是ZLEVEL_PROFILE等高轮廓铣加工
的一个特例，默认选取【陡角必须】选项。
7．铣加工操作，一般用来加工零件型腔拐角。
七、固定轴铣加工操作
固定轴铣（Fixed Contour）加工是用于精加工曲面区域的加工方式，允许通过精确控制刀轴和投影矢量以使刀具沿着非常复杂的曲面轮廓运动。
此加工方法主要通过将驱动点投影到工件几何体上来创建刀轨。
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