IPQC制程检验流程(流程版)
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6.4所有检验不合格的产品，需退回生产线返工处理，再次检验合格为止。
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
四 作业流程图
作业流程
2.2IPQC检查合格的试做产品,需交与生产经理、品检副经理审查合格方可发料大货量产。
2.3任何环节检验不合格，需交生产部重新试做。
2.4品保需对试做产品功能及受力部位做拉力测试,具体详见各类型产品测试示意图。并将测试结果记录于《试做报告》上，试做合格才能大货生产。
2.5生产部根据需要预约生产部相关干部、试制组、业务、品检组召开产前会议。
流程说明
权责
单位
产出
表单
NO
YES
1.1查看电脑不良品输入状况。
1.2不良品的处理状况。
1.3车间品检纪律状况。
1.4环境卫生、物料摆放。
2.产前试做及检验：
2.1对于新产品试做时,IPQC需拿到的标准(样包、工艺单、原物料确认卡)协助车间干部核对\检查试做的产品,发现问题立即要求改善,正确物料试做出来的产品,其品质需达到大货产品标准才算合格,如不合格,需要求重新试做.
5.5.3 五金组打好钉的成品需100%对成品进行轮子检验。详见附件《测试轮子跑偏方法》。
6．巡回检验
6.1 IPQC需将FQC(品管)抽箱发现的品质做为半成品巡线重点，同时需关注品质等级最差、品质瓶颈插旗的工序的品质情况，跟催其工序的改善效果及时间，如发现问题没有及时改善时需立即上报处理并再次跟催结果。
6.2对刚上线的半成品及成品，及时拿到物料试验室做拉力接缝测试， QE接到IPQC所需做测试的半成品、成品，按各类产品测试示意图及测试标准对半成品及成品做拉力测试并将结果反馈给IPQC及品检副经理。
6.3巡检中，发现严重不良问题，如平均不良率超过5%，并连续两次巡查无改善者，需提出《异常联络单》交各部门主管提出改进措施。
7.4备料收发在发料时须按色差分配表上的色号数量配套发给外发厂及生产线，在发时料,IPQC要抽查下料组所发出去的裁片有没按色号配套发,并检查裁片上有没有做记号及标示。
7.5 对外发回来的电压、电绣、丝印片,品检要查核每一卷有没有挂色差吊牌,打开看每一卷裁片是否有不同颜色的划笔记号,如发现有不同颜色记号的裁片放在一卷时,要求生管立即要求供应商改进处理。
4.2将核对过的工艺单与样包,大货三者相比较核对,看结构,用料,尺寸是否正确。
4.3标准核对完毕后,如工艺单、样包、大货无差异时，IPGC拿着核对过的其中一种标准及《QC工程表》进行流水线巡检，确认每道工序的首件，确保大货生产品质顺畅。
品检组
生产部
试制组
业务
工艺单，资料单
试做报告
QC工程表
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
NO
YES
5．首件的建立：
5.1IPQC负责成品首件的签署。
5.2成品首件经生产经理确认合格，再交IPQC确认,IPQC对车间所做首五件产品，需与样品尺寸相比较量测,并将量测结果填写在《首五件产品量测记录表》。
5.3所有确认不合格的首件，均需重新制做并确认，直到合格。
5.4 IPQC签署首件时，需检查首件标签上的订单号型体号是否跟资料单一致。
5.5.2 检查轮子是否走直线方法：在一平面长2.5米，宽0.8米，斜度为10度的斜面上，把箱子放在斜坡上方的中心点，不要使用外力推动箱子，让箱子自动下滑，当轮子下滑时不超过台面0.8米宽的黄线范围，视为轮子走直线，合格，如中途或斜坡下跑出了台面边缘，视为轮子不走直线，不合格，每个箱子需正方向测一次，反方向测一次，详见附件《测试轮子跑偏方法》。
7.色差：
7.1 IPQC需监督生产部对色差物料的管制，有异常要报告品检副经理处理。
7.2下料组要按色差分配表上所分的色号领料及拉料，在发现皮料前面部分与中间部分或后面部分有明显色差、则须自行配色。
7.3开料员须按色差号配套开裁,并将所开裁的裁片用不同颜色的划笔在料的边缘做记号,同时对每一卷料，清楚标示裁片名称、规格、颜色、数量、色号,并分色号放置，不可混放。
7.6生产线对下料组所发上来的裁片,须按色号放置,并将同种颜色的划笔记号的裁片配套生产完毕后,方可再生产下一个不同颜色的色号。
7.7 IPQC在巡检的过程中，发现半成品掉到地上或车工把半成品直接堆积地上立即要找该组组长纠正此问题，防止半成品潮湿导致成品发霉。
8.限度样品
8.1IPQC对物料脱色、车缝边距 、针距、线路不良、尺寸差异、外观起皱等异常物品进行收集，如能保存实物需将有代表性的实物挂起来作为标准,进行大货检验，如不能保存实物，需将异常物品交品检副经理拍图片保存。
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
四 作业流程图
作业流程
2.2IPQC检查合格的试做产品,需交与生产经理、品检副经理审查合格方可发料大货量产。
2.3任何环节检验不合格，需交生产部重新试做。
2.4品保需对试做产品功能及受力部位做拉力测试,具体详见各类型产品测试示意图。并将测试结果记录于《试做报告》上，试做合格才能大货生产。
2.5生产部根据需要预约生产部相关干部、试制组、业务、品检组召开产前会议。
流程说明
权责
单位
产出
表单
NO
YES
1.1查看电脑不良品输入状况。
1.2不良品的处理状况。
1.3车间品检纪律状况。
1.4环境卫生、物料摆放。
2.产前试做及检验：
2.1对于新产品试做时,IPQC需拿到的标准(样包、工艺单、原物料确认卡)协助车间干部核对\检查试做的产品,发现问题立即要求改善,正确物料试做出来的产品,其品质需达到大货产品标准才算合格,如不合格,需要求重新试做.
5.5.3 五金组打好钉的成品需100%对成品进行轮子检验。详见附件《测试轮子跑偏方法》。
6．巡回检验
6.1 IPQC需将FQC(品管)抽箱发现的品质做为半成品巡线重点，同时需关注品质等级最差、品质瓶颈插旗的工序的品质情况，跟催其工序的改善效果及时间，如发现问题没有及时改善时需立即上报处理并再次跟催结果。
6.2对刚上线的半成品及成品，及时拿到物料试验室做拉力接缝测试， QE接到IPQC所需做测试的半成品、成品，按各类产品测试示意图及测试标准对半成品及成品做拉力测试并将结果反馈给IPQC及品检副经理。
6.3巡检中，发现严重不良问题，如平均不良率超过5%，并连续两次巡查无改善者，需提出《异常联络单》交各部门主管提出改进措施。
7.4备料收发在发料时须按色差分配表上的色号数量配套发给外发厂及生产线，在发时料,IPQC要抽查下料组所发出去的裁片有没按色号配套发,并检查裁片上有没有做记号及标示。
7.5 对外发回来的电压、电绣、丝印片,品检要查核每一卷有没有挂色差吊牌,打开看每一卷裁片是否有不同颜色的划笔记号,如发现有不同颜色记号的裁片放在一卷时,要求生管立即要求供应商改进处理。
4.2将核对过的工艺单与样包,大货三者相比较核对,看结构,用料,尺寸是否正确。
4.3标准核对完毕后,如工艺单、样包、大货无差异时，IPGC拿着核对过的其中一种标准及《QC工程表》进行流水线巡检，确认每道工序的首件，确保大货生产品质顺畅。
品检组
生产部
试制组
业务
工艺单，资料单
试做报告
QC工程表
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
NO
YES
5．首件的建立：
5.1IPQC负责成品首件的签署。
5.2成品首件经生产经理确认合格，再交IPQC确认,IPQC对车间所做首五件产品，需与样品尺寸相比较量测,并将量测结果填写在《首五件产品量测记录表》。
5.3所有确认不合格的首件，均需重新制做并确认，直到合格。
5.4 IPQC签署首件时，需检查首件标签上的订单号型体号是否跟资料单一致。
5.5.2 检查轮子是否走直线方法：在一平面长2.5米，宽0.8米，斜度为10度的斜面上，把箱子放在斜坡上方的中心点，不要使用外力推动箱子，让箱子自动下滑，当轮子下滑时不超过台面0.8米宽的黄线范围，视为轮子走直线，合格，如中途或斜坡下跑出了台面边缘，视为轮子不走直线，不合格，每个箱子需正方向测一次，反方向测一次，详见附件《测试轮子跑偏方法》。
7.色差：
7.1 IPQC需监督生产部对色差物料的管制，有异常要报告品检副经理处理。
7.2下料组要按色差分配表上所分的色号领料及拉料，在发现皮料前面部分与中间部分或后面部分有明显色差、则须自行配色。
7.3开料员须按色差号配套开裁,并将所开裁的裁片用不同颜色的划笔在料的边缘做记号,同时对每一卷料，清楚标示裁片名称、规格、颜色、数量、色号,并分色号放置，不可混放。
7.6生产线对下料组所发上来的裁片,须按色号放置,并将同种颜色的划笔记号的裁片配套生产完毕后,方可再生产下一个不同颜色的色号。
7.7 IPQC在巡检的过程中，发现半成品掉到地上或车工把半成品直接堆积地上立即要找该组组长纠正此问题，防止半成品潮湿导致成品发霉。
8.限度样品
8.1IPQC对物料脱色、车缝边距 、针距、线路不良、尺寸差异、外观起皱等异常物品进行收集，如能保存实物需将有代表性的实物挂起来作为标准,进行大货检验，如不能保存实物，需将异常物品交品检副经理拍图片保存。
