制程检验作业流程
流程图
1．0目的
为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围
适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责
3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成
不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自
检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；
3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参
与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；
3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序
4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日
计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；
4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考
《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要
求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符
图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象
时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长
到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操
作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来
料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处
理）。
现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员
按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或
品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
4.7品管部对相应检验记录表与《品质异常报告和处理单》作相应的归类保存，
作出周/月/年统计，并组织召开品质会议。
4.8 不良品处理：
各车间主管、组长根据品质检验标准判定不良现象是否属实，不能判定时可联络品管部协同判定，判定后进行标识并放置在指定的不良区域。
生产组长安排把不良品按上工序不良，来料不良，本制程不良进行分类，分类后填写《产品交接单或退料单》并由品管开具不合格品标识单；生产组长或物料员提交《产品交接单或退料单》给QC组长，QC组长根据《产品不良品交接单》填写的内容进行与实物验证（抽查）,属实签名确认，不符退生产单位重新分类；来料不良引起的不良需IQC确认并由品管部主管审核后，再由IQC通知采购部联络供应商确认后做出最终处理（更换良品或索赔（供商要在收到信息或报告72小时给结果，超时未告知结果的本司默认供商已知或同意本司做出处理方案。
下工序不良退上工序处理；制程导致的不良品由生产经理主导处理。
4.9计划课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促。
5．0异常处理规定
5．1处理流程
（1）由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常报告和处理单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。
（2）由制造单位或品管部提出临时对策。
（3）由责任单位提出改善对策。
（4）由品管部负责对策效果追溯、评估。
（5）由品管部负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。
5．2品质异常报告和处理单内容：
（1）产品（配件）名称、。
（2）加工单位。
（3）发生时间（日期）。
（4）不良问题点。
（5）不良率（不良数和生产数量）。
（6）责任单位。
（7）检验员。
（8）检验日期。
5．3品质异常处理时效
（1）责任单位应在接获异常反馈单后，于半小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。
（2）确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。
5．4异常原因分类及责任单位有下
（1）技术原因，由生产部、工程技术部研究对策。
（2）原材料原因，由品管部、采购部、生产部研究对策。
（3）上工序原因，由品管部、上工序制造单位研究对策。
（4）设备原因，由生产部研究对策。
（5）作业原因，由生产单位研究对策。
（6）其他原因，由相关责任单位研究对策。
5．5措施原则
5．5．1临时措施------以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。
5．5．2纠正和预防措施------以彻底纠正不良，具有巩固和预防再发生之功效为原则。
6．0 相关表单
6.1《品质标识单》
6.2《生产日计划》
6.3《品质异常报告与处理单》
6.4《QC不良品记录日报表>
6.5《制程交接单》或《退料单》
6.6工程作业标准书
6.7生产异常提报控制卡
6.8首检确认控制卡
6.9物料交接控制卡
6.10物料退还控制卡
7．0管理规定
7.1生产人员、制程检验员未按规定时间处理待检物料的，违规责任人需捐款5
元/次，
7.2制程检验员未对按照要求进行首检、巡检和终检的，违规责任人需捐款10
元/次，
7.3制程检验员发现品质异常后未通知上司处理的，违规责任人需捐款10元/
次，
7.4出现品质异常时品管部及生产部未召集改善会议的，违规责任人需捐款5元
/次，
7.5 会议讨论的执行责任人未按照会议决议完成工作又未提前申请的，违规责
任人需捐款10元/次，
7.6《供商不良品退料》其制约是执行时退料单位、品管部、采购部、PMC部相
互进行横向制约，稽核中心定期抽查；责任每违反一次（一项）乐捐10元。
7.7其它违规按相关的控制卡进行处罚。
7.8附件：《不良品处理流程》
不良品处理流程。
