制程检验作业流程图
- 格式:doc
- 大小:53.62 KB
- 文档页数:9
制程检验作业流程
流程图
1.0目的
为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性,特制定本作业流程。2.0 范围
适用于(备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间)生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3.0 职责
3.1 PMC部:计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理;仓务课负责完成
不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间:负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自
检、互检工作。反馈、参与生产异常处理;
3.3品管部:首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参
与品质异常处理工作,并对数据记录保存、统计、分析、改善,持续改善;
3.4 相关部门:主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4.0 作业程序
4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管,各生产车间主管根据《生产日
计划》,组织安排操作工做好生产前的准备工作;
4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等,按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间:工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间:色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检,合格报制程检验员对首件进行检验,详细参考
《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要
求巡检各工序制程品质状况,巡检要有相关侧重点,填写巡检记录,若不符
图纸和工艺要求,则知会操作员异常状况;当生产操作工自检发现不良现象
时及时隔离和标识;当产生不良品超标时,发现人即时通知本组组长
到现场确认,组长到现场确认后,按《生产异常提报控制卡》进行操
作,必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理(来
料引起的不良交品管部处理;制程引起的不良交本部车间主管处
理)。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
4.5操作工确认品质没有异常的,通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员
按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检,检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求,则要求生产操作者返工,暂停转序,即时通知本组组长到现场确认,组长到现场确认后,按《生产异常提报控制卡》进行操作,必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理(来料引起的不良交品管部处理;制程引起的不良交本部车间主管处理)。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理,收到现场组长或
品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成(来料引起的不良交品管部处理;制程引起的不良交本部车间主管处理)。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
4.7品管部对相应检验记录表与《品质异常报告和处理单》作相应的归类保存,
作出周/月/年统计,并组织召开品质会议。
4.8 不良品处理:
各车间主管、组长根据品质检验标准判定不良现象是否属实,不能判定时可联络品管部协同判定,判定后进行标识并放置在指定的不良区域。生产组长安排把不良品按上工序不良,来料不良,本制程不良进行分类,分类后填写《产品交接单或退料单》并由品管开具不合格品标识单;生产组长或物料员提交《产品交接单或退料单》给QC组长,QC组长根据《产品不良品交接单》填写的内容进行与实物验证(抽查),属实签名确认,不符退生产单位重新分类;来料不良引起的不良需IQC确认并由品管部主管审核后,再由IQC通知采购部联络供应商确认后做出最终处理(更换良品或索赔(供商要在收到信息或报告72小时给结果,超时未告知结果的本司默认供商已知或同意本司做出处理方案。下工序不良退上工序处理;制程导致的不良品由生产经理主导处理。
4.9计划课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促。5.0异常处理规定
5.1处理流程
(1)由发现异常之单位(一般为制造单位或品管)提出《品质异常报告和处理单》,并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。(2)由制造单位或品管部提出临时对策。
(3)由责任单位提出改善对策。
(4)由品管部负责对策效果追溯、评估。
(5)由品管部负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。
5.2品质异常报告和处理单内容:
(1)产品(配件)名称、。
(2)加工单位。
(3)发生时间(日期)。
(4)不良问题点。
(5)不良率(不良数和生产数量)。
(6)责任单位。
(7)检验员。
(8)检验日期。
5.3品质异常处理时效
(1)责任单位应在接获异常反馈单后,于半小时内提出对策,并回馈至发现异常单位及品管部。
(2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时,应事先向发现异常单位及品管部说明。5.4异常原因分类及责任单位有下
(1)技术原因,由生产部、工程技术部研究对策。
(2)原材料原因,由品管部、采购部、生产部研究对策。
(3)上工序原因,由品管部、上工序制造单位研究对策。
(4)设备原因,由生产部研究对策。
(5)作业原因,由生产单位研究对策。
(6)其他原因,由相关责任单位研究对策。
5.5措施原则
5.5.1临时措施------以尽快恢复生产,在确保品质的情形下降低损失为原则。5.5.2纠正和预防措施------以彻底纠正不良,具有巩固和预防再发生之功效为原则。6.0 相关表单
6.1《品质标识单》
6.2《生产日计划》
6.3《品质异常报告与处理单》
6.4《QC不良品记录日报表>
6.5《制程交接单》或《退料单》
6.6工程作业标准书
6.7生产异常提报控制卡
6.8首检确认控制卡
6.9物料交接控制卡
6.10物料退还控制卡