IPQC制程检验流程图

纠 正 及 预防 措 施 管
理程序
IQC 作业流程图
流程图
权责单位及人员
相关文件及窗体
供货商
《送货单》
物控部
《收料单》
N
品管单位
《料品免检管理办法》 资格认定
Y
《合格供货商名录》
抽样计划 MIL-STD-105E
品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》
《进料检验管理程序》
N
N
《进料验收单》 抽样检验
品管单位
《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N
Y
《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》
N
相关单位主管
《进料验收单》
Y
品管单位
《进料验收单》 《条件允收标签》
物控单位 《进料验收单》
核准： 审核： 制定：
供应商
收
料
入库
M.R.B 会议 条件允收
核准：审核：制定：。

IPQC制程巡检作业指导书（ISO9001-2015）1、目地：规范半成品/成品制程巡检检测的项目、方法、频次、标准、不合格的处理.从而保证产品质量符合客户要求，同时通过制程巡检收集生产制程的原始记录，有效地监控制程的变化，并以此保证和推动制程的持续改善。

2、范围：适用于我司所有之半成品和成品制程的控制。

3、术语（定义）：3.1首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一个或前几件产品进行的检验。

3.2巡检：制程检验。

3.3终检：对产品在完成一道工序后，准备转入下工序或入库之前，进行的一个全面的检验。

3.3品质状态：红色盒子装不合格品；红色标签代表不合格品绿色、蓝色盒子装合格品；绿色标签代表合格品黄色盒子装待检品；黄色标签代表特采品。

4、权责:IPQC：负责按制程巡检作业指导书对产品进行巡回检验。

品质主管：负责制定产品检验规范和作业指导，及重大品质异常的协调与处理。

PMC：负责产品的生产进度和质量问题整体统筹安排，以保证产品按期交付于客户。

生产部：负责保质保量完成生产计划任务。

5、作业内容:5.1客户订单5.1.1PMC部根据客户订单,转化为内部生产指令单,下达生产任务给相关生产工序部门,并随时跟进每天的生产进度和产品质量状况,以确保按期交付产品于客户。

5.2生产试作与首件送检5.2.1生产部门根据生产指令单,及时准备好工装治具/机台/生产线和相关辅料,制定生产计划控制进度,准备试产调试或改机。

5.2.2生产根据工程图纸及客户要求等技术指标,开始试作3-5PCS,对产品外观/尺寸/同轴度/跳动度进行自主检查，检查OK后,填写好首件单,送检给品质部IPQC做首件确认检查。

5.3首件检验5.3.1IPQC收到首件单和试作样品后,根据样板/检验规范/工程图/客户要求等技术资料,对产品进行全面检查和记录。

5.3.2首件确认OK后,IPQC签核首件样板,通知生产批量生产,并且把检验的数据详细如实的记录于<首件确认记录表>上,以便后序相关质量问题的追溯。

文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。

2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。

3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。

3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。

3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。

3.4业务部：依订单需求验收出货数量。

3.5资材部：采购物料的外部联络。

4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。

5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。

5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。

5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。

5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。

5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。

b)外发加工产品。

c)包装材料等。

5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。

b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。

c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。

英富立灯饰有限公司内部运作程序文件质检部文件发行日期：2007年06月01日文件生效日期：2007年06月01日本公司对此文件保留最终解释权制订：质检部审核：日期：1. 目的为确保产品符合品质要求，避免生产过程中出现大批不合格品，从而提生产效率。

2. 范围适用于本公司产品生产制程检验作业。

3. 权责生产部负责生产及自主检验。

质检部负责制程巡回检验及品质控制。

4. 定义自我检验：生产部作业员在作业过程中按“作业指导书”作业，并对生产工艺、产品进行自检互检，提高产品品质。

巡回检验： PQC人员对生产工艺、产品进行定时巡回检验，并按检验标准进行检验并作记录。

首件检验：每批订单正式投产前，机台或模具维修后，应先做首件产品由PQC进行检查、确认。

（确认合格后方可正式生产）5. 作业内容PQC作业流程图（附件一）产品需要做首件时，生产部应做首件产品交质检部PQC检查，PQC依《成品出厂检验标准》检验，并将检验结果记录于“首件检验表”，由质检部主管核准合格后，方可正式量产。

生产部在生产过程中应依据产品《作业指导书》要求做好产品自检互检工作。

PQC巡回检验时，依《作业指导书》及《成品出厂检验标准》，判定生产工艺及产品是否合格。

PQC每日必须依据《QC工程图》及《成品出厂检验标准》之检查项目进行抽检并将结果记录于“巡检报告表”上。

巡回检验时对异常情况的处置5.6.1 PQC在巡回检验过程中发现质量不良时，要现场督导拉长/组长作出品质改善，直到合格为止。

5.6.2对于不良品，生产部对不良品进行隔离标识，由质检部（必要时技术部共同参与）出处理方案，生产部按处理方案处理。

并将不合格品按《不合格品管制程序》处理5.6.3当巡检中发现有重大质量问题时（如材料用错、整批规格不符合），PQC发出《品质异常联络单》，生产部执行《品质异常联络单》上的意见。

技术部、质检部、生产部门进行原因分析，并提出处理方案，生产部处理方案生产，质检部验证处理方案的可行性。

品质部总作业流程图1、目的为了使QC明确其岗位职责，规范QC检验程序，使之标准作业检验，以达到QC管理合理化及检验规范化。

2、运用范围凡本公司进料、出货、在制品、半成品、成品、异常处理均属。

3、职责3.1主管负责QC运作流程、管理制度的制定及检验员培训;3.2 IQC来料检验3.3 IPQC制程巡检抽检3.4 PQC 产品制程全检3.5 QA 成品出货检验4、QC作业检验内容4.1 IQC来料检验，供应商送货入库，仓库将物料放置于物料待检区，IQC依照送货单，BOM对物料的名称规格、数量、功能进行抽检。

按照检验标准对物料进行判定，将抽检结果，记录于《来料检验报表》，判定合格，在仓库入库单签字确认，判定NG，开出《品质异常单》，经上级确认后，通知仓库、采购要求退货。

4.1.1目前主要检验以下物料：A．LED灯管。

LED灯管分为单色、双色、全彩、单双色点阵模块、表贴3528等，常见的为直插式346、546灯管，IQC检验员首先从外包装检验，包装是否完整、标识是否详细，是否混料、灯管脚是否发黑、包装袋漏气。

按照送货的数量，以千分之五的比列，从各箱各包装抽取检验样品数量，用治具测试发光颜色是否正常。

抽检完毕，依照IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。

4.1.2 箱体，常见的箱体分为：简易箱体、防水箱体、航空箱体。

包装需薄塑包裹，是否有色差、是否变形、破损，按照送货单、BOM，用卷尺测量其规格，用同规格的模组或底壳装于箱体上，包括箱体配件（电源板、连接片或连接扣、系统板）检验孔位是否能与配件对称，检验完毕，依照IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。

4.1.3 PCB板、驱动板、后焊材料（排针系列），首先检查其包装是否完整、标识详细。

IQC依照送货单、BOM核对其物料的规格、数量，从各箱各包装抽取2至5片，检查其表面的线路、丝印、是否变形、是否破损。

排针需用卡尺，按照BOM上的规格针长，测量其针长度。

文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。

2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。

2.2适用于公司制程管理值的验证作业。

3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。

3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。

3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。

3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。

3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。

3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。

3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。

3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。

3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。

3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。

3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。

3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。

3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。

深圳真朴科技有限公司X Y E L E C T R O N I C S T E C H N O L O G Y C O , LT D 文件编号 文件版本IPQC 制程检验规范ZP-06-002 制定/变更状况 变更页码 （分页/总 页）/A/0版 次A/0生效日期2017-9-18制定/变更内容摘要文件发行备 注制 制定部门 品管组 分 分发部门 总经理 管理者代表 文控中心 品管组 分发份数 1份 1份 1份 1份 发定 制定者 审 核审批 批 准要求 分发部门 分发份数分发部门分发份数深圳真朴科技有限公司文件名称:IPQC 制程检验规范 文件编号:ZP-06-002一、 目的: 为 IPQC 制程检验提供检验依据和标准,确保检验工作规范,判断准确。

二、 适用范围： 本公司所有的组装产品的检验均适用。

三、 职责： 1 IPQC：按照此规范的要求进行制程检验工作。

2 QC 主管：督导 IPQC 实施此规范并监察执行状况。

四、 制程检验： 4.1 首件确认 4.1.1 生产进行前，IPQC 检验员必须进行首样确认，禁止无首件确认生产； 4.1.2 巡检员在《首末件检验表》中记录检验结果，并将检测结果反馈给生产部门； 4.1.3 若发现首件不良现象，需填写《异常处理单》反馈至生产主管停止生产，改善后重新确 认合格后，方可正常生产； 4.1.4 确认合格的首件需单独放置与拉尾。

4.2 巡检确认 4.2.1 生产过程中 IPQC 需每隔 2 小时巡检一次，每次检查 5pcs，记录于《巡检记录表》中。

4.2.2IPQC 在巡检过程中发现不合格产品时，应立即要求组装线停线整改，同时将巡检不合版本号:A/0页数:第 1 页 共 2 页 日期:2017 年 9 月 18 日格时段的产品隔离，填写《异常处理单》要求组装线整改，改善后必须按首件检验流程重新检 验确认。

4.3 末件确认 4.3.1 组装结束或换线时，生产线必须向 IPQC 提交末件样品进行末件检验确认，检验结果记 录于《首末件检验表》中； 4.3.2 若出现不良，按照巡检异常处理流程处理. 五、 记录 《异常处理单》 《首末件检验表》 《巡检记录表》六、流程图制程检验流程图首件制作、自检IPQC 确认OK 批量生产IPQC 巡检OKNG G 开异常处理单生产实施纠正持续生产/包装。