来料生产出货检验流程图.doc

HSF来料首件检验程序1.0 目的：建立来料首件检验程序以确保供应商提供的首件能达到客户对产品之质量和有害化学物质管理要求，从而确保物料采购能满足客户之要求。

2.0 范围：此程序适用于除特别指明的特殊情况外的所有对形成产品质量有影响的外购物料。

3.0 定义：3.1 首件：指直接构成产品或对产品的质量形成有影响的具有下列性质的外购物料或外购部品的首件（批）样板：新件、设计变更、工艺变更、原材料（包括种类、等级规格、配比等）及供应商变更、模具改变（新增或不更改设计要求的改模）。

3.2 样板：指由客户或指定人员判定并具有标识的用以作为生产和检查的品质基准的产品。

3.3 样品：指被用来检查或测试以验证其自身品质或性能的原材料(或部品或组立品)。

3.4 特殊情况：指①客户特别指定分供方。

②公司暂无能力进行检验测试的物料。

3.5《Q.E.R》：即 Quality Evaluation Report，证明物料或部品的检测结果是否合乎质量及有害化学物质管理要求的记录报告。

4.0 职责：4.1 SM部：对首件样板的有害化学物质管理合格与否作判定，并在《Q.E.R.》上填写判定结果和签名确认。

4.2采购：填写《Q.E.R》（一式四联），跟催供应商提交以下资料作为确认附件：A、图纸（必须是KS提供的原图，非供应商内部图纸）；B、材质证明书（1、原材料供应商提供的关于材料物性的材料证明书2、供应商所使用材料与KS图纸的一致的证明书）；C、供应商测试报告（根据客户或IE的要求随后提交）；D、有害化学物质管理调查资料；E、样品。

作业流程：MC准备资料 SM IE QC IE分发《Q.E.R》及样板4.3 QC部：首件外观品质的确认及所有签定的样板(色板) 统一管理。

4.4 IE部：对图纸、材质、工艺、尺寸及产品的性能测试的确认，《Q.E.R》的汇总、记录，并将确认合格之《Q.E.R》分发给采购、QC、SM等部门。

4.5 M&S部：如遇特殊情况则负责与客户的沟通及相关免责要求的确认；当客户要求对来料首件进行检测，由营业提交客户给检验。

ABC科技有限公司
文件制修订记录
文件编号II-QP-13 页数2/8 生效版本02
1.目的:
规范检验流程及标准，使公司的生产、服务提供过程品质得到有效的控制，从而不流入不良品、不制造不良品，不流出不良品。

2.范围:
适用于本公司进料(包括客供料)、制程、成品检验工作和可靠性试验作业。

3.参考文件:
3.1产品防护与出货管理程序
3.2不合格品控制程序
3.3采购与供应商管理程序
4.定义:
4.1可靠性试验:对实现产品功能的保障能力的测试。

4.2首件:每个新订单生产前或生产过程中生产条件发生变化后（5M1E等）所生产的第一或前几件产品。

4.3首检:对首件产品进行检查及确认的过程。

5.责任:
5.1品管:负责来料、制程及成品的检验及标识、试验仪器操作及可靠性实验执行。

5.2生产:负责生产成品的送检，制程不合格情况的改善，将生产成品入库。

5.3仓库&采购:负责来料的送检，不合格品的处理，出货成品的送检；检测单位选定及管理。

5.4工程部:负责检验标准技术文档的提供。

6抽样方案：
文件编号II-QP-13 页数3/8 生效版本02
6.1特殊部件进行全检（例如摄像头等），电子料和线材按0.4抽样，壳料和包材按1.5抽样（若质量问题多则加严抽样）
7.相关记录:
7.1进料检验报告
7.2进料品质异常单
7.3制程巡检报表
7.4首件检验记录
7.5成品检验报告
7.6可靠性实验报告。

1. 成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品批准编排审核的质量稳定、良好。

IQC 进料检验、制程检验、 OQC 成品出货检验的所有产品。

a) IQC、IPQC、OQC 负责执行本规定b) 品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 电子料 MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每一定单作为一个检查批次6 生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对 3C 关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,普通性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准 ,部份物料特殊规定的除外 ,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料 QE 决定。

1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 功能不良 MAJOR：0.65；MINOR：2.5② 外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每四小时生产作为一个批量,低于 4 小时按照实际生产数量作为送检数量。

6 生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》 ,特殊情况由研发工程师决定。

1 抽样标准：按 MIL-STD-105E 〔等同 GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 主机/键盘： CR：0.4, MAJOR：0.65；MINOR：2.53 检验严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量① 普通以客户每次的定单数量作为一个批量检验。

②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。

WORD 格式可编辑文件编号：流程名称来料质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、装配车间、五金车间、供应商责任部门品质部编制审批专业知识整理分享WORD 格式可编辑仓管员通知检验IQC检验根据检验作业指导书吕质主管记录审核合格不合格IQC 递交检验报告递交检验报告仓管员入仓特采退货可用数挑选使用不能使用生产车间品质部分析不合格原因来料问题结构问题采购部品质部与供应商交涉与工程部商讨品质部工程部供应商确定改进方法确定改进方法工程部品质部跟踪改进效果NO材料送检单IQC检验报告IQC检验报告退仓单退仓单质量反馈通知单IQC检验报告单质量反馈通知单质量反馈通知单品质部制定预防措施记录存档质量反馈通知单注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。

专业知识整理分享WORD 格式可编辑注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。

注3：方框字—在流程中指过程活动。

第1页共1页专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称装配制程质量控制流程图涉及部门采购部、工程部责任部门品质部、装配车间编制审核装配车间生产通知生产计划表仓库合格来料特采需挑选来料装配员工根据生产作业指导书装配员工生产自检根据QC 生产线全检检验作业指导书QC QC检验记录表合格不合格箭头标标识隔离处理装配员工成品包装参照不合格品控制流程图仪器点检进仓巡检PQC 通知品质主管PQC巡拉记录表QC 生产异常质量反馈通知单品质部OK质量纠正及预防责任部门质量反馈通知单参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。

注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。

注3：方框字—在流程中指过程活动。

专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称出货质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、生产车间责任部门品质部编制审核QC QC检验合格成品包装成品装配员工刊号QA 抽检根据出货检验作业指导书QA检查报告仪器点检合格不合格品质主管QA检查报告质量反馈通知单质量纠正及预防品质主管审核参照质量纠正及预防措施控制流程图生产车间入仓参照不合格品控制流程图仓库进仓单QA检查报告仓库出货客户验货QA验货记录合格不合格品质部质量纠正及预防质量反馈通知单责任部门参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。

文件发行/修订履历1目的为规范和控制来料检验过程,保证检验过程受控，特制定本文件。

2适用范围本文件适用于第十九事业部。

3参考文件ISO9001：2008质量管理体系要求CNCA—02C-023:2008 机动车辆类强制性认证实施规则汽车产品MSP—19-002汽车产业群认证产品关键零部件和材料检验验证和定期确认检验控制程序MSP—16-001 汽车产业群进货控制程序MS—D19—Q 质量手册MSP-18-D19-006 不合格品控制程序4定义紧急放行：因生产急需或其他紧急原因，对未经检验或检验结果未知的物料实施放行。

关键零部件：是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能等有较大影响的零部件。

5职责5.1品质部5.1.1制定来料检验规范.5.1.2对来料进行检验或试验，给出判定结论,并对来料进行相应标识。

5.1.3对紧急放行物料的抽样、标识及跟进。

5.1.4建立及更新CCC件证书信息一览表，并对CCC件证书有效性进行定期确认.5.1.5负责物料紧急放行的审核。

5.2计划部5.2.1负责来料接收及信息验证,并开具送检单.5.2.2负责依据来料检验结果进行入库、保管与交付，确保未经检验或检验不合格的产品不交付使用。

5.2.3负责物料紧急放行的提出及结果确认。

5.3资源开发科负责定期更新《合格供应商名册》。

6程序6.1来料送检6.1.1仓库收料人员负责来料的接收工作，收料人员收到供应商送货人员提交的交货单据后应现场核对来料的料号、物料描述、数量、单位、包装、采购订单号、厂家名称、检验合格标识等信息是否正确，确认无误后置于待验区并粘贴物料标签.若信息不符，应及时予以隔离并反馈至采购处理。

6.1.2仓库核对信息无误后以【来料检验通知单】(见附表1）或【进货交接验收单】（见附表4）形式向品质部IQC提出检验申请。

6.1.3IQC检验人员收到检验申请后,应根据到货先后顺序和生产需求情况安排检验活动。

6.2来料检验准备6.2.1检验人员资格来料检验人员应经过岗前培训，并通过岗前资格考试方可上岗。

IQC来料品质流程1)供应商：交送物料至仓库，并同时提供货单及其他资料：1.1加工件等公司有出图的物料供应商须同时提供图纸；1.2设备须提供《出货检验报告》、《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》；冷却盘管/加热管需提供《出货检验报告》；马达/泵浦须提供《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》，如无合格证/保修卡需提供《出货检验报告》。

1.3 《出货检验报告》之检验项目需包括规格型号、材质、外形尺寸、外观、功能（试水、测漏变形等）。

1.4金属原材料每批次均需提供《材质证明》或《质量保证书》；2)仓管人员：核对实物、订单、货单，确认规格，数量一致后予以暂收（无货单不予暂收），贴好物料标识并填写IQC来料检验报告之仓库填写项目，实物放置于待检验区，货单/订单/报检单放置于仓库文件夹“已收货，待品检”内，通知相关质检员检验。

3)质检员：由生产部相应使用人员按抽检计划完成；电料，电工工具，设备由设计部负责。

4)抽检计划：加工件/设备/表面处理需全检；螺丝/管件等标准件按GB2828正常单次抽样一般II级水准，AQL=0.4抽取（参考附件1：抽样标准）。

5)质检员：依抽样计划，予以检验判定，资料不齐按品质不合格处理，检验完成后将其检验记录填于《IQC来料检验报告》。

6)质检员：判定合格时，填写《IQC来料检验报告》，交部门主管审核后交归品质课；在物料标签上盖合格章并签字确认，并将相应货单/订单放置于仓库文件夹“品检OK，待入库”通知仓库入库处理。

7)质检员：判定不合格时，填写《IQC来料检验报告》并交部门主管审核，并在来料物料标签上盖不合格章，放置于不合格品区；将相应货单/订单放置于仓库文件夹（品检NG，待评审）；判定不合格之《IQC来料检验报告》经部门主管审核完毕后及时交归品质课。

8)品质课：根据《IQC来料检验报告》之不合格项目，填写《品质异常报告》，统筹相关部门进行综合评审、确定处理方案并跟进处理结果。

进料检验规范（ISO9001：2015）1.目的：为加强零配件及原材料的质量管理，确保来料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本规范。

2.定义：来料检验又称进料检验，是本公司防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

致命缺陷（CR）：凡是对人体或机器产生伤害或危及生命财产的缺点严重缺陷（MA）：可能造成产品损坏，功能NG或使用者需要额外加工的缺点轻微缺陷（MI）：不影响产品功能的缺点，泛指一般外观轻微不良或差异3.范围：适用于本公司所有进料检验作业。

4：引用标准：抽样计划按MIL-STD-105E单次抽样II级CR：0 MAJ：0.65 MIN：1.5执行5：来料检验流程图：见附件一6.来料检验流程：6.1采购部根据原材料到货日期、品种、规格等通知仓管部和品质部准备来料验收及检验工作。

6.2原材料到厂时，由仓管员，根据采购单，对产品规格、品种、数量、包装方式进行确认，并把来料放置待检区，并通知检验人员对该批物料进行检验，6.3IQC检验PASS合格后，则仓库执行入库处理。

6.4对检测不合格的物料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格的物料禁止入库，应将其做好相应标识移入不合格品区放置。

6.4.1不合格物料评审，对不合格物料IQC填写IQC检验报告，并附不良样板经品质主管确认后，由公司MRB委员会进行物料评审，最终决定不合格物料的处理方式。

6.4.2评审结果为退货，由IQC在物料上贴不良标签，并注明不良原因和附不良样板，通知采购，由采购开具退货单，由仓库作退货处理。

6.4.3评审为特采之物料，由IQC在物料外箱贴上特采标签，并通知仓库按合格物料正常入库。

6.4.5评审结果为返工返修之物料，经供应商或本司返工后，IQC再次按正常检查进行复检，直到返工返修OK为止，挑选出的不良品通知采购，由采购开退货单，再由仓库退回供应商。

6.5.IQC检验人员将检验结果填写《进料检验报告单》,原材料的检验和记录由检验人员按规定期限限及方法保发生不合格之物料时，有必要时需发品质异常单给供货商，对其进行纠正和预防6.6.1每批ROSH环保物料，IQC要核对供应商SGS报告及材质证明报告，及环保物料是否贴环保标示。

来料检验作业指导书模板来料检验作业指导书目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。

1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。

（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。

一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。

（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。

以仓库物料质检标准。

（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。

异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。

4、注意事项（1）要保持物料的整洁。

（3）新的物料需给技术开发部确认。

5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。

6、不合格品的处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。

来料检验作业流程1 目的为对来料进行质量控制，确保符合公司要求，防止不良物料流入或投入使用，特制订本流程。

2 适用范围本流程适用于原材料（原料、包材）和重要生产辅料。

3 职责3.1品质部负责来料的质量标准制定，检测、质量判定，并控制不良物料和紧急放行来料的使用。

3.2采购部负责来料不合格品的处理。

3.3仓储部负责来料品名、规格、数量、供应商的核对及送检。

3.4市场部/生产部负责不良物料的评审。

3.5 PMC负责来料是否需要紧急处理的通知。

4 术语和定义无5 流程图无6 程序6.1来料点收、送检6.1.1供应商交货后，仓管员参照《送货单》，核对来料品名、规格、数量、标识、生产商等。

6.1.2仓管员确认无误后，开具《物料送检单》，同时标注是否急料，通知品质部来料检验员。

6.2急料处理6.2.1由于生产及出货等原因，有些物料需要尽快检验时，PMC部应书面通知仓储部，仓管在送检单上标注。

6.2.2厂长确定该物料可否先用后检，可以的仓管员在物料上贴上“紧急放行”标签并做好记录，同时按正常标准进行抽样检测。

6.2.3不可以先用后检的物料，品质部安排第一时间检测，并及时将检测结果通知PMC部。

6.3取样6.3.1包材取样包材检验人员根据《送检单》中的送检数量，按照“包材检验标准”中的抽样标准进行抽样。

在抽样过程中不得使包材受污染、受损，抽样完毕后，将包装箱原样封好。

6.3.2原料取样6.3.2.1取样时应先将抽取的原料外包装表面用纱布擦试干净，用专用工具打开包装，分别从样本中平均抽取所需试样。

6.3.2.2取液体样应搅拌后抽取，同时检查试样中是否有杂质，并将从多个样本中所抽取的样品混合在一烧杯内。

固体样品应用特定取样器具从样本中部取样。

6.3.2.3有菌检指标的原料，在来料时每批号只抽检1个包装单位，取样后应特别标注，加强密封。

6.3.3 机加工产品取样6.3.3.1 取样时应采取均匀取件法进行抽样，以减少检测误差。

来料检验规范中山市九瑞光电照明科技有限公司zhongshanjiuruiphotoelectricitylightingtechnologicalco.,ltd对所有材料展开检验，为iqc进料检验提供更多检验依据及认定标准，以确保材料合乎其规格建议，同时为保证生产制程中各项作业程序及作业内容获得恰当实行。

2、范围适用于所有进料检验之物料。

3、职责3.1品管部iqc检验员负责管理对原材料的品质展开检验，谢泽生记录。

3.2物往下压人员负责管理对库存原材料展开掌控。

3.3采购部负责材料的采购、与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。

3.4mrb负责对所需特采的原材料进行判定。

3.5sqe/iqc主管或经理负责管理对原材料的品质异常展开处置及认定。

3.6仓管人员负责管理原物料的运送堆满，看管与派发管理。

4、定义致命缺陷（criticaldefect）：产品不合格现象会影响人身安全及导致其它破坏性事故或有可能引发火灾为可怕瑕疵。

严重缺陷（majordefect）：不合格现象足以使产品功能失常，性能降低或使用困难为重缺点。

轻微缺陷(minordefect)：轻微之组装结构与外观不良而不影响产品功能。

5.1来料检验5.1.1接收进料仓库管理人员发送进料，录入其规格、数量及标识后放在进料等待检区（来料必须存有环保标识和物料标贴，否则不给与收货），并根据采购单与取货单通告iqc展开来料检验。

5.1.2检验来料5.1.2.1品管部iqc人员证实采购单与取货单后，对适当材料展开检验。

5.1.2.2iqc检验前，全数确认包装，检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护促进作用，可以不能互相相撞摩擦，例如存有损坏或者干燥的现象搞不合格品处置并做好记录，意见反馈给供应商。

5.1.2.3iqc根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明，核对实际来料的名表示，型号，产地批号，环保标识及生产日期和我司研发与品质提供更多的样品、图纸、bom、合格供方名单、检验作业指导书、部品规格书以及本规范一致时认定合格，并在供应商的取货单上亲笔签名证实；不一致时认定不合格并核对《品质异常联络单》，并善加利用订货与pmc会签，会签后使订货把《品质异常联络单》以电子邮件或或电子邮件的方式发送给供应商，建议提升，并建议3天内答复8d提升对策。

来料检验管理办法及管理流程为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。

22、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。

33﹑职责：3.1品管部:3.5仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。

超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈44、各词定义：55、工作程序：5.1进料检验管理流程见后所示；应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA检验、其它的物资由IQC检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检；5.45.4.1客户对进料检验之抽样方案有特别要求者按客户要求或我司要求（两者取其最严格者）执行；5.4.2客户无抽样方案要求者，我司按“正常单次”抽样中“一般检验”第二级（GⅡ)进行。

5.4.2.1所有致命缺陷（CRI.)AQL按0.01判定(即“0”收“1”退）、主要缺陷（major)AQL均按0.65执行判定，次要缺陷(minor)AQL按2.5执行判定；5.4.2.2若以重量或长度为计量单位之物资，则以其包装的筒数/卷数/包数等为批量数，抽样样本量由此决定，并且抽样筒或卷数中每筒或卷不少于10米，包数中每包不少于1.5公斤；5.4.2.3需做耐久性（破坏性）测试之来料，每批抽做1-5PCS或实验所需重量或长度（若为一模多穴,根据不同测试内容决定需作测试之穴数），按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.4需做型式测试（EMC，光参数，防水等）之来料，每批订单抽做1-2PCS，按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.5重要尺寸、实配测试每批来料抽测3-10PCS（若为一模多穴则每穴至少抽测2PCS），按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.6ROHS、REACH检测：原则上每批物料、部件均需抽取1~2PCS或实验测试所需的重量进行ROHS测试，每项测试值均需符合2022/65/EU指令要求，方能判定为合格；REACH则根据客户及我司需要委托第三方进行测试。

来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品.3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4。

1．来料检验1）抽样标准:按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR:0。

65；MINOR：2。

5②结构料MAJOR:1。

0；MINOR：2。

53）检查严格度：正常检验4)抽样方式:随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定.4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL—STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0。

65；MINOR:2。

5②外观不良MAJOR：1。

0；MINOR：2.53）检查严格度:正常检验4)抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6)生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。

4。

3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD—105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2)合格质量水准AQL规定：①主机/键盘: CR：0.4，MAJOR:0.65;MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4)抽样方式:随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

来料/制程/成品抽样检验规范XX年XX月XX日1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②结构料 MAJOR：；MINOR：3）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：；MINOR：②外观不良 MAJOR：；MINOR：3）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：， MAJOR：；MINOR：3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。

1.目的：规范不合格来料、不合格半成品、不合格成品的MRB评审工作2.范围：适用于需要评审的上述来料/半成品/产品。

3.内容：3.1来料MRB3.1.1 来料送检，ＩＱＣ按检验标准检验，并出具检验报告，如按检验结果和接受标准，来料不合格，ＩＱＣ在来料检验时间周期内以邮件通知各MRB成员。

3.1.2 如物料紧急,MC即时组织相关的MRB成员开会评审解决3.1.3 正常情况下，MC组织在相对固定的时间地点集中评审前一工作日的不合格物料。

会议时ＩＱＣ出示不合格检验报告和不良样板。

3.1.4 根据会议评审的一致结论形成对物料的处理意见。

对不良物料的风险评估，主要以ＰＩＥ、开发设计中心、质量管理部为主导。

如MRB成员意见不一致，不能形成结论，则由质量管理部部长或其指定代理人作最终裁决。

3.1.5 MRB评审一般包括以下结果：接受放行/特采，挑选/加工，退货/拒收，报废。

3.1.6 根据MRB评审结论，IQC将MRB报告分发MRB成员部门和仓库，并根据处理决定，对物料做好标示，贴好对应贴纸标示。

仓库根据检验报告/MRB报告进行作业。

附: MRB会议要求:1、例行来料MRB会议在每个工作日9: 00在宏联二楼会议室举行.2、MRB会议的成员（采购、ＰＭＣ、开发设计中心、ＰＩＥ、生产、质量管理部）具体出席代表由各部门长指定，受托参加会议人的意见代表本部门意见。

3、临时来料MRB会议由ＭＣ临时通知各MRB成员开会评审。

4、如有需要，对不合格物料可以安排有关的试验、试用供ＭＲＢ成员决策。

但整个评审工作应该在MRB会议指定的时间内完成。

5、当确定为挑选/加工时，MRB应明确是由我司生产课挑选/加工还是供应商挑选/加工。

6、当由我司生产课挑选/加工时，生产课应调配资源，按与MC商定的时限要求时限完成。

完成后应如实记录所费工时，给ＩＱＣ确认。

IQC确认无误后交采购做供应商扣款等作业。

7、如有必要，在生产课挑选/加工时，PIE 应制定相应的挑选/加工指导和工装。

来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4。

1．来料检验1)抽样标准：按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR:0。

65；MINOR：2.5②结构料MAJOR:1。

0；MINOR：2。

53）检查严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4。

2．制程检验1)抽样标准：按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR:2。

5②外观不良MAJOR：1.0;MINOR:2.53)检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行.作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。

4。

3．成品出货检验1）抽样标准:按MIL—STD—105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65;MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。