电池常见不良分析

锂电池生产中各种不良原因及分析各种不良原因的造成以及原因分析20130830一、短路：1、隔膜刺穿：1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）；2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）；4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；5）圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。

2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路：1）高温极耳胶未包好；2）壳壁胶纸未贴到位；3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。

3、化成时过充短路：1）化成时，正负极不明确反充而短路；2）过压时短路；3）上柜时未装好或内部电液少，充电时温度过高而短路。

4、人为将正负极短路：2）清洗时短路。

二、高内阻：1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖有虚焊。

2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。

3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。

4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。

三、发鼓：1、电池内有水分：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。

2、短路：过充或短路。

3、高温时发鼓；超过50°C 温度发鼓。

四、低容量：1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。

2、生产时断片、掉料。

3、电液量少。

4、压片过薄。

五、极片掉料：2、拉浆温度过高。

3、各种材料因素：如 P01、PVDF 、SBR、CMC 等性能问题。

4、敷料不均匀。

六、极片脆：1、面密度大，压片太薄。

2、烘烤温度过高。

3、材料的颗粒度，振头密度等。

各工位段不良原因的造成及违规操作一、配料：不良原因： 1）各种添加剂与P01 的配比；2 ）浆料中的气泡；导致拉浆时不良率增加，以及3 ）浆料中的颗粒；正负极活性物质的容量发挥和4）浆料的粘度。

极片掉料。

不良操作：1）加入添加剂时少加或多加；2）浆料搅拌时间不准确；3）浆料中添加剂或多或少。

铅酸蓄电池的常见缺陷分析及责任一、铅酸蓄电池的常见缺陷：蓄电池质量原因：1．隔板上窜：隔板位置上移造成底部短路。

2．隔板下陷：隔板位置下移损坏造成短路。

3．隔板裂纹：隔板中部微裂造成短路。

4．隔板穿孔：隔板基体存在杂质形成不规则孔洞造成短路。

5．隔板损坏：隔板边部开裂，局部缺损，沿中部或边部划伤造成短路。

6．隔板渗透：隔板对应面有红色或灰色物质，与极板有对应关系。

7．隔板不齐：极群中部分隔板面面不相对偏差大造成短路。

8．缺少隔板。

9．掉极拄：极拄与汇流排焊接部位断裂。

10．极拄中间断。

11．汇流排断。

12．极拄无螺纹，或螺纹细，铅螺帽无法拧紧。

13．掉板：板耳与汇流牌结合部位断裂。

14．极板断裂：极板板耳或大边框断。

15．焊接短路：汇流排或板耳焊接过程中由于毛刺，漏铅等原因造成短路。

16．极板不平：由于铅膏疙瘩蹭破隔板造成短路。

17．极板弯曲：极板大框或板脚严重弯曲，磨破隔板造成短路。

18．板脚毛刺：板脚有毛刺刺破隔板造成短路。

19．热封粘合不严：槽盖热封，粘合部位漏液，漏气，造成溢酸。

20．反极：整只电池未按规定极性装配或安装时装反。

21．极板不齐：极群中极板面面不相对偏差大造成短路。

22、正极漏粉：管状正极板封底掉落或涤纶排管，玻璃丝管空率大。

负极板硫酸盐化：正极板正常，负极板有硫酸盐化现象。

22．块状脱落：正，负物质过早大面积脱落。

23．无可视外伤损坏情况下渗液。

24．虚焊：接线端，连接板接合不牢固。

25．极拄腐蚀。

26．容量低：化成不透。

27．电压不齐。

（二）用户原因：1．电解液不纯：电解液有异味，活性物质及电解液颜色异常，隔板严重腐蚀穿透形成明显断面，电解液化验不合格等。

2．充反极性：正负端子或汇流排有相反极性颜色。

3．过充电：壳体内部或注液盖篓颜色明显变黄或暗红色，隔板扭曲变形，外壳变形，极柱橡胶套管老化开裂，蓄电池底部有浆状脱落物，正极爆管。

4．电解液密度高：负极板软化膨胀，正极板严重腐蚀，板栅断。

锂电池几个常见的生产问题
锂电池的常见生产问题包括：
1. 电池内部短路：电池内部的正负极之间出现直接接触或非正常导电，导致电流畸变和能量损失。

这可能是由于材料的不均匀分布、外部金属污染、焊接不良等原因引起的。

2. 锂金属聚集：锂电池的负极是由锂金属构成的，在生产过程中，锂金属有可能在负极上聚集形成“锂树”的现象。

这会引起电池内部短路，并且会导致电池的容量下降和安全性问题。

3. 电解液泄漏：电解液是锂电池内部正负极之间传输离子的媒介物质，如果电解液泄漏，将导致电池容量下降、能量损失，甚至会引起电池的自燃和爆炸等严重安全问题。

电解液泄漏可能是由于电池的密封性不够好、外部物理损伤等原因引起的。

4. 电池Aging（老化）：随着使用时间的增长，锂电池会出现电化学性能的衰减，如容量衰减、内阻增加等。

这可能是由于电池材料的失活、电池结构的损坏等原因导致的。

5. 温度管理问题：锂电池的工作温度范围较窄，过高或过低的温度都会对电池的性能和寿命产生不良影响。

因此，在生产过程中，需要采取相应的措施来控制电池的温度，例如增加散热结构、使用温度感应材料等。

这些问题在锂电池的生产中要特别注意，并通过合理的设计、优化生产工艺和严格的质量控制来解决。

同时，采取适当的安全措施来防范潜在的安全风险。

铅酸蓄电池常见故障分析与处理方法常见故障不良现象故障产生的原因故障的处理方法蓄电池充电不足1.静止电压低2.密度低，充电完毕后达不到规定要求3.工作时间短4.工作时仪表显示容量下降快1.充电器电压、电流设置过低2.初充电不足3.充电机故障1.调整，检修充电器2.蓄电池补充充电3.严重时需更换新电池蓄电池过充电1.注液盖篓色泽变黄，变红2.外壳变形3.隔板炭化、变形4.正极腐蚀、断裂5.极柱橡胶套管上升、老化、开裂6.经常补水，充电时电解液浑浊7.极板活性物质均匀脱落8.正极板爆管1.充电器电压，电流设置过高2.充电时间过长3.频繁充电4.放电量小而充电量大5.充电机故障1.调整，检修充电器2.调整充电制度3.严重时需更换新电池蓄电池过放电1.蓄电池静止电压低2.充电后电解液密度低3.正、负极板弯曲，断裂1.蓄电池充电不足而继续使用2.蓄电池组短路3.小电流长时间放电1.补充充电2.检修车辆3.严重时需更换新电池蓄电池短路1.静止电压在2V以下2.电解液密度过低3.充电时温度高4.叉车工作时间短1.极板弯曲变形短路2.隔板缺少或装配中破损3.正极活性物质脱落、底部短路需更换新电池断路1.外接负载通路时电压异常，不稳定2.充电时电流无法输入1.极柱或极板组装时焊接不良2.外部短路3.大电流放电4.连线接触不良或断开5.极板腐蚀1.需修理蓄电池2.必要时需更换新电池蓄电池添加电解液不当密度高时：1.充电后电解液密度≥1.300g/cm31.初加液密度过高或过低2.液面降低补液错误，没有按规定加入纯水，而是1.蓄电池换电解液2.严重时需更换新电池铅酸蓄电池热失控故障分析当电池处于充电状态时，电池温度发生一种积累性的增强作用。

当增温过程的热量积累到一定程度，电池端电压会突然出现降低，迫使电流骤然增大，电池温度高升而损坏蓄电池的现象称之为热失控。

1.故障现象充电时特别到了末期，充电器不转绿灯，同时电池严重发热，如果测量充电电流会发现电流很高可达到2A或2A以上。

关于电池不良状态的名词及造成的原因1. 电池的断路/虚假焊现象：当电池在充电时无电流，开路电压为0V，则可判定此只电池组为断路故障（充电装置检查正常）；当对单只电池进行充放电时无电流，电池端电压正常，则可判定此只电池为断路/虚假焊故障；当电池组在充放电时电流时有时无，端电压波动不稳且电池组连接正常和充电装置经更换正常电池组充放电检查正常时，则可判定此电池组中某只或多只为虚假焊故障。

对于个别电池充电时电压很高，放电时无电流输出，则可判定其断路(虚焊)故障。

常见部位：接线端子与极柱焊接处；单体串联焊接处；极柱与汇流排焊接处；极柱本身缺陷存在（夹渣或裂痕）和极群极耳整体断裂等部位主要原因：装配焊接质量和质量控制手段及检验误漏检。

2. 短路现象：当对电池组或单只电池进行充电时，充电指示灯不转换，某只电池或单体出现温度上升较大，放电时电池端电压在某一时间段下降极快后又稳定维持较长时间，可判定电池存在短路故障。

常见部位：正负极板间主要原因：极群焊接流铅刺穿隔板；隔板破损使正负极板接触；极板变形刺穿隔板正负极板接触；极板存在飞边毛刺刺穿隔板正负极板接触。

3. 微短路现象：当对电池组充电时充电指示灯不转换或充电时间过长，电池温度上升较大，放电时间缩短和后期端电压下降快，电池充足电后静置若干时间后静态电压下降快且电池内部气压往往高，可判定电池存在微短路故障。

常见部位：正负极板及隔板间主要原因：隔板的粉尘污染，隔板孔径过大，电池放电或过放电后未及时充电而静置时间铰长，隔板及极板偏移量大电池进行充放电时活性物质的膨胀，活性物质脱落等。

4. 反极/反充现象：当电池组按正常充电时指示灯不转换，电池组或单只电池的端电压达不到额定的电压值，但放电功率偏低，可判定电池存在单体反极故障；当电池组正常充电结束后，电池组的端电压正常，但放电时间与规定有较大的缩短，电池组中各单只电池端电压正常，可判定电池组存在反充故障。

常见部位：某只电池串联时极性错误/电池组放电后再充电时极性错误。

电池不良原因分析报告模板
1. 概述
本报告旨在对电池不良原因进行分析，并提出相应的解决方案。

本文将从以下几个方面进行分析：
•电池不良的表现
•电池不良的原因
•解决方案
2. 电池不良的表现
目前市场上常见的电池不良表现包括但不限于：
•电池容量下降
•充电速度变慢
•电池发热
•电池鼓胀
•电池自行放电
3. 电池不良的原因
3.1. 电池质量问题
一些电池制造商使用低质量的材料来制造电池，以降低成本。

这些电池可能存在以下问题：
•电池寿命短
•容量不足
•内阻过大
3.2. 充电问题
充电器设计不良，过度放电，长时间使用等都会对电池质量产生影响。

3.3. 电池存储问题
电池在存储和运输过程中可能会受到温度和湿度等环境因素的影响，从而导致电池电性能下降。

4. 解决方案
4.1. 选择高质量的电池
正确选择高质量的电池可以大大减少电池不良的可能性。

在选择电池时需要考虑容量、内阻和充电时间等因素。

4.2. 合理使用充电器
正确选择充电器，并合理使用充电器可以减少电池不良的可能性。

一些充电器可能存在快充、慢充等模式，正确选择充电模式可以延长电池寿命。

4.3. 电池存储优化
在存储电池时需要注意环境温度和湿度等因素，以增加电池使用寿命。

同时，需要定期进行电池充放电循环，以确认电池保持在最佳状态。

5. 结论
本文对电池不良的表现、原因和解决方案进行了详细分析。

在选择电池、使用充电器和存储电池时，需要注意上述问题，避免出现电池不良的问题。

锂离子电池原理常见不良项目及成因涂布方法汇总一、锂离子电池原理1.正极：通常采用锂化合物（如LiCoO2、LiFePO4）作为正极材料。

正极材料能嵌入或释放锂离子。

2.负极：通常采用石墨作为负极材料。

负极材料能嵌入或释放锂离子。

3.电解液：电解液是锂离子传输的介质，通常由有机溶剂和一种锂盐组成。

4.隔膜：隔膜起到隔离正负极的作用，防止短路。

在充电过程中，锂离子从正极材料中嵌出，经过电解液迁移到负极材料中嵌入。

在放电过程中，则反之。

正负极嵌入或嵌出锂离子的过程伴随着电子的流动，从而产生电能。

二、常见不良项目及成因1.容量衰减：锂离子电池的容量随着使用次数和充放电次数的增加而逐渐衰减。

这是由于正负极材料的脱钠和脱锂导致的。

2.电池发热：电池发热可能是由于不均匀的电池放电、充电导致的。

3.电池容量不匹配：电池组中的不同电池单体之间容量差异较大，导致一些单体的电压和容量迅速下降。

4.短路：短路可能是由于电池在使用过程中遭受外来损坏，引起正负极的直接连接。

以上这些不良项目的成因多是因为电池的设计不合理、材料不理想或使用环境不恰当等因素导致的。

三、涂布方法1.滚涂法：滚涂法是一种常用的涂布方法，通过将浆料涂刷在转动的滚筒上，然后将电极片从滚筒上剥离，完成正负极材料的涂布。

2.刮涂法：刮涂法是将浆料用刮刀均匀地涂抹在电极片上，然后通过烘干等工艺固化材料。

3.喷涂法：喷涂法是利用高速风切割浆料，将其喷射到电极片上，在快速干燥后，形成均匀的材料膜。

以上这些涂布方法各有优缺点，选用何种方法取决于电池设计的要求以及制造工艺的实际条件。

总结：锂离子电池是一种重要的电池类型，广泛应用于各个领域。

通过正负极的嵌入和嵌出实现充放电过程。

在使用过程中可能出现不良项目，如容量衰减、发热等，其成因多与设计、材料、使用环境等因素有关。

涂布方法有滚涂法、刮涂法和喷涂法等，选用何种方法需根据实际情况决定。

这些信息可以帮助我们更好地了解锂离子电池的原理和制造工艺。