塑料模设计全过程

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一套可靠的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练，既又省资金、人力，留有更正、改良余地、使用时安全、稳定、便于维修、在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。

一、工厂模具设计主要流程
客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图包括：（模仁/镶件/模胚/散件）→做BOM 表→校对审核。

在这里插入图片描述
二、在设计应注意的几个方面
我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。

因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。

在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。

每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平。

设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。

拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。

二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。

三、名词:1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。

2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。

如图:3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。

圆形入子可称作型芯。

4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。

四、典型形状拆模(1)BOSS孔A: 尺寸确定1.非重要孔(未注公差尺寸)拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。

2.重要孔(有公差要求)拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。

B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。

C: 拆模1.作成打管就在打管型芯上成型。

2.一般直接拆成型芯。

3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。

(2)筋板a.入子拆法的确定1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。

原则:优先考虑能研磨且形状则。

优点:(1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。

(2)避免放电加工。

精度差,周期长。

(3)抛光方便。

(4)有益于塑件成型。

塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。

缺点:(1)装配上难度。

(2)模具强度相对降低。

(3)溢料可能性增大。

2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件b.筋的拆模1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。

2.底部有R角,中间有一段直角。

拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。

图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。

3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。

注: 加强筋,是要做拔模斜度的。

图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。

(3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。

拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。

模具设计流程注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下:第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图：1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式，模穴数等等。

2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图:第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。

其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。

3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数.(标明：MI，缩水率)第二步:产品排位:在模具内怎样排列考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数,进胶位置，间隔（强度,放什么零件放得下）先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。

第三步：模仁订购根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等。

第四步：模胚订购根据模仁大小与抽芯机构(侧)，进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作,油缸），产品材料，顶出方式等等。

第五步：将模仁装配至模胚内第六步：模仁与模胚安装与定位设计第七步：分模线，枕位，镶件设计第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步：设计浇注系统(直接浇口，侧浇口，潜水口,牛角式，点浇口，扇形浇口,搭浇口等)第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝第十一步：排气系统设计(排气槽位置与产品溢边值大小）第十二步：顶出系统设计（顶针,斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式,螺旋式等)第十四步：辅助零件开设(弹簧,垃圾钉，撑头，中托司,锁模板，扣机,边锁，平衡块，限位块，吊模孔,撬模坑等）第十五步:检查与修改，视图补充与位置调整第十六步：2D转3D分模或做全3D第十七步：拆散件图(3D+2D）第十八步：图纸审核,改图.第十九步:图纸合格后打印归档第二十步：图纸发给模具制造车间加工以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！客户提供的图纸一般有以下几种情况：1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软件构建3D图）.2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸)。

注塑模具设计步骤注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：（1）塑件分析1．明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。

2．明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。

3．计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。

（2）注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。

（3）模具设计的有关计算1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；2．型腔壁厚，底板厚度的确定；3．模具加热，冷却系统的确定。

（4）模具结构设计1．塑件成型位置及分型面选择；2．模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；3．模具工作零件的结构设计；4．侧分型与抽芯机构的设计；5．顶出机构设计；6．拉料杆的形式选择；7．排气方式设计。

（5）模具总体尺寸的确定，选购模架模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。

（6）注塑机参数的校核1．最大注塑量的校核；2．注塑压力的校核；3．锁模力的校核；4．模具与注塑机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度，开模行程，模座安装尺寸等几方面的相关尺寸校核。

（7）模具结构总装图和零件工作图的绘制模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。

注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。

注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。

本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。

一、前期准备在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。

这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。

1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。

通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。

2. 材料选择根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。

不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。

材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。

3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。

生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。

明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。

二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设计和模腔设计。

1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。

模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素，确保模具能够满足生产需求。

2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一，是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。

模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素，通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。

塑胶模具制作流程塑胶模具制作流程塑胶模具制作是一种制造工艺，用于制造各种塑料制品。

下面将介绍塑胶模具制作的基本流程。

第一步：产品设计首先，根据所需制造的塑料产品的形状和尺寸，进行详细的产品设计。

设计包括产品的外形、尺寸、结构等方面的考虑。

设计师需要使用计算机辅助设计（CAD）软件来完成产品的三维模型设计。

第二步：模具设计在产品设计完成后，需要进行模具设计。

模具设计是根据产品设计要求，设计出适合制造该产品的模具结构。

包括模具的所有组成部分，如模仁、模块、定位销等。

模具设计师需要考虑产品的材料特性、成型工艺等因素，确保模具能够正常运行。

第三步：模具制造模具制造通常分为两个阶段：模具核心和模具外形的加工。

模具核心是模具的主体部分，用于形成产品的内部空间。

模具外形则是模具的整体形状，用于形成产品的外形。

模具制造过程中需要使用各种机械设备和工具，如数控机床、铣床、镗床等，进行精密的加工和调试。

第四步：试模当模具制造完成后，需要进行试模。

试模是模具制作过程中最重要的环节之一，目的是检验模具的性能和质量。

通过注塑机将熔融塑料注入模具中，成型出产品。

在试模过程中，需要不断调整模具的温度、压力等参数，以获得最佳的成型效果。

第五步：调试和批量生产在试模完成后，需要对模具进行调试和优化。

通过不断调整模具的参数和工艺，使得模具能够稳定、高效地生产产品。

一旦模具调试完成，就可以进行批量生产了。

在批量生产过程中，需要根据产品的要求和市场需求，合理安排生产计划和生产线的配置。

第六步：模具维护和修理模具在使用过程中会不可避免地出现磨损和故障。

定期进行模具的维护和修理是非常重要的。

模具维护包括模具的清洁、润滑、保养等方面，以延长模具的使用寿命。

对于损坏的模具，需要及时进行修理和更换损坏的部件。

以上就是塑胶模具制作的基本流程。

通过合理的设计、精密的制造和精细的调试，可以制造出高质量的塑料制品。

塑胶模具制作是一项复杂的工艺，需要专业的技术和精湛的工艺技术。

注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件）。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。

第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。

设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。

倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。

第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。

2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。

4、制品重量与注射机的注射量。

5、制品的投影面积与锁模力。

6、制品精度。

7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。

以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。

型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。

以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。

第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。

榨汁机上盖塑料模设计摘要：本文通过对榨汁机上盖的结构、生产及材料工艺性分析，论述了材料的选用、生产工艺的制定及设备型号的选择，确定模具结构及相关成型的零件图、装配图的设计及三维造型，以及工厂模具零件的加工工艺。

关键词：ABS塑料、榨汁机上盖、塑料模具设计、模具零件加工工艺、数控编程、模具报价、工厂实用模具术语。

一、塑件工艺性分析（一）塑件原材料分析（二）塑件尺寸精度分析（加塑件图）（三）塑件表面质量分析（四）塑件结构工艺分析三、成型设备选择与模具工艺参数编制（一）（二）（三）一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。

中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。

所以我们不必过多的考虑注射机型号。

具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：最大注射量：95g最大锁模力：120T拉杆内间距：模板大小：400×550最大模具厚度：最小模具厚度：最大开合模行程：120推出形式：顶针顶杆中心距：顶杆直径：推出位置：产品离开后模最大顶出行程：60定位圈直径：喷嘴球面半径：sr20四、拟定模具结构形式（一）确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出二”即一模二腔，他们已考虑了本产品的生产批量（小批量生产）和自己的注射机型号。

因此我们设计的模具为多型腔的模具。

考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：图 (2)（二）模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔单分型面。

根据本塑件榨汁机上盖的结构，模具将会采用单个分模面，二个行位的结构。

（三）分型面位置的确定如下图所示，采用A－A平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。

A－A分型面也是整个模具的主分模面。

下图中虚线所示的B －B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。

这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。

塑料模具的工艺流程
塑料模具的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计阶段：
- 需求分析：根据产品需求确定模具设计方案，包括产品的尺寸、形状、精度要求等。

- 模具设计：使用CAD软件进行详细的设计，包括模具结构设计（型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等）。

2. 模具制造阶段：
- 材料准备：选择适合的模具钢材或其他材料，按照设计图纸切割成大致形状。

- 加工粗胚：通过铣床、刨床、车床等对模具粗胚进行粗加工，形成初步轮廓。

- 精密加工：运用CNC数控机床进行精加工，包括电火花线切割、电火花成型、精密磨床研磨等，确保模具精度。

- 组装调试：将各个部件装配在一起，安装标准件和热流道系统等，进行试模试验，对模具进行微调优化。

3. 试模与验收阶段：
- 注塑试模：将完成组装的模具安装在注塑机上，进行试模并生产样品，检验产品尺寸、外观及性能是否符合要求。

- 整改与确认：根据试模结果对模具进行必要的修正和改进，直至产品达到设计要求并通过客户或内部验收。

4. 生产阶段：
- 正式生产：模具经过验收合格后，投入批量生产，定期进行维护保养，保证产品质量稳定。

5. 后期维护与报废处理：
- 在模具使用过程中，会定期进行清理、润滑以及磨损部位的修复或更换。

- 当模具因磨损严重、技术更新或其他原因不能满足生产需求时，进行评估决定是否需要翻新或报废处理。

以上就是塑料模具从设计到生产再到后期维护的基本工艺流程，具体细节可能根据不同产品和模具复杂程度有所差异。

塑料模具加工工艺流程塑料模具加工工艺流程是指将塑料作为原料制作成模具的过程。

塑料模具加工工艺流程包括模具设计、模具制造、模具调试和模具使用等环节。

下面将详细介绍塑料模具加工工艺流程。

一、模具设计。

模具设计是塑料模具加工的第一步，它是塑料模具加工中最重要的环节。

模具设计是根据产品的形状和结构来确定模具的结构和尺寸。

模具设计的主要内容包括模具零件的设计、模具结构的设计和模具尺寸的设计等。

模具设计的目标是根据产品的需求来设计一个满足产品要求的模具。

在设计模具时，需要考虑到产品的形状、尺寸、精度和使用要求等方面的要求，同时还要考虑到模具的制造成本和使用成本等因素。

二、模具制造。

模具制造是根据模具设计图纸来制造模具的过程。

模具制造主要包括材料选择、模具加工、模具装配和模具调整等环节。

模具制造的第一步是材料选择，选择合适的模具材料非常重要。

常用的模具材料有钢铁、铝合金和塑料等。

材料选择要考虑到使用环境、成本和使用寿命等因素。

模具加工是根据模具设计图纸来进行的。

模具加工主要包括铣削、车削、磨削、打磨和组立等工艺。

模具加工的目标是按照设计图纸上的要求来制造模具。

模具装配是将加工好的模具零件进行组装成一个完整的模具。

模具装配要求装配精度高，零部件之间配合紧密。

模具调整是指在装配完成后，对模具进行调试和调整，使模具能够正常工作。

模具调试主要包括模具安装、模具调整和模具试运行等环节。

模具调试的目标是能够满足产品生产的需求。

三、模具使用。

模具使用是指将制作好的模具应用于产品生产的过程。

模具使用主要包括模具装夹、产品加工和质量控制等环节。

模具装夹是将模具安装到机床或注塑机上，使之能够进行产品加工。

模具装夹要求对模具进行准确、稳定和可靠的装夹。

产品加工是利用模具对原料进行加工，使之成为符合要求的产品。

产品加工要求模具加工精度高，加工效率高和加工质量高。

质量控制是对加工好的产品进行检验，以确保产品质量满足要求。

质量控制主要包括尺寸检验、外观检验和性能检验等环节。