丰田的现场管理

现场工作的“七种浪费"在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

文中结合精益生产论述生产现场的七种浪费和如何消除。

20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果:生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中,将结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。

精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

精益生产方式将所有浪费归纳成七种：(1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费;（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；(7）制造过多(早)的浪费.一、七种浪费之一:等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度,可能会出现加班、质量问题等。

另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器,为了使其能正常运转或其他原因,例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视.所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费.例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待,这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。

大野耐一的现场管理总结
大野耐一是一位著名的日本质量管理专家，他提出了著名的“丰田生产方式”,其核心是在现场发现并解决问题，被誉为质量管理领域的“圣经”。

大野耐一的现场管理方法包括以下几个方面:
1. 现场参观：大野耐一鼓励员工在现场参观，以便深入了解生产过程和质量问题。

他认为，只有通过现场参观，才能真正了解生产过程中的问题和瓶颈。

2. 持续改善：大野耐一倡导持续改善，鼓励员工提出改进意见，并在实践中不断尝试新的解决方案。

他认为，只有通过不断地改进，才能实现生产的高效和高质量。

3. 看板管理：大野耐一提出了看板管理方法，通过可视化管理，让员工能够及时知道生产状态和质量状况，以便及时采取措施。

4. 标准化操作：大野耐一认为，标准化操作是防止质量问题的重要措施。

他提出了一系列标准化操作程序，包括生产流程、操作技巧和质量控制等方面。

5. 团队合作：大野耐一强调团队合作的重要性，他认为，只有团队合作，才能实现生产的高效和质量的提高。

大野耐一的现场管理方法是丰田生产方式的核心，它致力于在现场发现并解决问题，通过持续的改进和优化，实现生产的高效和质量的提高。

丰田现场管理方式(DOC 103页)丰田现场管理方式第一章利益的源泉来自制作方法作者: [日]门田安弘前言（1）———初版序言在最近数年经济增长低迷的情况下，产业界的关注点集中在了“丰田的现场管理”。

日本能率协会自昭和四十七年（1972）前后起，就在东京和大阪进行了几十次相关的研讨和演讲会，不论何时，听众都爆满。

当然这或许与讲师的阵容有关，他们是以丰田的大野耐一副社长为首的、开发“丰田的现场管理”并进行普及指导工作的生产管理部的管理人士。

为什么产业界非常需要这个研讨会呢？很荣幸，我几次都作为组织人员参加了研讨会，和大野副社长以及各个讲师们有过接触，从他们那里学来了不少东西，同时，通过他们和会场中的参加者热情的交流、回答质疑，我感到原因可能来自以下情况：各个企业对今后社会的经济状况都有顾虑，他们想摆脱现在严峻的经济态势，在竞争中获胜，更想从这个“丰田现场管理”的思想和实践中，探求一些真正的现场管理经验，并且通过其组织和运营，找到自信。

基于这样的认识，本书以日本能率协会举办的研讨会为基础，参考丰田提供的相关资料编辑而成。

我们的出版意图是，希望这本书能作为各个阶层的管理者和工作人员实践时可供参考的课本，也希望各位产业内的人士把大野语录作为座右铭去加以运用。

我最初接触“丰田现场管理”是二十年前，这期间，日本能率协会和丰田的密切关系已经相当久远了。

特别是关于“丰田现场管理”，我自身作为咨询顾问也受到强烈的吸引。

去年，我们举办了一个丰田现场视察研讨会，有三十多人参加，为期两天。

我们得出这样一个结论：在“丰田现场管理”严格发展的实践历史中，形成了真正的“实在”或者说是“纯粹”的思考方式。

让我们来看一看：经营过程是常有变动的，正是应对那种变化才是经营或管理。

为此，就需要在实践中形成企业的这种能力，要抓住变动中什么是异常情况，什么是重点，并在现场中进行实际看得到的管理。

不要隐藏问题和无益的东西，把它挖掘出来放到表面，特别是，要排除由于生产过剩而产生的一些隐患，越过这些隐患去发展企业是经营的罪恶。

丰田现场管理技能水平提升培训标准作业引言丰田是一家全球领先的汽车制造公司，不仅在汽车设计和技术方面有着丰富的经验，同时也在现场管理方面积累了丰富的经验。

为了进一步提升现场管理技能水平，丰田制定了一套培训标准作业，以确保员工在现场管理方面的素养和技能得到全面的提升。

本文将介绍丰田现场管理技能水平提升培训标准作业的内容和要求，并根据标准作业的要求提供相应的培训指导。

培训内容1. 现场管理基础知识•熟悉丰田的现场管理哲学和原则，包括 Kaizen（改善）、Muda（浪费）和Just-in-Time（精益生产）等概念。

•掌握现场管理工具和技术，如5S、价值流图、PDCA循环等。

2. 现场问题解决技巧•学习现场问题的识别和分析方法，如鱼骨图、5Why法等。

•学习制定和实施解决方案的技巧。

•学习如何进行问题的跟踪和验证，以确保解决方案的有效性。

3. 团队合作与沟通•学习团队合作的重要性，了解团队合作的原则和技巧。

•学习有效沟通的方法，包括倾听、提问和反馈等。

•了解如何处理和解决团队中的冲突和问题。

4. 现场管理绩效评估和改进•学习如何进行现场管理的绩效评估，包括制定评估指标和进行评估的方法。

•学习如何分析评估结果，并提出改进建议。

•学习如何规划和实施改进计划，以提高现场管理的效益和效果。

培训要求•参训人员需具备一定的现场管理基础知识和技能。

•参训人员需具备团队合作和沟通的能力。

•参训人员需具备问题解决和分析的能力。

培训指导1. 现场管理基础知识培训•提供丰田现场管理哲学和原则的相关资料，组织参训人员进行学习和讨论。

•提供现场管理工具和技术的培训教材和实例，指导参训人员进行实践操作。

2. 现场问题解决技巧培训•提供现场问题解决技巧的培训材料和案例，引导参训人员进行实际问题的分析和解决。

•组织参训人员进行团队合作的训练和实践演练，提升其问题解决和团队合作的能力。

3. 团队合作与沟通培训•提供团队合作与沟通技巧的培训教材和案例，引导参训人员进行团队合作和沟通的练习和演练。

丰田现场用语1、【4S】整理，整顿，清洁，以及清扫，这四组词语的日语发音，第一个音都是S。

它强调了管理物品的重要性。

在４S里加进管理教育（遵守规则、决定的事项），也可称为5S。

【整理】把现场需要的东西和不需要的东西分开，不需要的东西立即废弃，就是所谓整理。

是4S的内容之一。

【整顿】做整顿，就是把剩下的必需品在必要的时候，便于拿出、容易使用，在一个规定的场所、地方放置好。

只是单一的摆放是排列，不是整顿。

2、【清洁】清洁是维持好整理、整顿、清扫的良好状态。

是4S之一。

【清扫】为现场技术人员能顺利工作，具有安全感，对操作作业、行走没有妨碍的清洁环境。

是4S 之一。

3、【加工浪费】对于工序的进展、加工产品的精度丝毫没有帮助，搞一些不必要的加工，称之为加工浪费。

【动作的浪费】在生产过程中，把不产生附加价值的人的动作，称之为动作上的浪费。

4、【勉强】在生产现场，对人来讲，身心负担过重。

对机械设备来讲，其生产负荷过度超出额定的生产能力。

浪费、不稳、勉强，这三个词在日语里的第一个发音都是‘MU’，尾音分别是‘DA’、‘LA’、‘LI’，把它们串起来称为3MU、DA、LA、LI。

【不稳定】车辆、部件等的生产计划、生产量不是一定的，所谓暂时性的增减变动。

对人来讲，按照标准其负担不稳定。

5、【浪费】在生产现场，不产生附加价值，只是抬高生产成本的生产诸要素。

（1）因制造过多产生的浪费（2）因待工（窝工）造成的浪费（3）因搬运的浪费（4）加工本身的浪费（5）仓库保管不善的浪费（6）动作（不合理等造成的）浪费（7）不合格产品、因调整（造成时间等的）浪费【不合格产品、因调整（造成时间等的）浪费】所谓处理不合格产品、修整机械都要造成时间等的浪费。

使修整工序、调整工序变成正规工序，这种浪费在感觉上是微妙的。

【仓库保管不善的浪费】由生产、搬运的计划所发生仓库保管不善的浪费（指原料、工序之间、成品）。

6、A【减少劳动力化】根据必要的生产数量，不降低生产性能，用几个人就可以在生产线上生产，减少劳动力。

丰田的现场管理具体案例
丰田汽车公司以其高效的现场管理而著称。

本文将介绍一个具体案例，展示丰田在现场管理方面的成功经验。

在这个案例中，丰田公司面对着一个生产线上的问题。

生产线上的一个关键零件出现了质量问题，导致整个生产线的停工。

丰田立即采取了行动，以确保生产线的顺利运行。

首先，丰田的现场管理团队立即成立了一个应急小组，由各个部门的专家组成。

小组成员迅速分析了问题的根本原因，并提出了解决方案。

这个小组确保了问题能够快速得到解决，避免了生产线停工时间的延长。

接下来，丰田采取了一系列措施来确保问题不再发生。

他们对生产线进行了全面的检查，并制定了更严格的质量控制标准。

丰田还加强了员工的培训和教育，以提高他们对质量的意识和责任感。

这些措施确保了质量问题得到了根本性的解决，并避免了类似问题再次出现。

此外，丰田还注重对现场管理的持续改进。

他们不断收集并分析生产数据，以找出潜在的问题和改进的机会。

丰田还积极借鉴其他公司的最佳实践，以进一步提高他们的现场管理能力。

通过这个案例，我们可以看到丰田在现场管理方面的成功经验。

他们能够快速地应对问题，并采取适当的措施来解决问题。

丰田还注重预防，以确保问题不再发生。

他们的持续改进和学习的态度使得他们的现场管理能力不断地提高。

总结起来，丰田的现场管理具体案例展示了他们在应对问题、质量控制和持续改进方面的成功经验。

这些经验对其他企业来说也具有借鉴意义，可以帮助他们提高生产效率和质量。