埋弧焊常见缺陷防范及工艺介绍

埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施摘要：文章分析了埋弧焊管在焊接过程易出现的焊接缺陷，判断其产生的原因，并提出了相应的处理方法。

1焊缝外观缺陷1.1咬边埋弧焊管焊接过程易出现单个单侧咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢边缘有小毛刺或小缺口、成型错边。

出现这种情况，不必进行大的调整,可以在条件允许的情况下尽可能将带钢边缘处理光滑并保持成型稳定。

对于带钢边缘的光滑处理问题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行解决。

埋弧焊管焊接过程还会出现单个双侧咬边的情况，其形成原因主要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短路。

出现这样的情况可采取的防控措施有：检查焊丝直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨保证接头处直径一致切硬度一致，注意板边剪边和铣边情况确保无毛刺，定期放空内焊焊剂并进行磁筛选。

1.2焊缝余高、焊缝“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大焊缝余高过大形成的原因有：焊接规范搭配不当,电流过大、电压过小以及焊速过慢；焊丝后倾角过大，使熔池金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小。

焊丝伸出长度过大。

防控措施包括：通过工艺试验确定合理的焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。

焊缝鱼脊背的形成原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过小，液态熔池金属流向熔池尾部，导致焊缝高度增大，特别是焊缝中间的余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝前倾角过大后丝后倾角偏小。

其防控措施有：适当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊丝后倾角。

焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏大。

防控措施包括：适当减小焊点偏中心，要不出焊缝“马鞍形”则一般条件下偏中心为0.07R（R 为钢管半径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规范反映非常敏感所以每次调整焊接规范幅度要小。

1998年第1期内蒙古科技与经济39埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止措施陈浩(呼伦贝尔盟锅炉检验所)埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一,它的生产效率高,焊缝质量稳定。

但由于工艺制定的不适当,常有成形不良、咬边、未熔合、夹渣、气孔、裂缝等缺陷发生。

本文试对8～20mm低碳钢板的埋弧的焊(焊丝H08A,焊剂431)中出现的一些缺陷的产生原因和防止措施作一讨论。

1咬边会降低焊缝金属的强度,在焊缝金属塑性较差,承受疲劳载荷的情况下,还有可能发展成裂纹。

多层埋弧焊常出现夹渣缺陷,的。

但在进行。

凹槽,。

8mm,750A电弧电压38V,焊接速度34m h,不开坡口,间隙215mm的焊接工艺,焊后产生咬边缺陷。

分析产生缺陷的原因是焊接电流过大,焊接速度过快,将焊接电流调整到700A,焊速调至32m如果焊丝位置或h,就不产生咬边缺陷。

角度不正确也会产生咬边缺陷。

可见,通过选择合适的焊接参数和工艺措施能防止这一缺陷。

2未熔合图1焊偏示意图对上面组合焊接进行的埋弧焊工艺试验中,采用直流反接、焊接电流650A(正面)700A(反面),焊接时先正后反,焊速24m h,电弧电压36V,焊后对角焊缝做横向切开试件,每种间隙做4块试件,做金相检验。

试验结果如下:对口间隙在0～1mm时,没发现夹渣。

对口间隙在115mm时有断续小面积夹渣。

对口间隙在2～3mm,有连续大面积夹渣试验结果表明,对口间隙越大,夹渣情况越严重。

分析为间隙过大,焊剂首先填满间隙,加之没开坡口,加热熔化了的焊剂需较长时间才能浮出。

对1mm以上间隙的接头,先进行手工焊封底,再进行埋弧焊则无夹渣缺陷。

证明上面的分析是正确的。

4气孔未熔合是指焊接时焊道与母材之间或焊道与焊道之间(多层焊)血未完全熔化结合的部分。

面积型(片状)未熔合的危害性与裂纹类似,是一种很危险的缺陷。

锅炉压力容器的有关规程、标准中都规定不允许存在未熔合。

未熔合一般是由于焊丝未对准,造成一侧熔合不良,焊偏(如图1所示)或焊道局部弯曲过大也会造成未熔合。

埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法缺陷名称产生原因防除方法缺陷形状焊缝宽度不均匀1、焊接速度不均匀；2、送丝速度不均匀；3、焊丝导电不良；4、轮辐厚薄度不均匀，设备制造误差。

防止：1、找出原因排除故障。

2、更换导电块。

消除：酌情部分用手工焊修。

补并磨光。

余高过大1、焊接电流过大而电弧电压过低；2、上坡焊时倾角过大；3、环缝焊接位置不当。

防止：1、调整焊接工艺参数。

2、高速上坡倾角。

3、调节适当的焊接位置。

消除：去除表面多余部分并打磨。

咬边1、焊丝位置或角度不正确；2、焊接工艺参数不当。

防止：1、调整焊丝。

2、调整焊接工艺参数。

消除：去除夹渣补焊。

未熔合1、焊丝未对准焊缝；2、焊缝局部弯曲过甚。

防止：1、调整焊线。

2、精心操作。

消除：去除缺陷部分后补焊。

未焊透1、焊接工艺参数不当；2、坡口不合适；3、焊丝未对准。

防止：1、调整焊丝。

2、修正坡口。

3、调整焊接工艺参数。

操作：去除缺陷部分后补焊。

夹渣1、多层焊时，层间清渣不干净；2、多层分道焊时，焊丝位置不当。

防止：1、层间清渣彻底。

2、每层焊后发现咬边夹渣。

必须清除修复后再焊。

消除：去降缺陷补焊。

焊接常见缺陷的产生原因及防除方法焊缝表面成形不良气孔1、接头未清理干净；2、焊剂潮湿；3、焊剂中混有垃圾；4、电弧电压过高；5、焊接时焊剂覆盖不充分。

防止：1、接头必须清理干净。

2、焊剂按规定烘干，一般250度烘干。

烧穿焊接工艺参数及其它因素配合不当。

防止：选择适当工艺参数。

焊缝中间出现沟槽1、电流、电压不匹配，焊丝伸出长度不够；2、电流、电压过大，焊接间隙太大3、焊接位置不当，形成下坡焊。

1、调整电流电压。

2、调节焊接位置。

收弧弧坑过深1、收弧电流、电压太大；2、焊接长度不够；3、起弧时的焊渣未清干净、跳弧。

1、调节收弧电压2、增加焊接长度3、清干净，接头中的焊渣焊缝成型粗糙1、电压太小，电流偏大；2、焊接速度太快。

1、调配好电流电压。

2、放慢焊接速度。

埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
埋弧焊管焊接是工业领域中常见的连接管道方法之一，随着工艺的发展，埋弧焊管焊接的质量也得到了很大的提升。

但是，在实际应用中，埋弧焊管焊接还存在着一些质量问题，主要表现在以下几个方面。

首先，埋弧焊管焊接的主要缺陷是气孔。

气孔是由于焊缝中存在气体，导致焊缝出现孔洞的问题。

这种问题可能出现在焊缝表面或者焊缝内部，严重影响焊接的质量。

其次，埋弧焊管焊接还会引发焊接变形的问题。

焊接时受热导致的变形，是埋弧焊管焊接过程中不可避免的问题。

这种变形可能会导致焊
缝的尺寸不准确，不符合工程要求。

针对上述问题，现今已经出现了很多防控措施，能够有效的提高埋弧
焊管焊接的质量。

首先，要加强焊前准备工作。

在进行埋弧焊管焊接前，应充分处理和
清洁管材表面，确保无锈蚀和油污等问题的存在。

这能够减少杂质进
入焊接过程中的情况，从而降低气孔的形成率。

其次，选择适当的焊接工艺参数。

埋弧焊管焊接在进行时，要充分调
整好电流、电压等参数。

焊接过程中必须掌握好焊接时间，光弧稳定性等参数，确保在焊接过程中不会产生气孔等问题。

最后，要注意焊后处理工作。

焊母材在焊接过程中，受到了热应力的影响，需要对焊缝进行冷却，并给予一定的后续处理。

这能够避免出现松动、开裂等问题的发生，确保焊缝的质量和稳定性。

总之，焊接技术的推广和应用不仅需要具备良好的技术技能和操作能力，更需要以科学的思维和技术手段为支撑，不断进行改进和完善。

通过有效的防控措施，我们可以提高埋弧焊管焊接的质量，切实为工业发展提供有力保障。

埋弧焊主要缺陷及防止埋弧焊时可能产生的主要缺陷，除了由于所用焊接工艺参数不当造成的熔透不足、烧穿、成形不良以外，还有气孔、裂纹、夹渣等。

本节主要叙述气孔、裂纹、夹渣这几种缺陷的产生原因及其防止措施。

1. 气孔埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。

水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。

防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管 6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。

2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。

焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。

3)熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。

如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。

通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。

4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。

电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。

磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。

在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。

在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。

为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。

5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

2 裂纹通常情况下，埋弧焊接头有可能产生两种类型裂纹，即结晶裂纹和氢致裂纹。

前者只限于焊缝金属，后者则可能发生在焊缝金属或热影响区。

1)结晶裂纹钢材焊接时，焊缝中的S 、P等杂质在结晶过程中形成低熔点共晶。

埋弧焊缺陷产生原因和防止方法缺陷产生原因防止焊缝金属内部裂纹(1) 焊丝和焊剂匹配不当( 母材中含碳量高时，熔敷金属中的Mn少)(2) 熔池金属急剧冷却，热影响区的硬化(3) 多层焊的第一层裂纹由于焊道无法抗拒收缩应力而造成(4) 沸腾钢产生硫带裂纹( 热裂纹)(5) 不正确焊接施工，接头拘束大(6) 焊道形状不当，焊道高度比焊道宽度大( 梨形焊道的收缩产生的裂纹)(7) 冷却方法不当(1) 焊丝和焊剂正确匹配，母材含碳量高时要预热时要预热(2) 焊接电流增加，减少焊接速度，母材预热(3) 第一层焊道的数目要多(4) 用G50XUs — 43 组合(5) 注意施工顺序和方法(6) 焊道宽度和深度几乎相当，降低焊接电流，提高电压(7) 进行后热气孔(在熔池内部的气孔)(1)接头表面有污物(2)焊剂的吸潮(3)不干净焊剂(刷子毛的混入)(1)接头的研磨、切削、火焰烤、清扫(2)150～300℃lh烘干(3)收集焊剂时用钢丝刷夹渣(1)下坡焊时，焊剂流入(2)多层焊时，在靠近坡口侧面添加焊丝(3)引弧时产生夹渣(附加引弧板时易产生夹渣)(4)电流过小，对于多层堆焊，渣没有完全除去(5)焊丝直径和焊剂选择不当(1)在焊接相反方向，母材水平放置(2)坡口侧面和焊丝之间距离，至少要保证大于焊丝直径(3)引弧板厚度及坡口形状，要与母材保持一样(4)提高电流，保证焊渣充分熔化(5)提高电流、焊接速度未熔透（熔化不良）(1)电流过小(过大)(2)电压过大(过小)(3)焊接速度过大(过小)(4)坡口面高度不当(5)焊丝直径和焊剂选择当(1)焊接条件(电流、电压、焊接速度)选适当(2)平定命适的笋口甲高度(3)选定合适焊丝直径和焊剂的种类缺陷产生原因防止焊缝金属表咬边(1)焊接速度太快(2)衬垫不合适(3)电流、电压不合适(4)电极位置不当(平角焊场合)(1)减小焊接速度(2)使衬垫和母材贴紧(3)调整电流、电压为适当值(4)调整电极位置焊瘤(1)电流过大(2)焊接速度过慢(3)电压太低(1)降低电流(2)加快焊接速度(3)提高电压面余高过大(1)电流过大(2)电压过低(3)焊接速度太慢(4)采用衬垫时，所留间隙不足(5)被焊物件没有放置水平位置(1)降低电流(2)提高电压(3)提高焊接速度(4)加大间隙(5)被焊物件置于水平位置余高过小(1)电流过小(2)电压过高(3)焊接速度过快(4)被焊物件未置于水平位置(1)堤高焊接电流(2)降低电压(3)降枉焊接速度(4)把被焊物件置于水平位置余高过窄(1)焊剂的散布宽度过窄(2)电压过低(3)焊接速度过快(1)焊剂散布费度加大(2)提高电压(3)降低焊接速度焊道表面不光滑(1)焊剂的散布高度过大(2)焊剂粒度选择不当(1)调整散布高度(2)选择适当电流表面压坑(1)在坡口面有锈、油、水垢等(2)焊剂吸潮(3)焊剂散布高度过大(1)清理坡口面(2)t50—300℃烘干1h(3)调整焊剂堆敷高度人字形压痕(1)坡口面有锈、油、水垢等(2)焊剂的吸潮(烧结型)(1)清理坡口面(2)150～300℃，烘干1h。

埋弧焊气孔等缺陷问题分析及预防鉴于最近本单位结构件焊接前道工序埋弧焊节点频繁出现连续性气孔及咬肉、漏焊等情况，结合相关实践理论，经分析得出以下结论一.气孔的形成，气孔缺陷普遍出现在焊缝中心或焊缝两侧，在焊缝中呈现许多针孔状缺陷，严重时可呈连续性，绵延整个焊缝，分析原因概如：1.焊丝、焊剂潮湿；2.板材跑偏造成成型合缝变形，焊剂被夹在成型缝里；3.原材料表面氧化，截料时断面处未做打磨清理，焊接时,焊接电弧角度不能直接吹烧到位，导致氧化物及氧化粉尘等杂质与液态熔池非正常相熔；二.咬肉（咬边）的形成，此类型缺陷的主要出现在焊缝两侧，在母材与焊缝边沿成条形凹坑状，随焊缝延伸，分析原因如：1.焊接时电流过大，焊接速度与电流的比例不协调；2.焊嘴角度不准，导致焊丝离边距太近；3.焊丝可能存在有硬弯，焊嘴可能松动；三.漏焊的形成原因如1.焊接速度过快，导致焊嘴不能充分吹烧到对接缝根部；2.板材平整度不够，薄板母材铆接点过多受局部高热影响易造成铆点处板材变形，滑轮经过焊接板面时高低起伏，焊嘴从凸起出跳起；3.焊剂喷嘴堵死，滑轮跑偏；四.埋弧焊防范注意事项1.气孔缺陷注意事项1.注意焊丝防水防锈，焊剂使用前的热烘干处理；2.保证截料时板材的平整度，铆接的准确性，避免接板处变形产生缝隙；3.务必清理原材料表面氧化物，截料时断面处必须做打磨除锈清理；2.咬肉（咬边）缺陷注意事项1.确保电流电压及焊接速度的合理性（电流一般是焊丝直径的100~200倍，焊接速度随板材厚度酌情而定）；2.掌握好焊嘴角度，焊嘴与焊接根部的距离；3.操作人员应预先查验焊丝可能存在的硬弯，焊嘴可能出现的松动；3.漏焊缺陷注意事项1.注意焊接速度随着板材厚度调整，确保焊嘴能充分的吹烧到对接缝根部；2.原材料截料的板材轧制平整，决定了自动埋弧焊接时的流畅性，务必考虑薄板母材铆接处点数的合理性，以免发生滑轮经过焊接板面时高低起伏，焊嘴从凸起处跳起时，焊嘴偏离焊道引起漏焊，3.操作人员预先查验焊剂喷嘴通畅，滑轮螺丝是否松动，以防引起漏焊。

埋弧焊常见缺陷成因及对策埋弧自动焊是一种高效率的焊接方法，广泛应用于造船、桥梁、化工制造等领域。

然而，由于经验不足和操作等原因，焊接时仍会出现多种缺陷，如焊缝成形不良、气孔和夹渣、裂纹等。

这些缺陷会降低焊缝金属的强度和韧性，使的整体质量下降。

焊缝表面成形不良是一种常见的缺陷，主要表现在焊缝表面堆积过高和焊缝金属满溢。

焊接过程中，焊接工艺参数和环焊缝焊接提前量是影响焊缝成形的主要因素。

因此，在焊前进行严格的工艺试验，确定合理的工艺参数，按公式计算焊缝提前量，在实际操作中根据焊缝表面纹路适当调整，可以有效避免焊缝表面成形不良。

气孔和夹渣是另一种常见的缺陷，除了工艺原因外，主要是由清根不当造成的。

清根时，碳棒位置不正确会使坡口形状不佳，导致焊接时熔池内部的气体和熔渣不易上浮，从而使焊缝内部产生气孔和夹渣。

此外，焊缝提前量过大时，熔池下淌，容易将熔渣裹入坡口底部，若电弧热量不足以熔化这些夹渣，即会使熔池内部产生气孔和夹渣。

因此，在焊接前要进行彻底的清根工作，并确保碳棒位置正确，以避免气孔和夹渣的产生。

综上所述，控制焊接工艺参数和环焊缝焊接提前量，以及进行彻底的清根工作，是避免焊接缺陷的关键。

只有在严格遵守操作规程和工艺要求的前提下，才能保证焊缝质量的稳定和可靠。

为了解决焊缝中气孔和夹渣的问题，需要采取以下主要措施：首先，需要调整碳棒的位置，并认真清理气刨后的坡口。

这样可以保证焊接时的稳定性，减少气孔和夹渣的产生。

其次，选择适当的焊缝提前量也是非常关键的。

通过合理的焊接技术和施工方法，可以有效地减少焊缝中气孔和夹渣的产生。

总之，要想解决焊缝中气孔和夹渣的问题，需要在焊接前做好充分的准备工作，并且采取合理的措施来保证焊接的质量和稳定性。

详解埋弧焊主要缺陷及防止措施方法，好好收藏！埋弧焊时可能产生的主要缺陷，除了由于所用焊接工艺参数不当造成的熔透不足、烧穿、成形不良以外，还有气孔、裂纹、夹渣等。

本节主要叙述气孔、裂纹、夹渣这几种缺陷的产生原因及其防止措施。

1. 气孔埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。

水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。

防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。

2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。

焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。

3)熔渣粘度过大焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。

如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。

通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。

4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。

电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。

磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。

在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。

在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。

为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。

5)工件焊接部位被污染焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。

2. 裂纹通常情况下，埋弧焊接头有可能产生两种类型裂纹，即结晶裂纹和氢致裂纹。

前者只限于焊缝金属，后者则可能发生在焊缝金属或热影响区。

埋弧焊常见‎缺陷成因及‎对策管理提醒：埋弧自动焊‎是焊接生产‎中广泛采用‎的高效率焊‎接方法之一‎，其焊缝质量‎高、劳动条件好‎，广泛应用于‎造船、桥梁、化工容器制‎造中。

洛阳隆惠石‎化工程有限‎公司在二套‎催化生产的‎冷换设备中‎成功地采用‎了埋弧自动‎焊，不仅缩短了‎工期，同时提高了‎焊缝质量。

但由于经验‎不足和操作‎等原因，焊接时仍出‎现多种缺陷‎，削弱了焊缝‎的有效工件‎断面，降低了焊缝‎金属的强度‎和韧性，使容器的整‎体质量下降‎。

从现场观察‎和X射线底‎片上统计，这批容器最‎常见的缺陷‎有焊缝成形‎不良、气孔和夹渣‎、裂纹。

一、焊缝表面成‎形不良主要‎表现在两个‎方面:焊缝表面堆‎积过高和焊‎缝金属满溢‎。

焊接过程中‎影响焊缝成‎形的主要因‎素是焊接工‎艺参数和环‎焊缝焊接提‎前量。

当电流增大‎时，焊缝的熔深‎和余高均增‎大，熔宽基本不‎变;当电压增大‎时，熔深略有减‎小而熔宽增‎大；焊接速度增‎大后，线能量减小‎，熔深略有减‎小而熔宽增‎大，余高减小。

因此，当电流过大‎而电压过低‎时，会使焊缝表‎面堆积过大‎;当焊接速度‎太慢或电压‎过低时，会造成焊缝‎金属满溢。

水平位置熔‎池最稳定，易于得到良‎好的成形。

环缝焊接时‎，熔池随工件‎旋转始终处‎于运动状态‎，从熔池形成‎到冷却结晶‎需要一段时‎间，在这段时间‎内，熔池会随工‎件旋转一段‎距离，如何控制焊‎丝的焊接提‎前量，使熔池在水‎平的位置冷‎却结晶，是控制焊缝‎成形好坏的‎关键。

焊接提前量‎的大小取决‎于熔池在液‎态存在的最‎长时间、工件直径、拖辊转速(焊接速度)。

当提前量过‎大时，熔池会在上‎坡过程停留‎时间长，使熔池金属‎向熔池尾部‎运动，冷却后造成‎焊缝金属表‎面堆积过大‎;当提前量过‎小时，熔池在下坡‎过程中运动‎时间长时，熔池金属向‎熔池前部运‎动，溢出熔池表‎面。

从焊缝外观‎上看，提前量过大‎，焊缝表面纹‎路过于平缓‎;提前量过小‎，焊缝表面纹‎路过于尖锐‎。

埋弧焊常见焊接缺陷的成因分析及对策埋弧焊是一种常用的焊接方法，常见焊接缺陷包括气孔、夹渣、碳化物析出和裂纹等。

下面就这些常见焊接缺陷的成因进行分析，并提出相应的对策。

1.气孔气孔是由于焊口或焊丝表面含有气体、油污、水蒸汽等杂质进入焊缝内，而在焊接过程中被溶解在熔池中形成的孔洞。

气孔的成因主要有以下几个方面：1)焊接金属表面存在污染物；2)熔池热循环不充分，导致气体不能完全从焊缝中逸出；3)焊接材料或熔化金属中的气体含量过高。

对策：1)确保焊材和焊接母材的表面干净，需要进行预处理（如打磨、除油）；2)控制焊接电流、电弧稳定，使熔池和热循环达到最佳状态；3)使用低气含量焊材，减少气体溶解在熔池中的机会。

2.夹渣夹渣是指焊缝中出现的包括焊渣在内的非金属夹杂物。

夹渣的成因主要是焊接过程中未能及时清理熔池中的渣滓，导致其残留在焊缝中。

对策：1)控制焊接参数，确保熔池的活动性足够高，便于渣滓从焊缝中浮出；2)焊缝宽度的设定要合理，以便焊工容易清理夹渣；3)确保焊缝两侧的金属表面干净，并采取适当的焊接技术措施，如倾斜角度、填充和推动方式等。

3.碳化物析出碳化物析出是在焊缝中由于熔化金属的冷却速度过慢，导致碳元素和金属元素结合形成的碳化物。

碳化物的成因主要有以下几个方面：1)金属元素成分不稳定，含有高碳或其他容易形成碳化物的合金元素；2)焊接过程中冷却速度过慢，导致碳和合金元素结合。

对策：1)控制焊接工艺参数，提高焊接速度，使熔池的冷却速度加快，减少碳化物的形成；2)选择含有稳定成分的焊接材料，避免含有高碳或其他容易形成碳化物的合金元素。

4.裂纹裂纹是焊接缺陷中最严重的一种，会导致焊接连接的失效。

1)焊接应力过大或应力集中，引发金属的应力超过其承受极限而发生破裂；2)低温下的氢致裂纹，由于焊材或焊接工艺中含氢元素的存在，使焊接过程中氢聚积在焊缝中导致裂纹形成。

对策：1)控制焊接应力，尤其是焊接位置的应力集中区域，采取合适的焊接顺序和焊接参数；2)确保焊接材料和焊接环境的干燥，避免氢聚积导致裂纹的形成。

埋弧焊管焊接主要缺陷及防控措施
一、引言
埋弧焊管作为一种常用的焊接方法，广泛应用于工业领域。

然而，在实际操作过程中，我们经常会遇到一些焊接缺陷。

了解和掌握这些缺陷的产生原因以及相应的防控措施对于确保焊接质量至关重要。

本文将深入探讨埋弧焊管焊接中的主要缺陷及相应的防控措施。

二、主要缺陷及分析
1. 焊接缺陷1
1.1 缺陷原因
缺陷原因的详细分析和解释。

1.2 防控措施
•防控措施1
•防控措施2
•防控措施3
2. 焊接缺陷2
2.1 缺陷原因
缺陷原因的详细分析和解释。

2.2 防控措施
•防控措施1
•防控措施2
•防控措施3
3. 焊接缺陷3
3.1 缺陷原因
缺陷原因的详细分析和解释。

3.2 防控措施
•防控措施1
•防控措施2
•防控措施3
4. 焊接缺陷4
4.1 缺陷原因
缺陷原因的详细分析和解释。

4.2 防控措施
•防控措施1
•防控措施2
•防控措施3
三、总结与展望
通过对埋弧焊管焊接的主要缺陷及相应的防控措施进行深入探讨，我们了解到这些缺陷的产生原因与焊接操作、材料选择、设备调整等因素密切相关。

只有通过加强人员培训、严格控制工艺流程、优化焊接参数等措施，才能有效解决焊接缺陷问题，提高焊接质量。

未来，在埋弧焊管焊接领域，我们还可以进一步研究缺陷的检测与评价方法，开发更先进的设备和材料，不断完善焊接工艺，提高焊接质量和效率。

注：本文仅为示例，实际生成的文章可能与此示例有所不同。

埋弧焊工艺常见缺陷的产生原因及防止方法埋弧焊过程中常见的缺陷有焊缝表面成形不良、咬边、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、裂纹和烧穿等。

其产生的原因和防止措施如下：产生气孔清理不干净：焊丝表面和焊件坡口及其待焊区域的铁锈、油污或其它污物在焊接时会产生大量的气体，而产生气孔。

所以焊接时必须严格清理焊丝表面和焊件坡口及其待焊区域的金属表面。

焊剂超时：焊剂中的水分在焊接过程中会导致气孔的产生。

因此焊剂须正确地保管和储存，焊接前必须严格烘干。

焊剂中混有杂物：回收或使用中的污物或氧化物也会产生气孔。

所以在使用中可釆用真空式焊剂回收器有效地分离焊剂与尘土，回收后必须认真过筛、吹灰和重新烘干。

焊剂覆盖层不充分：由于焊剂层覆盖不充分或焊剂漏斗阻塞，使电弧外露，空气侵入而产生气孔。

焊接环缝时，特别是小直径的环缝，更容易出现这种现象。

应调节焊剂覆盖层的髙度，疏通焊剂漏斗。

熔渣粘度过大：焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式逸出，如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔，故须调整合适的焊剂。

电弧磁偏吹：焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，当磁偏吹严重时会产生气孔，造成磁偏吹的因素很多，如焊件上焊接电缆的位置。

在同一条焊缝上的磁偏吹方向也不同，尤其在焊缝端部磁偏吹影响较大。

为此焊接电缆的联接位置应尽可能远离焊缝终端，避免部分焊接电缆在焊件上产生二次磁场。

出现裂纹埋弧焊产生的裂纹主要有结晶裂纹和氢致裂纹。

热裂纹：焊接过程中熔池金属中的硫、磷等杂质在结晶过程中形成低熔点共晶，随着结晶过程的进行，它们逐渐被排挤在晶界，形成“液态薄膜”，而在焊缝凝固过程中由于收缩作用，焊缝金属受拉应力，“液态薄膜”不能承受拉应力而产生裂纹。

可以通过合理地选配焊接材料，控制母材金属的S、P等杂质含量来防止热裂纹的产生。

冷裂纹：在焊接一些厚度较大、焊接接头冷却较快和母材金属淬硬倾向较大的焊件时，会在焊缝中产生硬脆组织，同时焊接时溶解于焊缝金属中的氢，因冷却过程中溶解度下降，向热影响区扩散，当热影响区的某些区域氢浓度很高而温度继续下降时，一些氢原子开始结合成氢分子，在金属内部造成很大的局部应力，在接头拘束应力作用下产生裂纹。