焊接缺陷各种类型及原因分析

史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1．外部缺陷1）外观形状和尺寸不符合要求；2）表面裂纹；3）表面气孔；4）咬边；5）凹陷；6）满溢；7）焊瘤；8）弧坑；9）电弧擦伤；10）明冷缩孔；11）烧穿；12）过烧。

2．内部缺陷1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。

2）气孔；3）夹渣；4）未焊透；5）未熔合；6）夹钨；7）夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。

产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。

防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。

2、焊接裂纹表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。

按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。

危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。

它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。

常见焊点缺陷及分析1. 引言焊接是一种将金属零件通过熔化并在冷却过程中形成联接的技术。

在焊接过程中，焊点缺陷是不可避免的，它们可能会对焊接连接的强度、可靠性和外观造成负面影响。

理解和分析常见的焊点缺陷对于确保焊接连接的质量至关重要。

本文将介绍几种常见的焊点缺陷，包括松动焊点、气孔、夹杂物和热裂纹，并对其产生的原因和分析方法进行探讨。

2. 常见焊点缺陷及分析2.1 松动焊点松动焊点是指焊接接头中的焊点出现松动或脱落的现象。

这种缺陷可能是由焊接接头的设计不良、焊接过程中温度和压力不足、焊接材料不匹配或焊接后应力集中等因素造成的。

在分析时，可以通过检查焊接接头的外观和使用显微镜观察焊点的表面来确定是否存在松动焊点。

针对松动焊点的修复方法包括重新焊接、补焊或增加焊接材料等。

2.2 气孔气孔是指焊接接头中的小空洞或气泡。

气孔可以分为气孔性缺陷和气孔状缺陷两种类型。

气孔性缺陷是由于焊接过程中金属熔融时溶解的气体无法顺利逸出而形成的。

气孔状缺陷则是由焊接材料中的气孔聚集而成。

气孔的出现可能是由于焊接材料或焊接环境中存在杂质、气体成分不纯或焊接过程中的不良操作造成的。

分析气孔缺陷时，可以通过X射线检测、显微镜观察和金相分析等方法进行定性和定量的评估。

修复气孔缺陷的方法包括重新焊接、吹除气孔、填充焊接材料等。

2.3 夹杂物夹杂物是指焊接接头中的杂质或外来物质。

焊接过程中，杂质和外来物质可能会被夹在焊接材料中，导致焊点出现缺陷。

夹杂物的存在可能会降低焊接接头的强度和可靠性。

夹杂物的形成原因包括焊接材料的纯净度不高、焊接环境的污染、焊接操作的不当等。

分析夹杂物缺陷时，可以通过显微镜观察、化学分析和金相测试等方法进行定性和定量的评估。

修复夹杂物缺陷的方法包括重新焊接、清除夹杂物、更换焊接材料等。

2.4 热裂纹热裂纹是指焊接接头中的裂纹缺陷。

焊接过程中，焊接材料经历了热收缩和冷却的过程，可能会导致焊接接头出现残余应力和裂纹。

焊接缺陷分析报告一、背景介绍焊接是金属加工中常见的连接方法之一，广泛应用于各个领域。

然而，在焊接过程中，由于操作不当、选材问题、设备故障等原因，往往会导致焊接缺陷的产生。

本报告旨在分析焊接缺陷的类型、原因及其对焊接质量的影响，以提出相应的改善措施。

二、焊接缺陷类型1.焊缝不完全充满：焊缝中存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，导致焊缝强度不足、密封性差。

该缺陷可能由焊接参数设置不当、焊接速度过快等原因引起。

2.焊缝凹陷：焊缝凹陷往往是由于焊接时应力过大，导致两侧金属向内收缩而形成的。

焊缝凹陷会影响焊接强度和密封性，特别是在高压和液体介质下易导致泄漏。

3.焊接变形：焊接过程中，由于焊接温度的快速变化，金属会发生热胀冷缩，导致焊接件变形。

焊接变形不仅影响外观，还可能影响密封性、连接精度等。

4.焊缝裂纹：焊缝裂纹是一种严重的焊接缺陷，会降低焊缝的强度和密封性。

主要原因包括焊接应力超限、材料选择不当、焊接参数设置错误等。

三、焊接缺陷原因分析1.操作不当：焊接操作时，如果操作人员没有按照焊接工艺要求进行操作，如焊接时间、电流、电压等参数设置错误，就会导致焊接缺陷的产生。

2.材料问题：焊接材料的选择直接影响焊接质量。

如果材料质量不合格，或者不同材料的焊接匹配性差，就会导致焊接缺陷的产生。

3.设备故障：焊接设备的故障会导致焊接过程中参数无法得到有效控制，从而产生焊接缺陷。

例如，焊接机电源稳压性能不佳、焊接电极磨损严重等。

四、焊接缺陷对质量的影响焊接缺陷对焊接质量的影响主要表现在以下几个方面：1.强度下降：焊接缺陷会导致焊接强度下降，从而降低焊接件的承载能力。

2.密封性差：焊接缺陷会导致焊缝的密封性下降，从而可能引起泄漏等问题。

3.外观不良：焊接缺陷使焊接件出现凹陷、裂纹等不良外观，影响产品的美观度。

4.使用寿命受限：焊接缺陷会在使用过程中逐渐扩大，从而缩短焊接件的使用寿命。

五、改善措施针对以上分析的机理和原因，我们可以采取以下措施来改善焊接缺陷：1.提高操作技能：强化焊工的培训，确保其具备良好的焊接技能和操作习惯。

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求焊波粗，外形高低不平，焊缝加强高度过低或者过高，焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大，其原因是：1，焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；2，焊接规范选用不当；3，运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当角焊缝的K 值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。

偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。

焊条角度问题，应该考虑铁水受重力影响问题。

许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。

焊条角度适当上抬，48/42 度合适。

另外，在K 值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。

时没有进行调整。

三是在熔池边缘停留时间不均匀。

所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。

所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧时过快。

与焊接电流过大、收弧方法不当有关。

平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。

立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。

2）夹渣在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物，夹渣对力学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关，其产生的原因是：1，多层焊时每层焊渣未清除干净2，焊件上留有厚锈；3，焊条药皮的物理性能不当；4，焊层形状不良，坡口角度设计不当5，焊缝的熔宽与熔深之比过小，咬边过深；6，电流过小，焊速过快，熔渣来不及浮出。

夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。

焊接缺陷分析报告1. 引言本报告旨在分析焊接缺陷，讨论其原因和影响，并提出相应的解决方法。

焊接是一种常见的连接金属的方法，然而在实际操作中往往会出现一些不理想的情况，这些情况被称为焊接缺陷。

焊接缺陷可能会降低焊接接头的强度和质量，并可能导致组件在使用过程中出现故障。

因此，我们需要认真分析焊接缺陷，并采取相应措施加以改善。

2. 焊接缺陷的类型和原因焊接缺陷可以分为多种类型，本节将介绍其中常见的几种焊接缺陷类型及其产生的原因。

2.1 未熔合未熔合是指焊点与母材之间没有形成充分的融合，通常由以下原因引起：•焊接参数不正确，如焊接电流和焊接速度不匹配；•焊接表面准备不当，如有油脂或污物；•外部环境因素，如气流或湿度。

2.2 焊缝咬边焊缝咬边是指焊接缝的边缘部分没有完全熔化和填充，常见的原因包括：•焊接电流过低，导致焊接材料没有充分熔化；•焊接速度过快，使得焊料无法充分填充焊缝；•焊接角度不当，焊料流动受阻。

2.3 裂纹焊接过程中出现裂纹也是常见的焊接缺陷之一，裂纹的形成原因包括：•焊接应力过高，导致焊接接头发生变形；•焊接后冷却速度过快，引起热应力；•母材含有易裂性材料。

3. 焊接缺陷的影响焊接缺陷的存在会对焊接接头的强度和质量产生不利影响，可能导致以下问题：•强度降低：未熔合和焊缝咬边等缺陷会降低接头的强度，在工作负荷下容易发生断裂；•导电性下降：焊接缺陷会增加接头的电阻，导致导电性下降；•寿命缩短：裂纹等缺陷会增加接头的应力集中程度，降低其使用寿命。

4. 焊接缺陷的解决方法针对不同类型的焊接缺陷，我们可以采取相应的解决方法，以改善焊接接头的质量和强度。

4.1 控制焊接参数合理控制焊接参数是避免焊接缺陷的重要措施。

我们可以通过以下方法来优化焊接参数：•确定适当的焊接电流和电压；•控制焊接速度，确保焊料充分熔化和填充焊缝；•定期检查焊接设备，确保其正常运行。

4.2 提前处理母材在进行焊接之前，我们可以采取预处理措施来减少焊接缺陷的发生：•除去母材表面的油脂和污物，确保焊接表面的清洁；•对易裂性材料的母材进行特殊处理，以降低裂纹的发生。

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求焊波粗，外形高低不平，焊缝加强高度过低或者过高，焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大，其原因是：1，焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；2，焊接规范选用不当；3，运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当。

角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。

偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。

焊条角度问题，应该考虑铁水受重力影响问题。

许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。

焊条角度适当上抬，48/42度合适。

另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。

焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。

三是在熔池边缘停留时间不均匀。

所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。

所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧时过快。

与焊接电流过大、收弧方法不当有关。

平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。

立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。

2）夹渣在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物，夹渣对力学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关，其产生的原因是：1，多层焊时每层焊渣未清除干净2，焊件上留有厚锈；3，焊条药皮的物理性能不当；4，焊层形状不良，坡口角度设计不当5，焊缝的熔宽与熔深之比过小，咬边过深；6，电流过小，焊速过快，熔渣来不及浮出。

夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。

焊接缺陷形成原因的标准
焊接缺陷形成原因的标准如下：
１．咬边：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

２．焊瘤：焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。

３．凹坑：凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑），仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。

４．未焊满：规范太弱，焊条过细，运条不当等会导致未焊满。

常见的焊接缺陷原因分析及防治措施第一章外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施（1）焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

（2）焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

（3）加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

（4）根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施（1）加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；（2）对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；（3）达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；（4）加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施（1）根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；（2）增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；（3）焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；（4）注意保持正确的焊条（枪）角度。

4、治理措施（1）加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；（2）对焊缝进行必要的打磨和补焊；（3）加强焊后检查，发现问题及时处理；（4）技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。

焊缝尺寸不符规范要求现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。

原因：1.焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。

2.焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。

3.焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。

4.埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。

防治措施：1.按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。

在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。

2.通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。

3.焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。

4.多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。

运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。

咬边（咬肉）现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。

过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。

原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。

一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。

防治措施1.焊接时电流不宜过大，电弧不要拉得过长或过短，尽量采用短弧焊。

2.掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，焊条摆动到边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属填满边缘，而在中间则要稍快些。

3.焊缝咬边的深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且连续长度小于10mm。

焊接缺陷产生原因分析及防治措施随着现代工业和制造业的发展，焊接技术的应用越来越广泛。

然而，在不断增加的焊接工程中，焊接缺陷问题也日益凸显。

焊接缺陷对焊接接头的质量和性能有着不可忽视的影响。

为了提高焊接接头的质量，需要深入了解焊接缺陷的产生原因，采取有效的防治措施。

一、焊接缺陷的分类1.焊接孔洞：是最严重的缺陷之一。

它们出现的原因可能是由于焊接区域的污染、松散物质、气孔或有效焊接熔池成分的合金不足导致。

2.焊接裂纹：由焊接过程引起的应力、过热或过冷引起的应力，不良的焊接施工或材料导致的应力等因素造成的裂纹。

3.焊接夹渣：焊接时，渣和气泡也可能在焊接接头中被引入。

这些夹杂物的存在会导致焊接接头的强度下降。

4.焊接凸起：易于出现在对焊、拖焊和坡口焊焊接的开端，并且很难消除。

二、焊接缺陷产生的原因1.焊接材料的质量问题。

如果使用的焊丝或焊条受到了污染或材料不合格等问题，焊接接头质量就可能受到影响。

2.操作不当。

如果焊接时没有遵循标准的焊接工艺，如焊接电流、电压和气体流量等设置不当，也会导致焊接缺陷。

3.人为原因。

焊接操作者经验和技术的欠缺，不正确的操作和操作步骤，从而引起焊接缺陷。

4.材料选择不当。

对于不同的焊接材料，需要选用不同的焊接工艺和方法，如果选用不当，也会导致焊接缺陷的产生。

三、防治焊接缺陷的措施1.提高焊接材料的质量。

在焊接材料的选择过程中，应尽量选用高品质的焊接材料，并确保其焊接性能符合要求。

2.正确选用焊接工艺。

焊接工艺应合理，具有合适的焊接参数、清洁度和气体保护等等。

3.加强焊接培训。

工人必须受到焊接培训并掌握合适的焊接技术、方法和技巧。

4.加强质量管理。

通过加强质量管理，避免质量问题和无序操作，杜绝相关缺陷的出现。

5.实施检测和验证。

利用非毁性检测等试验方法，确保焊接质量，消除潜在缺陷。

综上所述，理解焊接缺陷产生的原因是关键，如何采取有效的防治措施，对保证焊接接头的安全和质量至关重要。

焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。

4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。

2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。