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回转体加工工艺及夹具设计
回转体是常见的机械零件之一，其加工需要特定的工艺和夹具设计。
下面将介绍回转体加工的一般过程和夹具设计方法。
回转体加工过程一般包括以下步骤：
1. 设计加工工艺路线，确定刀具和切削参数。
2. 制定夹紧方案，设计夹具。
3. 加工前进行机床设备的调整和试运行。
4. 进行加工，定期检查加工质量和机床状态。
5. 完成加工后进行清理和保养工作。
夹具设计是回转体加工中至关重要的一环。
下面介绍几种常见的夹具设计方法：
1. 三爪卡盘夹具。
三爪卡盘夹具是回转体加工中常用的夹具类型之一。
其特点是夹持力大，能够适应多种回转体的加工需求。
2. 气动夹具。
气动夹具结构简单，易于使用，操作方便，适用于中小批量生产。
但是其夹持力相对较小，不能适应大型回转体的加工需求。
3. 液压夹具。
液压夹具夹持力大，适用于大型回转体的加工需求。
但其结构复杂，使用较为麻烦，需要专业人员进行操作和维护。
以上是回转体加工工艺及夹具设计的一些基本介绍。
在实际操作中，我们需要根据具体的加工需求和实际情况进行选择和调整，以确保加工的质量和效率。
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毕业设计Z3050摇臂钻床回转盘的机械加工工艺规程及部分夹具设计系、部：学生姓名：指导教师：职称专业：班级：完成时间：摘要本篇论文讲述的是Z3050摇臂钻床回转盘机械加工工艺及镗床夹具的设计，要求有实际生产指导意义。
首先，本论文讲述了一下设计Z3050摇臂钻床回转盘的作用和工艺分析。
然后，本论文就对Z3050摇臂钻床回转盘的生产纲领，生产类型等进行一些简单的介绍，主要提到回转盘的制造要求和工艺特点。
之后，论文开始进入具体的设计过程，先从总体上确立工艺规程的设计方案，确定毛坯的制造形式，定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工顺序的安排，选择加工设备及刀具、夹具、量具，加工工序设计，夹具设计。
最后，是对此次设计进行总结，本书在编写过程中，得到了指导老师和同学的大力支持和热情的帮助，在此表示忠心的感谢。
关键词机床；定位；机床夹具；机械加工余量；基准ABSTRACTThis paper narration is the Z3050 radial drill drilling machine turn table machine-finishing craft and the boring lathe jig design, the request has the actual production guiding sense.First, the present paper narrated has designed the Z3050 radial drill drilling machine turn table the function and the craft analysis.Then, the present paper on carries on some simple introductions to the Z3050 radial drill drilling machine turn table function, mainly mentions the turn table the manufacture request and the craft characteristic.Afterwards, the paper starts to enter the concrete design process, as a whole establishes the technological process first the design proposal, definite semifinished materials manufacture form, localization datum choice, components face work method choice, processing order arrangement, selective treatment equipment and cutting tool, jig, measuring instrument, processing working procedure design, jig design.Finally, is carries on the summary to this design, this book in the compilation process, obtained has instructed teacher and schoolmate's vigorously support and the warm help, expressed loyal thanks.Key words machine tool ；allocation ；jig ；machining allowance ；benchmark目录摘要 (2)目录 (4)1. 回转盘的结构功用分析 (5)1.1 零件的作用 (5)1.2 零件的工艺分析 (5)2. 回转盘的生产纲领、生产类型和其他给定条件 (5)3. 工艺规程设计 (7)3.1 定位基准的选择 (7)3.2 零件表面加工方法的选择 (7)3.3 加工顺序的安排 (8)3.4 选择加工设备及刀具、夹具、量具 (10)3.5 加工工序设计 (10)3.5.1 工序四.粗刨方孔及端面，精刨方孔及Φ105端面，刨前用量的计算 (10)3.5.2 工序五.粗车的工序设计 (12)3.5.3 工序六.精车的工序设计 (16)3.5.4 工序七.铣削的工序设计 (18)3.5.5 工序八.钻4-Φ13，再刮4-Φ32孔 (19)3.5.6 工序九.镗孔 (20)3.6 时间定额的计算 (23)3.6.1 工序四的时间定额 (23)3.6.2 工序七的机动时间 (24)3.6.3 工序八的机动时间 (24)4．机床夹具设计 (25)5．总结 (27)参考文献 (28)致谢 (29)附录 (30)1 回转盘的结构功用分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是Z3050摇臂钻床回转盘，它是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻头相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。
引言三年在校的专业学习接触到了机械行业的很多知识，通过学习专业课程后,学习到机械工业相关的基础知识。
通过老师的介绍与工厂的实习对机械行业有了更多的探索，机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。
它的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
然而机床是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备。
因此机床工业技术的高低又展示着一个国家机械工业水平的高低。
作为一名工科院校且学习数控相关技术的学生对机床相关的知识与讯息了解更多一些。
深知目前国内自主研发的相关技术与世界发达国家相比之下还很薄弱，从机床的设计规模到高端的精密技术都与国际水平存有差距。
回顾历史，英国的工业革命完成了生产从工场手工业向机器大工业过渡的阶段。
实现了机器取代人力，以大规模工厂化生产取代个体工场手工生产的一场生产与科技革命。
让西方国家得到了很迅速的发展，但当时的中国却还处于手工生产的阶段。
随着时间的推移差距越来越大，导致后来面对西方坚船利炮等先进的武器时悲惨的牺牲!但历史终将过去，国人用顽强的毅力与无穷的智慧最终胜利的抵御了列强的侵略。
通过历史的教训也让我们认识到科技的重要性，经过先辈们多年的努力我国的科技水平取得了很好的成绩。
作为一名中国青年我们有责任为国家的工业发展添砖加瓦贡献自己的一份力量。
从最近几年的发展情况看，国内机床工业的发展越来越快，正向着高速，高精密，大型，综合型的方向发展。
这也给研究人员带来了无限的挑战，不过相信通过相关科研人员不懈的努力我们一定能实现科技振兴国家的宏伟目标与愿望！第一章零件工艺性分析1.1工件的结构特点及其作用普通的车床转盘，该零件位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过转盘相对于下刀架的转动来调整锥角。
1.2零件的分析由零件图（附件零件图02）可知其材料为HT200的灰铸铁，该材料有极高的强度、耐磨度及抗振性，适应于要求支撑较大压力，要求耐磨，符合零件工作要求。
引言三年在校的专业学习接触到了机械行业的很多知识，通过学习专业课程后,学习到机械工业相关的基础知识。
通过老师的介绍与工厂的实习对机械行业有了更多的探索，机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。
它的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
然而机床是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备。
因此机床工业技术的高低又展示着一个国家机械工业水平的高低。
作为一名工科院校且学习数控相关技术的学生对机床相关的知识与讯息了解更多一些。
深知目前国内自主研发的相关技术与世界发达国家相比之下还很薄弱，从机床的设计规模到高端的精密技术都与国际水平存有差距。
回顾历史，英国的工业革命完成了生产从工场手工业向机器大工业过渡的阶段。
实现了机器取代人力，以大规模工厂化生产取代个体工场手工生产的一场生产与科技革命。
让西方国家得到了很迅速的发展，但当时的中国却还处于手工生产的阶段。
随着时间的推移差距越来越大，导致后来面对西方坚船利炮等先进的武器时悲惨的牺牲!但历史终将过去，国人用顽强的毅力与无穷的智慧最终胜利的抵御了列强的侵略。
通过历史的教训也让我们认识到科技的重要性，经过先辈们多年的努力我国的科技水平取得了很好的成绩。
作为一名中国青年我们有责任为国家的工业发展添砖加瓦贡献自己的一份力量。
从最近几年的发展情况看，国内机床工业的发展越来越快，正向着高速，高精密，大型，综合型的方向发展。
这也给研究人员带来了无限的挑战，不过相信通过相关科研人员不懈的努力我们一定能实现科技振兴国家的宏伟目标与愿望！第一章零件工艺性分析1.1工件的结构特点及其作用普通的车床转盘，该零件位于刀架部件的上刀架与下刀架之间，它是上刀架的导向件，当需要用小刀架车锥面时，可通过转盘相对于下刀架的转动来调整锥角。
1.2零件的分析由零件图（附件零件图02）可知其材料为HT200的灰铸铁，该材料有极高的强度、耐磨度及抗振性，适应于要求支撑较大压力，要求耐磨，符合零件工作要求。
机械制造工艺学课程设计任务书题目：转速器盘零件的机械加工工艺规程及专用夹具内容：（1）零件一毛坯合图1张（2）机械加工工艺规程卡片12张（3）夹具装配总图1张（4）夹具零件图一张（5）课程设计说明书一份原始资料：该零件图样一张；单件小批量生产。
班级：学生：指导老师：2008年12 月18 日目录第一部分：序言 (2)一设计目的 (2)二设计感想与体会 (2)第二部分：工艺规程与夹具设计过程工艺规程与夹具设计过程 (4)一、设计题目,计算生产纲领及生产型 (4)二、零件的分析 (5)(一) 零件的作 (5)(二) 零件的工艺分析 (5)三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯 (6)四、工艺规程设计 (6)(一) 定位基准的选择 (6)（二）零件表面加工方法的选择 (7)（三）制定加工工艺路线 (8)（四）选择加工设备及刀、夹、量具 (10)五、加工工序设计 (11)(一) 确定切削用量及基本工时 (11)六、填写机械加工工艺卡和机械加工工序卡 (17)七、夹具设计 (17)（一）问题的提出 (17)（二）夹具设计的有关计算 (17)（三）夹具结构设计及操作简要说明 (20)八、主要参考文献 (21)序言一、设计目的：现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。
通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。
二、设计感想与体会：三周的课程设计就是一个团队合作的过程。
所谓1+1>2，一个团队的合作，使我们的设计成果不到三周时间就渐渐呈现在我们的眼前。
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计一、研究背景与意义盘类零件广泛应用于制造业，适用于飞机、汽车和机械等领域。
盘类零件具有高精度、高强度、重负荷承载等特点，其的制造工艺和夹具设计对产品质量和成本控制等方面都具有重要影响。
因此，本研究旨在研究盘类零件加工工艺及夹具的设计，探究其中的关键技术和原理，并通过实验验证其可行性，为工业生产提供有价值的参考和借鉴。
二、加工工艺研究1. 盘类零件加工的基本工艺流程盘类零件加工的基本工艺流程包括铣削、车削、钻孔等工序。
铣削工序：选择合适的铣刀和主轴转速，将盘形零件加固在工作台上，并设置削进量和切削参数。
在切削过程中，要注意切削力的控制、冷却液的喷洒和刀具的清洁，以保证加工精度和表面质量。
车削工序：选择合适的车刀和主轴转速，将盘形零件放置在支座上，并设置逐步切削的深度和切削参数。
在切削过程中，要注意切削区域的冷却液喷射、车床速度的控制、车刀的磨损以及工件翘曲、振动等现象的预防和解决。
钻孔工序：选择合适的钻头和主轴转速，将盘形零件固定在工作台上，并设置钻孔深度和切削参数。
在切削过程中，要注意刀具的静止和动态平衡、冷却液的喷洒和去除，以保证加工质量和效率。
2. 加工中的关键技术（1）工件夹紧技术在盘类零件的制造过程中，工件夹紧技术是关键技术之一。
传统的工件夹紧方式包括：机械夹紧、真空吸附、电磁吸盘等。
为了提高加工质量和效率，近年来采用多点分布式夹紧、多面器夹紧等新型夹紧技术，可以有效减小加工误差和提高精度。
（2）切削刃量和切削传动技术盘类零件加工中，选取合适的切削刃量和切削传动技术，能够减小切削面积和降低切削力。
采用高速切削技术，可以提高生产效率和加工质量。
（3）刀具磨损与刀具寿命管理技术刀具磨损是影响盘类零件加工质量和效率的重要因素之一。
采用合适的刀具与切削速度，加强刀具的管理维护，可以延长刀具使用寿命，优化生产成本。
三、夹具设计研究1. 夹具选择与设计盘类零件夹具的选择要考虑到工件的形状、大小、加工要求和制造工艺等多方面因素。
加工工艺规程及专用夹具的设计1.引言（100字）加工工艺规程是指在产品加工过程中，制定并实施的关于工艺方法、工艺参数、工作步骤等的规程文件。
专用夹具是用于固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定的工具。
本文主要探讨加工工艺规程的制定以及专用夹具的设计。
2.加工工艺规程的制定（300字）制定加工工艺规程主要包括以下几个步骤：确定产品设计要求、分析产品特性、制定工艺流程、确定工艺参数和工艺方法、确定检验方法和质量控制点、编制工艺文件。
首先，确定产品设计要求是制定加工工艺规程的基础。
产品设计要求包括产品的尺寸、材料、表面要求等。
在了解产品设计要求的基础上，可以进一步分析产品特性。
分析产品特性可以帮助确定正确的工艺方法和工艺参数。
其次，制定工艺流程是确定加工过程中的工作步骤和工艺路径，包括原材料准备、加工工序和后续处理等。
在制定工艺流程时，需要考虑产品的加工性能、工艺设备的可用性和工艺成本等因素。
然后，确定工艺参数和工艺方法是制定加工工艺规程的重点。
工艺参数包括切削速度、进给量、切削深度等，工艺方法包括工艺设备的选择、夹具的设计等。
确定正确的工艺参数和工艺方法可以保证产品的加工质量和生产效率。
最后，确定检验方法和质量控制点是制定加工工艺规程的要求。
检验方法包括产品尺寸测量、表面质量检验等，质量控制点是指在加工过程中进行质量检验的关键环节，如工艺设备的调试、夹具的检验等。
通过检验方法和质量控制点的确定，可以进行加工工艺的检验和监控。
3.专用夹具的设计（800字）专用夹具是根据产品加工过程的要求，为固定工件而设计的一种工具。
夹具的设计要考虑产品的尺寸、形状、工艺要求等因素，以确保产品在加工过程中的稳定性和精度。
在专用夹具的设计中，首先需要确定夹具的类型。
夹具的类型包括机械夹具和液压夹具等。
机械夹具适用于对工件施加机械力的加工工艺，液压夹具适用于对工件施加液压力的加工工艺。
根据产品的加工要求和工艺方法，选择合适的夹具类型。
设计“CA6140车床”（831003）回转体的机械加工工艺规程及工艺装备1. 引言设计“CA6140车床”（831003）回转体的机械加工工艺规程及工艺装备是为了满足工件的加工要求，并确保加工过程的安全和高效。
本文将对该车床回转体的机械加工工艺规程和所需的工艺装备进行详细介绍。
2. 工艺流程2.1 加工准备在进行机械加工之前，需要进行充分的加工准备工作： - 准备好所需的加工刀具和夹具。
- 安装和调整工件夹持装置，确保工件固定牢固。
- 清洁工作区，确保加工过程的整洁和安全。
2.2 粗车工艺 - 将车刀安装在车床上，并通过调整车刀的位置和角度来达到所需的切削效果。
- 根据工程图纸和加工要求，设定车床的进给速度和主轴转速。
- 开始粗车加工，根据工程图纸上的尺寸和要求，逐步去除材料，直到达到粗加工要求为止。
2.3 精车工艺 - 更换车刀为精车刀，调整车床参数以实现精细切削效果。
- 进行逐步的精车加工，通过细小的切削，达到工程图纸上的精度要求。
2.4 细车工艺- 更换车刀为细车刀，根据工程图纸上的要求，进行细小尺寸的切削。
- 确保车床的进给速度和主轴转速的精确设定，以确保加工出的工件尺寸精度。
2.5 攻丝工艺 - 针对需求进行攻丝加工，使用适当的攻丝刀具和工艺参数。
- 确保攻丝的准确位置和角度，以满足工程图纸上的要求。
3. 工艺装备为了完成“CA6140车床”（831003）回转体的加工工艺，以下是所需的工艺装备： - CA6140车床：主要用于切削和加工工件。
- 加工刀具：包括车刀、精车刀和细车刀，用于不同阶段的车床加工。
- 夹具：用于固定工件，确保加工过程的稳定性和安全性。
- 攻丝刀具：用于进行攻丝工艺的切削。
4. 安全措施在进行机械加工过程中，要确保工作人员的安全，遵循以下安全措施： - 使用个人防护装备，如手套和护目镜，保护眼睛和手部。
- 遵守车床的操作规程，确保加工过程的安全性。
目录一、设计任务书 (2)二、回转盘的结构功用分析 (3)（一）零件的作用：...................... 错误！未定义书签。
(二)零件的工艺分析..................... 错误！未定义书签。
（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件错误！未定义书签。
三、工艺规程设计....................... 错误！未定义书签。
（一）定位基准的选择.................... 错误！未定义书签。
（二）零件表面加工方法的选择：.......... 错误！未定义书签。
（三）加工顺序的安排.................... 错误！未定义书签。
夹具设计............................... 错误！未定义书签。
实习总结............................... 错误！未定义书签。
参考文献............................... 错误！未定义书签。
一．设计任务书1、设计课题回转盘的机械加工工艺规程及专用夹具设计2、原始资料1．生产纲领 10万件/年2．生产类型中批生产3．车间工作制两班制3、设计内容1．零件毛坯图 1张2．夹具装配图 1张3．夹具零件图 1套4．设计说明书 1份二．回转盘的结构功用分析（一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。
回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。
(二)零件的工艺分析该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性.该零件的材料主要加工面为R.N 面及φ370+0.027, φ6202.001.0+-，φ7202.001.0+-等。
孔φ55，φ72的中心线对端面尺在500mm 上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔φ55，φ72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。
φ62对φ90的同心性允差为0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。
车削φ50mm 的端面保持其尺寸108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。
φ90轴线与R 面垂直度允差为0.03，φ72对φ55的圆心允差为0.05，φ37对φ55的圆心允差为0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。
由参考文献《机械制造工艺设计简明手册》中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。
（三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由《机械制造工艺设计简明手册》可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及φ50，φ55，φ37等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。
参考文献《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，该种铸件的公差等级为CT8-10级，加工余量等级MA为G级，故取CT为9级，MA为G级。
铸件的分型面选择：通过R基准的孔轴线且与φ90轴线垂直的面，并在φ230mm处安装一个离心棒，使φ230mm以下部分与左边部分合为一体。
浇冒口位置：位于φ70mm的轴心线上，各表面总余量。
说明：底面双侧加工孔降一级，双侧加工.续表:件主要尺寸公差如下表所示：四工艺规程设计（一）定位基准的选择回转盘R面和φ55mm孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。
其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外R面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。
粗基准的选择可以考虑以下几点要求：1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。
2）如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。
3）如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。
4）选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。
5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。
综上所述，分析零件，选择φ100和φ70端面作为粗基准。
最先进行机械加工表面上R面和φ55，φ72的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。
（二）零件表面加工方法的选择：零件表面加工方法选择应考虑以下问题：1）零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。
这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。
2）选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。
3）应考虑各种加工方法的经济精度各表面加工方法的经济精度各表面加工方法的选择如下：R面：粗刨两次方孔：粗刨，精刨φ105孔：粗刨，精刨，锪平φ50：粗车φ62：粗车，半精车，精车φ72：粗镗，半精镗，精镗φ60：粗镗φ55：粗镗，精镗，研磨φ80：粗镗φ37：粗镗，半精镗，精镗φ75：粗车，半精车，精车φ90：粗车，半精车，精车4-φ13：钻锪平 4-φ32各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。
（三）加工顺序的安排因孔φ55及φ72的中心线对端面尺在500mm上的平行必误差0.05，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将R面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。
根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将R面φ50，φ105，φ80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下：一、铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷二、油漆，清砂，刷底面，自然时效三、划下列各尺位的刨位加工线1．以φ72，φ55外圆毛坯定两孔中心线；2．以φ230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线；3．工件转90°以φ72，φ55，，中心线找正划各加工线；4．划φ230 外圆线；5．各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于1.5。
四刨压板装夹校正1．刨方孔及φ105端面保持61.15.0+表面粗糙度6.32. 刨φ100端面, 表面粗糙度12.5；3. 刨φ70端面,保持尺寸；4．精刨方孔，及φ105端面主尺寸要求；五．粗车，四爪及胎具夹压1．切平φ2302.0+端面保持尺寸为122；2．切平φ90端面保持尺寸29，151为152； 3．车φ230 为φ2315.0+ 4．车φ90为90.15.0+ 5．50至尺寸；6．车φ62至φ605.0+,保持长382.0+为375.0+； 7.车平φ50端面,保证尺寸108。
六 精车1．光车φ62端面；2．车φ6202.001.0+-至要求保持尺寸382.0+； 3．倒角1×45°在φ54处倒角2×45°切槽2×0.5；4．车φ90015.0038.0--及端面，保持长30为28，及151至尺寸要求，精车φ2302.0+及端面，保持证长30尺寸； 5．切槽4⨯0.5,φ90倒角1×45° 七 铣 铁槽12×5 刻线360° 八 钳 钻4-φ13刮32 九 1.粗镗φ37孔 2.精镗φ37孔至尺寸线3.镗 φ802.0+孔至尺寸,保持尺寸263.0+； 4．倒内角1×45°； 5．粗镗φ55和φ72的孔；6．精镗φ55 φ72的孔，保持φ72至φ60的尺寸为62； 7．调头镗60至尺寸线 8．倒内角1×45° 十 1.钻模 钻孔 攻丝 2.打字码3.研磨φ55孔至尺寸线十一油漆,补灰十三钳,装配,按工艺部装及总装四)选择加工设备及刀具,夹具,量具由于是中批生产,因大部分选择通用机床,辅以专用机床,其生产方式以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线,工件各机床上的装卸及各个机床间的传递由人工完成;粗刨R面方孔,φ105mm的端面以及精刨方孔φ105端面选择龙门刨床,其型号:BQ208A,刀具为机床强力刨刀,材料为YG168,粗镗φ37, φ80, φ60, φ55, φ72孔采用坐标,镗床型号T4163选择镗通孔的镗力，专用夹具，游标卡尺，内径一平分尺；铣槽12×5，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣×52K，选择卡盘铣刀，专用夹具和内径平分尺。
切平φ2302.0+端面及φ90端面选CA6140通用车床，选择硬质合金车刀，其材料为YG6通用四爪卡盘；夹具的游标卡尺。
φ2302.0+，φ90等孔，选择CA6140车床，刀具选择回转位车刀；φ50，φ62等孔，选择CA6140车床，刀具选择圆形镗刀，通用夹具，游标卡尺和外径平分尺；刮成4×32的孔，选择通用直径为φ32mm带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为φ13，钻4×13孔选择摇臂钻床，Z3025选择锥柄麻花钻，选用锥柄机用铰刀，专用夹具，快换夹头及塞规，各螺纹孔和螺栓都选用Z3025钻床。
M螺纹孔用塞规检验。
8五）加工工序设计1．工序：粗刨方孔及端面，精刨方孔及φ105端面，刨削用量的计算。
a ．刨φ100mmr 端面，取粗加工余量为4.5mm,一次刨削成功,取a P =45mm,f=1.5mm/2st 刀杆截面16×25,刀片厚度是4mm,查文献[2]7-2-14得刨削速度V=kv fgap p c vxv m r... 切削力: z z y z z kF F f F cap F ⨯= N 切削功率；4106⨯=VF P z m kw,由于刨刀（机夹强力刨刀），材料为YG 硬质合金，取主偏角r k =45°取k=10,刀具耐度T=60mm ，切削速度确定：查文献[2]表7.2-14，7-2-5取6.129=v C ，15.0=Xv ，4.0=Yv ，m=0.2,15.1=Kv 则：kv apXVfYvT CrV m ==15.1155.4606.1294.015.02.0⨯⨯⨯=34.96min m 切削力的计算:z z y z z z kF F f F ap CF F ⨯= N查文献[2]表7.2-14，7-2-5取0.1,75.0,0.1,9000====Z Z Z Z KF YF XF CF 则Fz=900×4.5×1.575.0×1=5489.38N 切削功率的计算:2.31064=⨯=FzVPm kw 通过上述计算查表7-2-18 刨削速度V=3.5min m 刨削力 Fz=8140N刨削功率 Pm=4.72kwb.粗刨φ105端面,取粗加工余量为2mm,查文献[2]表 7.2-12取p a =2mm,f=2dst mm 则:刨削速度 V=min 6.2915.122606.12915.02.0m =⨯⨯⨯刨削功率 Pm=4106⨯FzV=1.5kw 查文献[2]表7-2-18刨削速度V=31min m 刨削力 Fz=5640N 刨削功率Pm=2.88kw精刨φ105端面取精加工余里为0.5mm,查文献[2]表7-2-14,7-2-15取5.0=p a f=10dst mm 则 刨削速度V=15.1105.0606.12915.02.0⨯⨯⨯=7.3min m 刨削力 Fz=900253010.15.075.00.1=⨯⨯⨯N 刨削功率 Pm=4106⨯FzV=0.31kw 查文献,[2]表7-2-19取 V=15min m ,Fz=8535N,Pm=2.0kw由以上机床功率计算表明该机床功率足够 2.工序五,粗车的工序设计 1)粗车φ230端面已知加工材料HT180工件尺寸毛坯件.D=240mm,车削后d=230mm,加工长度L=15加工要求:车削后表面粗糙度为Rc=1.6mm车床:CA6140,加工两端支承在顶尖上,由于工件及铸造毛坯加工余量达6mm 而加工要求又较高Rc=1.6mm,故分两次走刀,粗车加工量取4mm,精车加工余量为1mm a. 选择刀具1. 选择机夹转位车刀2. 根据《机械制造工艺设计指导书》表1.1CA6140车床的中心高为400mm 故选刀杆尺 20×30,厚度为83. 根据表1.2粗车(精度)带外皮的铸件毛坯,可选择YG6牌号硬质合金.4. 车刀几何尺寸表(1.3)选择平面带倒棱型车刀 kr=45°,kr=10°,x 0=60°,y 0=8°s λ=-10°y ε=1.0mm y 0=-10°,by ≤ 0.5f b. 选择切削用量1. 确定切削深度ap 由于粗加工余量仅为4mm,因在一次走刀内完成故mm ap 42230240=-=2. 确定进给量f,根据表1-4,在粗车时,刀杆尺 20×30 , ap =3～5mm,以及工件直径为 100～600mm,取f=1.2r m m 确定的进给量须满足车床进给要求,故须进行校验根据1.21当铸铁的强度S b ＞212,ap 4≤,f ≤4, f ≤1.2r m m kr=45°,进给力Ff=1930N,由于Ff 修正系数为ky 0.10=Ff ,k 0.1=sFf λ11.1=kkrfF 故实际进给力Ff=1.2rm m ,可用选择车刀磨钝标准及寿命最大磨损量取为:1表1.9车刀寿命T=30min,确定切削速度Vc 根据表1-10δP≤4,f ≤1.34r min切削速度Vc (根据表1-10, δP ≤4)切削速度的修正系数为0.1,65.0==v kk ktr r ,0.1=ksv 15.1=ktr ,0.1=kkv 故.Vc /=kv v t =50⨯0.65⨯1.0⨯0.8⨯1.15⨯1.0=29.9minm ,车床主轴CA6140车床说明书，当n min 40r c =.车床主轴允许功率Pz=5.9kw,因Pc<Pz,故所选择的切削用量均可，最后决定的车削用量为min 40,2.1,4r n r mm f mm ap ===，min1.30mv c =f)计算基本工时，nf l t m =，L+L+y+Δ L=15 根据《机械制造工艺学课程设计》表1.26车削时入切量及超切量:y+s=6mm,则++=y L L Δ=21mm 故m t =min 17.12.15.121=⨯2)粗车φ90端面,保持尺寸30为29,151为152,已知:工件尺寸坯件D=96车削后d=90,加工长度34.5.加工要求:车削后表面粗糙度Ra=32 车床:CA6140,工件两端面支承在顶尖上由于工件余量达3mm.而加工要求又较高故分两次走刀,粗车加工余量为2.5mm 精车余量为0.5mm a).选择刀具1.选择机夹可转位车刀2.选择刀杆尺寸为20×30.刀片厚度为8.3.根据表1.2粗车带外皮的铸件毛坯,可选择YG6牌号硬质合金.4.车刀几何尺寸,选择平面带倒棱型车刀 kr=45°,kr=10°,x 0=60°,y 0=8°s λ=-10°y ε=1.0mm y 0=-10°,by ≤ 0.5f b)选择切削用量.1.由于粗加工余量为2.5,在一次走刀内完成,故ap =2.5mm2.确定进给量,根据表1-4,在粗车铸铁时,刀杆尺寸20×30, ap ≤3mm,以及工件直径小于100mm 时,f=0.9～1.3r m m 按CA6140车床说明书,选择f=0.96确定的进给量尚须满足车床进给机构强度要求,故须进行校验根据表1.22当铸铁的强度, δP=208～248MPaap ≤3.2,f ≤0.96rm v,kr=45°,F f =1140N切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选f=0.96n m m ,可用选择车刀磨钝标准及寿命 磨损量取1mm 车刀寿命T=30min确定切削速度Vc,根据《机械设计制造工艺学指导书》表1.27 V kv apXVfYvT Crm =式中：ksv kkv ktv kmv kv ...=20.015.02.096.05.230189⨯⨯=c v kv其中0.1,0.1==krv ktv15.196.05.2308.18920.015.02.0⨯⨯⨯=vc ×0.63×0.8=48.9r m m min 2.162909.481000r n =⨯⨯=π 按CA6140车床说明书选择Nc=160min r这时2.481000160961000=⨯⨯==ππpncvc校验机床功率,当δP=208～1420, ap ≤2.8Vc ≤49min m m Pc=1.7kw切削功率的修正系数0.1==kkrFc kkrpc0.100==c c F ky p ky 故实际切削功率为Pc=1.7根据CA6140车床说明书,当min 160r n c =车床主轴允许功率P E 大于1.7故可行最后决定的车削用量 ap =2.5mm,f=0.96,n=160,Vc=48.2min m计算本工时:nflt m = L=30车削时,入切量及超切量Y+Δ=5.0mm,L=30+5.0=35mm 故min 227.096.016035=⨯=m t3).车φ62至φ60+0.5,保持尺寸长382.0为375.0+已知工件尺寸坯件D=66mm 车削后: d=60mm,工件长度L=38mm加工要求:车削后表面粗糙度为Ra=1.6加工余量为3mm 而加工要求又较高,故分两次走刀,粗车加工余量为2mm 精车加工余量为1mma) 选择刀具查《机械制造工艺学课程设计指导书》可选取圆形镗刀，刀杆直径为20mm ，刀片厚度为8mm ，材料为YG6牌号硬质合金。
