磨削加工通用工艺

加工通用工艺规范1.目旳及合用范围为了保证产品质量得到保证，特制定本制度。

合用于在企业既有设备状况下旳生产加工工艺旳制定。

2.职责2.1技术部负责生产加工工艺旳编制；2.2技术部负责人负责生产加工工艺旳审批；2.3生产车间操作人员按编制旳有效旳加工工艺加工产品。

3. 放样工艺在钢构造制造中，放样工作是非常重要旳一环，由于所有零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，因此放样工作旳精确与否直接影响产品旳质量。

3.1先应仔细阅读技术规定及阐明，逐一查对图纸之间旳尺寸和方向等，发既有疑问之处，应于技术部联络处理。

3.2备好样板纸作样板，在样板台上放样需准备尺、石笔、粉线、划针、样冲。

3.3放样以1：1旳比例，零件尺寸较小时，直接在样板纸上放样，否则在样板台上弹出大样，当大样尺寸较大时，可分段弹出。

3.4在样板台上放样时，以构件旳某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，然后依次十字线划出其他各点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。

用划针划上连接线并用锋利旳样冲将交点敲出，或者直接用样冲在样板将交点敲出。

3.5样过程中碰到技术问题，应于技术部联络处理。

3.6样过程中应按图纸进行自检。

4.号料工艺4.1号料前首先根据料单检查清点样板，弄清号料数量。

4.2准备并检查多种使用工具，号料前必须理解原材料旳钢号及规格，检查原材料旳质量，如有疤痕、裂纹、厚度局限性等现象应调换材料。

号料旳刚刚必须摆放平稳，不得弯曲。

4.3注意工作地点四面旳安全。

4.4不一样规格，不一样钢号旳零件应分别号料，并根据先大后小旳次序号料。

4.5形样板号料应先检查原材料钢板两边与否垂直，若不垂直，要划好垂直线，在号料。

4.6不得使用一次剪切宽度超过剪板机旳宽度。

4.7号料过程中，应随时在样板上记录号料旳数量，并妥善保管好样板。

5. 切割通用工艺5.1钢板5.1.1厚度不小于13mm旳应进行气割；厚度不不小于13mm旳应进行剪切；5.1.2剪切工艺装备：剪板机。

打磨工通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：打磨工通用工艺规范1 适用范围本守则规定了本公司打磨工艺要求。

本守则适用于本公司下料打磨清渣，焊接件打磨工艺2 术语2.1打磨：通过使用手提工具操作除去工件表层材料从而使工件获得所需要的形状或表面粗糙度2.2 打磨修整：将焊缝局部不规则处打磨消除2.3 全部打磨：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝表面但不改变整个焊缝形状2.4 磨平：从一侧（或两侧）打磨整个焊缝，使其厚度同周围表面相同3 打磨设备3.1 角向磨光机，直磨机3.2 砂轮磨片钹型砂轮型号：125X6X22.2(MM)百叶蝶不锈钢碗刷4操作规程4.1操作前准备工作4.1.1将机台及作业场所清理干净。

4.1.2准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。

4.1.3检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。

4.1.4检查待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。

4.1.5按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。

4.1.6戴好口罩及护目镜，穿好工作服。

4.1.7安装并紧固砂轮，。

4.1.8试机，并进行调整。

确保砂轮无抖动现象；4.1.9进行首件打磨，检查是否符合打磨要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量作业。

4.2操作规范4.2.1工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。

4.2.2安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。

4.2.3需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。

4.2.4正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮磨片。

4.2.5打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。

4.2.6在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。

车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998）车刀的装夹1）车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）2）车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

3）刀尖高度的调整：（1）车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。

（2）粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。

（3）车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。

4）螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。

5）装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。

工件的装夹1）用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。

2）用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

3）在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。

4）在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。

在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。

5）使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。

6）在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

7）车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

车削加工1）车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。

2）在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。

3）精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。

4）钻孔前，应将工件端面车平。

必要时应先打中心孔。

5）钻深孔时，一般先钻导向孔。

6）车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

7）车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。

常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。

车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。

车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。

车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。

若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。

车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。

车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。

背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。

进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。

在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。

2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。

浅谈磨工工艺卡的编制摘要：在机械制造的过程中，把与原材料变为成品直接有关的过程称为工艺过程。

在生产过程中，将比较合理的工艺用表格的形式表达出来，这种作为施工依据的工艺文件称为工艺卡。

工艺卡是为零件和产品的成本提供预核算的技术依据。

零件和产品的成本包括管理成本和工艺成本两大部分，制定合理并优化的工艺过程，能减少工序时间和总生产时间，降低物资消耗，取得降低成本的显著效果。

这一点十分重要，一个零件从毛坯到成品有很多工种操作者来共同完成。

下面就详细介绍磨工工艺卡的编制。

关键词：机械制造；工艺卡；编制零件的工艺卡对加工质量、生产效率和经济效果有很大影响。

编制工艺，实质上是使工艺过程具体化，需考虑多方面的因素。

一、分析零件图，选择毛坯首先要求熟悉产品的性能、用途及工作条件，明确零件在产品中的作用，了解零件的加工尺寸公差和技术要求和磨削的关件问题。

磨削加工一般是工件的后道工序，即精加工工序，工件的尺寸精度、形位精度及表面粗糙度，都要在磨削中得到最后的控制和保证。

根据零件的结构特点，认真分析研究后，就可确定工件的加工顺序和所采用的加工方法。

零件所用的毛坯选择得是否合适，直接影响到加工过程中工序或工步的数目、材料的消耗、零件的制造周期和制造费用等。

虽然磨削加工大都是最后工序，零件很少由毛坯直接磨削而成，但编制磨削工艺时也必须了解零件毛坯种类和制造方法，以制定相应的工艺措施。

例如，了解毛坯的材质和制造方法，就能知道力学性能、金属纤维的方向及组织结构，也能确定磨削方法、选用合适的砂轮特性和磨削用量，以保证磨削质量。

因此，正确选择毛坯的种类的制造方法是每一个磨削工艺人员和操作工人应掌握的必备知识。

在生产零件时，应根据生产规模的大小、零件结构形状和尺寸、零件的力学性能要求和本厂现有设备和技术水平等，使零件的结构与毛坯制造的工艺点相适应，而加工零件时，则应根据零件的结构的毛坯种类，制定出有关的工艺技术要求，最终达到保证产品质量、降低生产成本的目的。

目录1 下料通用工艺2 冷作（铆工）通用工艺3 焊接通用工艺4 机加工通用工艺(1) 刨、插削加工通用工艺(2) 镗削通用工艺(3) 磨削加工通用工艺(4) 铣削加工通用工艺(5) 钻、扩、攻、铰通用工艺5 钳工（装配）通用工艺6 涂漆通用工艺一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。

材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。

2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。

钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。

3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。

钢板、扁钢用剪板机剪切下料，角钢、扁钢用冲剪机剪切下料。

3.1.2 用剪板机下料时，剪刃必须锋利，并根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。

3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。

3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。

3.1.6剪板机上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪板机的工作台面上，使钢板的一端放在剪板机台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪板机的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。

剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

磨削加工通用工艺范围本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。

2 工件的装夹2.1 轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。

2.2 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。

2.4 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。

3 砂轮的选用和安装3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。

根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。

3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。

3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。

3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。

4 磨削加工4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。

4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。

4.3 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。

4.4 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。

4.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。

4.6 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。

4.7 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。

5 一般精磨外圆的切削用量5.1 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。

表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r） Bm—磨轮宽度mm 5.2 横进给量铣削加工通用工艺范围本守则规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。

2 铣刀的选择及装夹2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。