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钢结构加工制作有哪些过程一：1. 钢结构加工制作流程1.1 设计阶段- 进行构造设计和计算- 制定施工图纸和工艺方案1.2 材料准备- 确定钢材的规格和成分要求- 进行材料的采购和检验1.3 切割和加工- 对钢材进行精确切割- 进行钻孔、冲压、折弯等加工1.4 焊接和组装- 使用焊接方法将钢材连接起来- 进行组装，按照设计要求进行调整 1.5 表面处理- 进行除锈和防腐处理- 进行喷涂和涂装等工艺1.6 安装和调试- 将制作好的钢结构安装到指定位置- 进行整体的调试和测试2. 本文档涉及附件- 工艺方案和施工图纸- 材料采购单据和检验报告- 加工设备和工具清单- 焊接工艺规程和焊工证书3. 本文所涉及的法律名词及注释- 构造设计：根据结构的承载要求和使用功能制定结构形式和尺寸的过程。
- 施工图纸：包括平面图、立面图和剖面图等具体表达钢结构制作和安装要求的图纸。
- 测量：利用测量仪器对钢材尺寸和位置进行准确测量的过程。
- 防腐处理：针对钢材表面的防腐蚀处理，以延长使用寿命。
- 调试和测试：对已安装的钢结构进行功能性和可靠性测试的过程。
二：1. 钢结构加工制作过程1.1 设计和规划阶段- 进行结构设计和荷载计算- 制定施工方案和预算1.2 材料采购和准备- 确定钢材的种类和规格- 进行材料的采购和入库1.3 切割和加工- 使用切割设备对钢材进行裁剪- 进行加工工序，如钻孔、冲压和折弯1.4 焊接和组装- 使用合适的焊接方法连接钢材- 进行组装，根据设计要求进行调整1.5 表面处理- 进行除锈和防腐处理- 进行喷涂和涂装等工艺1.6 安装和调试- 将制作好的钢结构安装到指定位置- 进行安装调试和系统测试2. 本文档涉及附件- 结构设计和荷载计算结果- 施工方案和预算表- 材料采购清单和验收报告- 切割和加工设备清单- 焊接工艺规程和认证证书3. 本文所涉及的法律名词及注释- 结构设计：根据建筑物的用途和荷载要求进行结构形式和尺寸的设计。
钢结构加工制作方法一、样杆、样板的制作1、样板可采用厚度0.50～0.75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2。
2、样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆、样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
3、样杆、样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
二、号料1、核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法四种。
2、若表面质量满足不了质量要求，钢材应进行矫正，钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
3、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
三、划线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
1、划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
2、用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
四、切割钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
五、边缘加工和端部加工1、方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2、铲边：有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的ι/3000，且不得大于2mm。
3、刨边：使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
一般的刨边加工余量2～4mm。
钢结构加工制作技术要求1钢结构制作一般要求（1）构件加工制作质量应符合国家现行设计，《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001验收规范和标准。
（2）钢结构的制作单位，应根据已批准的技术设计文件对本套施工图纸中的钢结构部分进行深化设计，其内容应包括深化设计说明、节点及构件的构造设计，焊接工艺设计，加工图设计。
钢结构制作前，应根据设计文件，本套图纸的要求以及制作厂的条件、编制制作工艺。
制作工艺书应包括：施工中所依据的标准、制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计算表。
对构造复杂的构件、节点进行工艺性试验。
制作单位所提供的图纸，虽经审查，并不解除其对该图纸内的所有资料，包括构件尺寸之准确性和现场安装定位等所负的全责。
当需要修改时，制作单位应向设计院申报，经同意和签署文件后修改才能生效。
（3）焊接钢柱、钢管柱、钢梁、钢支撑、钢骨混凝土中的钢构件均应在工厂采用埋弧自动焊焊接成型（除轧制型钢），施焊前应进行工艺评定证明符合《GB\T9852-2008》的有关规定。
（4）焊缝要满足设计和规范要求。
（5）钢梁预留孔洞，按照设计图纸所示尺寸、位置，在工厂制孔，并按设计要求补强，在工地安装时，未经设计允许，不得以任何方式制孔。
（6）焊接剖口形式及尺寸除图中已注明者外，必须符合《GB\T985•2-2008》的规定。
（7）所有构件上连接用螺栓的开孔为II类钻孔不得采用冲孔,严禁用乙炔气穿孔。
孔径比螺栓公称直径大 1.5mm（设计有要求按照设计执行），孔壁表面粗糙度小于25μm.所有钢构件制作前，应放样，核实无误后放下料。
板材气割或机械剪切后，应进行边缘加工。
（8）所有钢构件的穿孔，均在工厂制孔，不得在工地制孔。
如必须开孔，采用机械成孔。
（9）钢构件指定部位所设抗剪焊钉，必须在浇筑混凝土前施焊，并需认真进行质量检查。
【钢构知识】钢结构加工制作流程详解正文：一、钢构知识：钢结构加工制作流程详解1.1 钢结构加工制作的基本概念钢结构加工制作是指利用各种钢材进行切割、折弯、焊接等工艺，将零部件加工成钢结构构件的过程。
钢结构加工制作具有结构强度高、耐久性好、施工周期短等优势，被广泛应用于建筑领域。
1.2 钢结构加工制作的流程1.2.1 设计阶段在钢结构加工制作之前，需要进行设计阶段的工作。
设计包括结构设计、施工图设计等内容。
结构设计将根据工程需求和使用要求确定结构类型、材料选型等；施工图设计将具体细化结构设计并得出施工所需的工程图纸。
1.2.2 材料准备在进行钢结构加工制作之前，需要进行材料准备。
材料准备包括钢材的采购、检验等工作。
钢材的采购需要保证材料的质量和规格符合要求；材料的检验需要对钢材进行外观检查、化学成分分析等，以确保材料的质量。
1.2.3 制作零部件钢结构加工制作的关键步骤是制作零部件。
制作零部件包括钢材的切割、折弯、焊接等工艺。
切割需要根据图纸要求进行尺寸的划定并使用切割设备进行切割；折弯需要根据设计要求进行钢材的弯曲处理；焊接需要根据接头形式进行焊缝的制作。
1.2.4 部件组装在进行钢结构加工制作之后，需要进行部件组装。
部件组装是将制作好的零部件按照图纸要求进行组装，形成完整的钢结构构件。
组装过程中需要严格按照图纸要求进行对位和固定，确保组装质量。
1.2.5 表面处理在进行钢结构加工制作之后，需要进行表面处理。
表面处理包括除锈、防腐等工艺。
除锈是将构件表面的锈蚀物进行清除，以保证构件的表面质量；防腐是对构件表面进行防腐处理，以延长构件的使用寿命。
1.2.6 总装在进行钢结构加工制作之后，需要进行总装。
总装是指将各个构件按照规定顺序进行组装，形成最终的钢结构。
总装过程中需要进行对位和固定，确保构件之间的连接牢固。
1.3 法律名词及注释本文所涉及的法律名词及注释如下：1.3.1 结构设计：指钢结构的整体布局和构造形式的设计。
钢结构制作质量标准及工艺钢结构加工制作工艺，分为：（1）拼版（2）切割（3）组立（4）埋焊（5）矫正（6）钻孔（7）拼装（8）焊接（9）喷砂（10）油漆十个工序。
针对以上工序参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
拟制定各工序质量控制要求。
一、所有工程必须严格按照图纸设计要求进行加工制作。
相关标准参照《钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001》中相关规范。
\二、为保证产品质量，应落实好“三检”制度：自检、互检、专职检。
各工序应根据各自工序质量控制标准，严格自检，保证不合格的零部件不向下道工序转交；工序之间要进行互检，达不到本工序质量要求的零部件不接收；质检人员要全程督查，针对各工序出现的问题，及时处理整改，三、各工序质量标准1、拼版根据下料清单合理进行板材拼接，对焊接缝严格按照制定的焊接工艺进行施焊，设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。
见规范GB50205-2001第5.2.4条。
焊缝外观质量按照规范GB50205-2001第5.2.6条执行。
2、切割根据下料清单进行合理布料，做到材料利用率最大化。
切割过程不得出现断火现象，保证割缝平滑。
清理零部件反正面割缝要进行清理，不得存留氧化铁皮、割渣等残留物。
尺寸控制按照规范GB50205-2001第7.2.2条执行。
3、组立焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，成都不应小于600mm。
注：标准H 型钢对接参照此规定执行。
焊接H型钢组装尺寸允许偏差参照规范GB50205-2001附录C 中表C.0.1规定执行。
4、埋焊严格按照针对相关工程制定的焊接工艺进行施焊，焊缝焊脚按照规范GB50205-2001第5.2.5条执行。
焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
钢结构加工制作施工方案与技术措施本工程钢构件的制作加工，由与我公司长期合作的具有一级制作加工资质的工厂承担，全部在工厂按设计图纸的要求加工完成后，运至施工现场安装。
1.加工制造工艺流程材料检查图纸审核材料矫直表面处理放样编译工艺文件号料划线钻孔切割下料坡口加工组装焊接无损探伤矫正与加工总装焊接无损探伤矫正与加工预装精度检查无损探伤检验编号包装发运2.制作加工2.1制作施工准备钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。
1）施工人员筹办A对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序，应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。
B从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。
C检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。
D各岗位人员均应持证上岗。
2）材料准备A根据设计图纸要求采购材料。
钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。
焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。
所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。
B钢材存放于干燥的专用园地，不答应露天存放。
C钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。
D焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。
E通俗螺栓接纳Q235—A钢制造，双母。
螺栓、螺母、垫圈的尺寸及手艺条件等须符合规范规定。
3）施工设备筹办A按出产上适用、性能上牢靠、使用上平安、操纵上方便等原则，合理选用各种设备。
B检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。
施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。
保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。
4）施工技术准备A对设计图进行加工图转换。
钢结构加工制作工艺（一）钢结构材料管理1.1工厂加工方法（1）工厂内生产加工操作程序生产加工由生产部组织进行。
操作程序是指生产部从接受任务到成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。
1）接受任务和下达任务根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括钢构件加工、玻璃加工等。
4）质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
5）包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求，对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
1.2钢结构加工（1）应用于本工程的原材料及其要求1）钢材所有钢材均为焊接结构用钢及成品型钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
常规钢材：分为板材、钢管及型钢。
用于主结构的钢管采用Q345B、Q235B，满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
型钢为热轧型，采用Q235B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H 型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）。
2）连接材料A、普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.8级。
B、高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
连接板为235时，摩擦面抗滑移系数不小于0.45。
C、电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q245钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
D、焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
钢结构加工制作方案
钢结构制作主要包括圆钢管柱、箱型钢柱、H型钢梁等构件，材质为Q345B、Q345D、Q235B。
主要规格为φ1600×25、φ1600×22、矩600X600X25X25、矩600X600X18X18、矩600X600X30X30、矩300X300X16X16、H1200X600X16X25、H1200X450X12X18等。
1.钢结构加工工艺
第一步：两侧预压圆弧
第二步：成形
第三步：钢管纵焊缝焊接
第四步：环缝焊接第五步：端部铣平第六步：外形尺寸检查第七步组装牛腿
第一步：下料第二步：组立第三步：焊接
第四步：矫正
第五步：组装
1.4.箱形加工工艺
第一步：装配下面板、弹出隔板
位置线
第二步：装配隔板
第三步：装配两侧腹板、焊接
第四步：装配上面板、箱体隔板
电渣焊
第五步：断面铣平
第六步：外形尺寸检查1.5.桁架预拼装。
钢结构加工制作方案一、钢结构加工制作1、钢结构件制作工艺流程见下图。
钢结构件制作工艺流程图二、放样核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
放样和样板（样杆）的允许偏差三、号料检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。
号料时应尽可能做到合理用材。
号料的允许偏差（mm）四、切割钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。
切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。
气割的允许偏差（mm）注：t为切割面厚度。
五、制孔A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R a不应大于12.5um。
注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②R a是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度R a不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。
螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
6、钢板厚度大于6mm时应开坡口。
7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。
8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。
焊缝高度应符合图纸要求。
焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。
9、预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。
打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。
打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。
质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。
第五章钢结构加工制作5.1钢结构加工主意事项1.钢结构的制作应符合《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CES102：2002）的规定，其未作规定者，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。
2.所有钢构件在制作前应按1：1比例做大样，复核无误后方可下料；钢材加工前应进行校正，使之平整，以免影响制作精度3.焊接时应选择合理的焊接顺序，以减少构件中因焊接产生的残余应力和变形。
柱底板及梁端板与梁柱之间的连接焊缝为全熔坡口焊，质量等级为二级；其它为三级。
焊缝长度除图中注明外，均为满焊；焊缝高度，除注明外，按图一取值，且hf≥5mm。
4.Q235钢与Q235钢，Q235钢与Q345钢之间的焊接连接采用E43xx型焊条，Q345钢与Q345钢之间的焊接连接采用E50xx型焊条。
5.除檩条及墙梁外，所有钢构件之螺栓孔应采用钻成孔，所有孔径除地脚螺栓（锚栓）外，均比螺栓直径大2mm；若现场需扩孔，应采用扩孔器或大号钻头进行扩孔，孔壁需光滑；若现场需制孔，应优生采用钻孔，当钻孔有困难时，可用火焰割小孔后再扩孔至设计要求，孔壁需光滑。
6.高强螺栓摩擦型连接节点接触面采用喷砂处理，其摩擦系数：对Q235钢为0.45,对Q345钢0.507.在对接焊缝的拼接处：当焊件的宽度不同或厚度在一侧相差4mm以上时，应分别在宽度方向或厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于1：2.5的斜角（当直接承受动力荷载时为1：4）当厚度不同时，焊缝坡口形式应根椐较薄焊件按有关规定要求取用。
5.2 H型钢的加工制作本工程所用钢架梁、吊车梁、钢立柱，均为Q345型H型钢，焊接H型号钢以及控制其焊接变形是技术关键。
其制作工艺5.21原材料进场检验：（1）材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证两大点：一、材料屈服点；二、五大元素含量（碳、硫、锰、磷、硅），检验结果与竣工资料一起存盘待查。
（2）表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（1）构件下料按图纸放样尺寸进行下料，放样和号料时应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量，及切割边缘加工等加工余量。
（2）在进行切割前应将切割面附近的铁锈、污浊等清洗干净，切割后应清除熔渣和飞溅物，钢材表面不应有明显的划痕和损伤，钢板不平时应预先进行校正，待平整了再进行切割。
翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
（3）下料过程应严格遵守工艺卡，减少切割变形，将熔渣、污垢清除干净，保证质量。
下料完成后应有专职质检员对工件尺寸进行测量检验，将误差控制在允许偏差以内。
5.23组立：构件的组立是在全自动组立机上进行。
组立前应仔细核实组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度、焊丝的规格及材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。
允许偏差：焊接是保证质量方面最重要的一道工序，焊接的质量直接关系的构件的坚韧度，应严格按要求施焊，控制焊接变形。
焊接在门式自动埋弧焊机上进行，操作人员应熟悉工艺流程，持证上岗。
焊接所用焊丝、焊剂等应符合国家规范要求，焊剂使用前应按要求进行烘烤，根据钢板的厚度选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。
焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。
如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
5.25构件的矫正：本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。
挠度矫正在压力机上进行。
局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。
工人必须持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。
构件各项参数允许偏差如下：檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。
切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。
5.4钢柱、屋架梁制作整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。
采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计檔和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。
焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。
焊接完成后把成品归类放好。
格检测，各项参数整理成数据，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。
各项参数合格后进行批量生产。
5.6其它构件的制作其它附件主要有：制动桁架、水平支撑、柱间支撑、拉条、系杆、隅撑、钢梯平台、钢爬梯、雨蓬支架等，对较大构件，下料前必须进行放样，并根据工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割加工余量。
放样偏差必须符合国家规范，下料采用火焰切割，切割后表面熔渣必须清理干净。
设计有螺栓孔的构件在下料后钻孔，钻孔尺寸须符合国家有关标准。
下料后，依据设计檔，将构件组装、焊接。
所使用的焊条必须有质量检验证书或合格证。
焊工须持证上岗。
对于长焊缝采用分段焊，以减小变形。
所有构件均采用全自动抛丸机进行抛丸除锈，表面达到Sa2级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。
二道底漆，构件一道油漆完全干后方可喷二道漆，最后喷防火漆。
防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。
5.7彩板的选型与加工根据图纸要求，475型压型钢板用于屋面外层板，840型压型钢板用屋面内层板、墙面内层板和雨棚内层板，406型压型钢板用于墙面内层板，820型压型钢板用于雨棚外层板、屋面收边泛水板、墙面收边泛水板和雨蓬收边泛水板用平板。
彩钢板采购严格按规格采购，要有材料质检证明，合格证原料。
在彩板压型机上，把彩钢板和EPS 泡沫板复合而成，根据需要的长度切断。
复合金属板的尺寸偏差符合规范要求。
彩板檐沟、包边板、泛水板根据其展开面尺寸，将彩卷板按尺寸在开卷机上开卷，在包边机上轧制，性能符合设计要求。
5.8采用喷砂除锈为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈，喷砂法是以压缩空气带动铁砂通过专门工具,高速喷射于金属表面,利用铁丸的冲击和摩擦作用,清除金属表面的铁锈及其它污染,并得到有一定粗糙度的,显露金属本色的表面. 采用喷丸除锈，应完全除去黑皮、铁锈与其它外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与铁垢，钢铁表面应呈近似灰白色金属。
除锈完成后且经有关人员检验合格，应于4个小时内喷涂第一道底漆。
5.9涂装5.91涂装注意事项：1、钢构件涂装前应在制作质量经检验合格后进行2、钢构件涂装前应对构件表面进行喷砂处理，以彻底清除脏物及油污，严格除锈；除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）中规定的Sa2.5级3、钢构件经除锈后应立即喷涂底漆一度，保养后再两度面漆（需喷涂防火喷料之构件除外）；高强螺栓结合面、插入式固接柱脚其埋入砼的钢构件表面及需现场焊接的全熔焊50mm范围内等部位不得涂漆。
4、对喷防火涂料的构件，所采用的防火涂料应符合现行国家相关规范的规定；防火涂料应在安装完成后涂装，且应将所选用的防火涂料与底漆进行兼容试验，合格后方可使用。
5.92底漆涂装：1.调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度一致。
2.喷第一层底漆时涂刷方向应保持一致，接搓整齐。
3.喷涂漆时底时采用勤移动、短矩离的原则，防止喷漆太多而流坠。
4.待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
5.喷涂完毕后在构件上按原编号标注，重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
5.93面漆涂装：1.面漆涂装应按设计要求，不得随意改动，并应注意底层和面层涂料的性质兼容。
2.面漆涂装需待现场安装结束后才进行，同样在涂装面漆前需对钢结构表面尘土等杂物进行处理。
3.面漆调制需选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀，其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
4.面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法与方向底漆涂装相同。
5.94涂层检验与验收：1.涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明光亮，不起邹皮，不起疙瘩。
2.表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
3.涂装漆膜厚度的测定，用角点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
5.10材料的运输在构件的运输、堆放及安装过程中，应采取有效措施，防止构件发生变形及损坏。
构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。
装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。
第六章施工管理施工现场的井然有序或杂乱无章，都与现场施工总平面图规划合理与否有直接的关系。
施工总平面图的规划和科学管理无疑是现场管理的一个重要组成部分，项目经理部根据施工进度和场地实际状况，在施工进展中按照主体轻钢结构，屋面彩钢系统施工，墙体金属板施工等阶段分别规划施工总平面图。
以确保虽有多个不同工各作业，但施工现场仍文明、整洁有序。
6.1、施工区域管理工程虽分段流水作业，因不同的施工组别在不同的施工段进行相同或不同的项目施工，交叉作业面多。
为实施有效管理，项目经理部在施工的不同阶段，应积极同各施工承建商沟通协调。
执行不同的施工区域管理方法。
在工程结构主体施工阶段，施工现场主要以钢结构施工为主。
因同时施工的分包较少，施工现场管理较简单，项目部可配合土建队伍，以轻钢结构安装的施工内容划分直线职能施工区域管理体系，项目经理部协调有关部门负责上述施工区域的现场管理。
在安装屋面、墙面系统过程中，各相关施工队伍要严格划分操作区域，严禁不相隔的重迭。
6.2、人员管理本工程建设人员多，项目经理部应加强对施工人员的控制和管理，制订建设员工管理守则，让参加本工程建设的施工人员有一个可依循的基本行为准则。
有效遵守订立的制度，并积极责成安全部，对我司参加施工的员工的生活行为和作业行为要求规范化，积极创造文明有序的施工环境。
