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钢结构重钢工艺流程一、材料检验：1、接到物流收料通知单后，检验规格、清点数量2、外观检验3、取样送刨床、车床处、刨床标准试样。
4、送理化室检验5、通知探伤室探伤6、全部合格后，通知卸车入库二、材料入库：1、卸车、过车间电子磅称为检斤2、检尺、点数3、填写收料单及原材料清单4、上交统计科和物流计统科5、入帐、落实发货位号三、材料出库：1、根据钢材出库表出库2、减掉库存3、每日清点库存及货位4、同管理中心对帐四、余料入库、出库1、检尺、分类入帐2、上交优化小组3、出库五、下料段1、验料2、提料3、上料4、火焰切割5、写号6、退料7、分料8、排料9、对接10、焊接11、探伤12、焊后热处理13、热校14、分料15、点验六、成型段1、开坡口2、机械组立3、胎架组立七、埋弧段1、工字钢埋弧焊2、箱型钢埋弧焊3、全熔透埋弧焊八、整型段1、矫正机矫正（80、40矫正机）2、火焰矫正九、机加工段1、端铣2、二次下料3、划线4、钻孔十、铆焊段1、二次装配2、二次焊接一、材料出库1.根据钢材出库表出库：材料库收到优化小组下发的二份钢材出库表后，在2小时内下料，签字认可后，把其中一份返到管理中心，另一份附带钢材出库单返到管理中心。
2.减掉库存：当日发走的料当日从库存帐上减掉，确保帐物相符，不允许出现已经开了出库单，但是有材料未提走的现象。
3.每日清点库存及货位：每天自我检查帐物是否相符，知道每种规格、材质的材料货位号及存放区域。
随时做好发料准备工作。
4.同管理中心对帐：材料保管在确保帐物相符的情况下，每天同管理中心对帐，如有不相符之处，材料保管应立即做出标记，并查明不相符的原因，绝不允许有私自改帐的行为。
二、下料段1.验料：①根据套料图中材料尺寸，检测钢板的厚度、宽度、长度。
②用15m的钢卷尺，测量钢板的厚度、宽度、长度，同时标识钢板的中心和吊点。
③用1米长钢直尺，测量钢板的平面度，平面度每米不超过2mm.④将验料合格的钢板做好标记。
下料工艺卡1、检查钢材是否有夹层，缺陷等现象，如有这些缺陷必须跟库管提出，不得擅自使用。
2、下料前必须看清弄懂下料单，根据整体工程下料单排板下料，最大限度的降低损耗。
3、下料时首先对材料进行清理，光洁表面提高了钢材的切割、焊接质量。
钢材下料由数控、多头切割机、剪板机完成。
钢梁的腹板在计算机内整体放样、编程、用数控切割机下料，以避免接口处偏差，数控切割机的使用不仅提高了构件的精度，而且效率高，变形小。
下料时考虑到焊接收缩量和焊后整形收缩量。
4、钢材下料完成后，要求进行调直工作。
调直工作可根据钢材变形情况，采用机械调直或火焰矫正。
火焰矫正时，确保最高加热温度和冷却方法，不得损伤钢材材质。
有顶紧面要求的，严格按照要求进行端部铣平。
5、下好料的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
6、质量标准见下表：剪、切割的允许偏差组对工艺卡1、核对下料尺寸是否符合图纸尺寸要求，不符合图纸要求的应作出标识，严禁组对。
2、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应相互错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
托架梁、吊车梁等承重构件的拼接长度必须控制在全长的1/3以内。
3、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
4、质量标准详见下表：焊接H型钢的允许偏差（mm）自动埋弧焊工艺卡1、焊接前检查设备是否正常运行，是否采用与母材相匹配的焊丝焊剂，焊工是否经过考试培训并且持证上岗。
2、根据工程钢结构设计总说明里的要求及零部件加工清单的设计尺寸详细核实构件尺寸，无误后才可按照焊接工艺进行施焊，施焊时钢梁的两端或翼缘板和腹板的两侧设引弧板，防止端头部位出现过大的弧坑及焊口不满等质量问题，以满足设计对焊缝质量的要求。
为了防止钢梁、柱因集中受热引起过大的变形，合理采用焊接顺序。
在焊接腹板与上、下翼缘的四道焊口时进行交叉焊。
第一章总则第一条为确保钢结构车间的安全生产、文明生产，提高生产效率和质量，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于本公司的钢结构车间，包括车间所有员工、临时工及外来人员。
第三条本制度旨在规范钢结构车间的生产、操作、管理，确保车间生产秩序井然，员工行为规范。
第二章适用范围第四条本制度适用于钢结构车间内的所有生产、加工、检验、储存等环节。
第五条本制度适用于车间内的所有设备、工具、原材料、半成品、成品等。
第六条本制度适用于车间内的所有人员，包括正式员工、临时工及外来人员。
第三章生产管理第七条生产纪律1. 生产过程中必须严格按照产品规格和标准图纸要求生产。
2. 生产车间特别是油漆车间、仓库等严禁吸烟。
3. 爱惜生产设备、原材料和各种制作工具，严禁损坏，杜绝携带厂外。
4. 员工必须服从合理的安排，尽职尽责做好本岗位的工作，不得故意刁难、疏忽或拒绝组长或上级主管命令。
5. 衣着清洁整齐，按照要求上班必须穿工作服。
6. 严禁私自外出，有事必须向生产主管请假，准假后方可休息，并扣除假期内工资。
第八条车间环境卫生1. 保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰，每次生产任务完成后要将地面清扫干净。
2. 生产现场发现烟头罚作业组人员10元/支，不搞日清扫或日清扫不彻底罚责任人10元。
3. 随时打扫，达到窗台、工具箱和电焊机表面无积土，车间窗户玻璃光亮，违者罚款10元。
第九条生产效率1. 精心计算裁料，充分提高材料的利用率，下脚废料必须依照原材料数字控制在1%之内，超过部分，由制作人及技术员承担差价部分。
2. 车间火焰下料和剪板部分，确保材料利用率，下脚废料控制在规定范围内。
第四章安全生产第十条安全生产责任制1. 认真贯彻执行国家安全技术，劳动保护方针、政策、法令、规程制度和上级有关规定。
2. 对本单位安全生产负全面责任，定期组织安全生产大检查工作，将安全工作列入议事日程。
3. 对改善劳动条件、减轻笨重体力劳动，消除噪音，治理尘毒危害负责。
钢结构施工方案及流程1、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
（1）放样1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
（2）号料1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
2）号料时应尽量做到合理用材。
（3）切割1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
（4）矫正弯曲和边缘加工：1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
GB50205－2003) 钢结构制作施工方案一、工程概况 本工程位于~~~,共计6个单体，总建筑面积约46446.93^。
其中生产车间A 为单层厂房，建筑面积12706.2^,天然地基，基础形式为独立基础，地上主体为钢结构，檐高9.3米，砼强度为C30；生产车间B 为单层厂房，建筑面积27459.25基础形式为独立承台基础，地上主体为钢结构，中间局部为框架结构，檐高9.3米，砼强度为C30。
生产车间A 、B 工程为单层门刚结构，柱顶标高9.000米,A 车间最大跨度为34米，B 车间最大跨度为54.6米，主材均采用Q345-B 钢，次结构采用Q235-B 钢，屋面檩条采用Q345-B 钢，为Z 型檩条，檩条采用冷弯薄壁型钢。
钢结构工程总量约12001。
二、本工程的主要特点和难点： （1）屋面钢构件比较复杂，种类多、数量大、单体跨度大、加工难度增加。
（2）钢结构加工中详图设计与设计单位的协调配合工作量大，工程履约过程中必须协调好与指挥部、设计院和工程监理单位的关系，保证工程中发生的可能影响工程进度的问题，能够及时高效地解决。
（3）本工程工期短，购买材料及加工周期仅25天，要在如此短的时间内完成近1200多吨钢结构的加工，需协调好人材机的配合。
三、适用规范及标准设计图纸《钢结构工程施工及验收规范》《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221－2003)《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS102-2002)《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81－91)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（JGJ11345-89）《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-94)《碳素结构钢》(GB700-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-85)《低合金钢焊条》(GB/T5118-85)《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB708-89）《压型金属板设计施工规程》(YBJ216－88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)《大六角头高强度螺栓连接副》(JB1228－91)《钢结构高强螺栓连接技术规程》JGJ82-2011四、钢构件加工前的生产准备1、技术准备（1）钢结构详图会审我单位将组织钢结构专业人员进行图纸会审，提前发现问题，及时与设计沟通，解决问题（2）制定原材料、半成品试验（检验）计划。
一、钢结构车间主要加工设备注：以上机械数量可根据生产规模自行控制。
二、主钢结构加工制作流程1.加工制作分段1.1 加工分段原则在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否1.2 构件分段本工程中钢柱不超过15米的不需分段制作。
钢梁运输现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。
2 钢结构通用制作工艺措施2.2 放样编号放样3 划线公差要求：基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
2.3 原材料对接项目对接要求板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。
对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。
型钢的对接需要焊透，并进行探伤。
接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。
焊缝视安装情况而定是否磨平。
板制钢梁原则上由整块板下料。
若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。
上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。
2.4 切割和刨削加工项目工具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t＞9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。
项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度e t≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm 割纹缺口深度0.2mm2.5 坡口加工1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。
2024年工厂车间实习总结参考认识和熟悉钢结构，其基础在于对钢结构生产过程中车间制造环节的深入了解。
从生产成本、预算控制、构件加工质量到加工效率，均需在生产车间现场进行学习和掌握。
以下根据在车间实习的经验，分享对钢结构制造流程及设备的认识。
1. 钢结构构件的生产加工程序及对应设备如下：剪板机（用于将较长的板材切割成适于切割机处理的长度）切割机（对构件的组成板件和零部件进行精准下料）组立机（将下料后的材料组合成整体，初步形成构件）门焊机（焊接构件的板件，使之成为牢固的整体）矫正机（对焊接后的H型钢翼缘板进行矫正，保证其平直度）零部件组装（对构件上的檩托板、加劲肋、端板进行焊接）打磨（对构件焊缝和板材切割边缘进行打磨处理，使其表面光滑）抛丸（对构件进行除锈处理，以便油漆能更好地附着）喷漆（对构件进行喷漆防护，防止腐蚀）2. 加工效率受到设备质量和布局的影响：例如，剪板机型号QC11Y16-2500，能剪切厚度达16mm、宽度2500mm的板材，但其对某些特定厚度材料的剪切能力限制了构件的生产效率。
不合理的设备布局，如剪板机和切割机位置设置不当时，会导致物料运输往返频繁，影响生产效率并增加人工成本。
3. 加工质量与设备先进性及工人操作经验密切相关：龙门式自动焊接机，具备5m高的龙门架，焊接速度范围在240-2400mm/min，功率为10.44KW，适用于多种尺寸的H型钢焊接，但其电流和电压的不稳定性可能影响焊接质量。
若工人对电流控制不当或未注意到焊剂潮湿问题，会导致焊接出的焊缝存在气孔、弧坑、夹杂等质量问题。
在车间学习的过程中，深刻体会到设备和工艺流程对于钢结构构件制造的重要性。
提高生产效率和质量，不仅需要优化设备布局和配置，还需加强工人的操作技能培训和管理人员的过程控制能力。
通过这些综合措施，可以有效提升钢结构构件的制造水平和整体工程质量。
2024年工厂车间实习总结参考（二）本人毕业于西安石油大学过程装备与控制工程专业，自某年某月加入锦西石化分公司以来，一直在重油催化车间工作。
交通标志施工方法一、施工流程基础开挖→扎筋、支模、固定预埋件→砼浇灌→钢构安装→安装标牌→整理资料→交工验收。
二、厂内施工方法1、钢结构生产：生产车间在接到生产施工通知单及施工设计图纸后，必须按如下步骤进行产品的生产。
（1）详细分析图纸，根据材料数量、厚度、长度等技术数据，然后采购、入库、选料落料。
（2）细心划线，制作模具，然后切割钻孔，使孔距误差一般不大于2毫米，切割及钻孔必须进行检验及校正，达到技术标准要求。
（3）精心拼装，对焊，焊接牢固，不允许出现夹渣、虚焊、气泡。
达到设计的光洁度，垂直度，无扭曲，无气孔，清除焊渣、油污。
（4）标志杆通过热镀锌符合技术要求，经检验合格包装运输至现场施工点进行施工。
2、标志板面生产：标志车间在接到生产施工指令后，应按下列生产工艺在规定时间内保质保量完成。
（1）落料到仓库领用合格的铝板、滑动槽铝，按施工指令和图纸规定的尺寸进行横、纵向剪切，滑动槽铝进行断切、钻孔。
剪切、断切后的毛边应用锉刀挫平。
（2）成形将应拼接的铝板与铝板中间进行点铝焊，焊接处磨平，四周进行折边加工。
按滑动槽铝已钻的孔距，在标志板上进行钻孔，滑动槽铝与板面采用铝铆钉铆接，铆钉处作抛平处理。
整个成形过程中，要确保标志板面的平整度。
并且进行车间自检，并填写好自检记录，对不合格产品采取返工、返修、报废的措施。
把检验合格产品再转入下一道工序生产，下一车间接受上一车间的自检合格品后，必须再进行抽检。
合格后方可进行本车间的下一步生产。
（3）清洗将已成形的标志板进行正反面的清洗处理。
首先，板面正面与侧面折边处用砂皮进行打磨，把成形制作时留下的划痕，折边痕等磨平。
接着用清洗剂将标志板正反面进行油污处理，用清水冲干净，然后晾干或烘干，确保在贴膜作业前整个标志板不留水分、油污、灰尘等。
（4）贴膜将已清洗，干燥后的标志板运到恒温车间进行反光膜的粘贴工作。
先进行底膜、文字、图案等的裁剪和刻划，文字、图案均应符合国标和设计图纸的规定。
第一章工程概况及编制依据一、工程概况工程名称：建设单位：建设地点：工程简述：本工程位于内，主要内容为,本工程包含一栋1F 的拼装库，一栋1F 的查验库，一处查验平台。
建筑面积7157。
50m2，其中拼装库5880 m2，查验库1277.50㎡（其中库房735m2，查验平台542。
5m2）。
计划2016年12月15日前竣工。
钢结构工程:钢结构形式为轻型门式刚架结构。
二、编制依据（一）招标文件及资料依据工程的招标文件；依据有限公司提供的施工图；依据现场实地勘探所了解的工程建设所在地的情况;本公司近期承建同类型项目所积累的施工管理经验。
（二）管理制度1、《技术标准和工程施工及验收规范》有效性确认--施工承包方；2、施工承包方ISO-9001（2000版)贯标《程序文件》及《管理规定》；3、《现场施工管理综合考评实施细则》-—施工承包方;4、《作业指导书》——施工承包方；三、施工验收规范及工程质量（一）施工验收规范，本工程主要采用的技术规范（规程）1、测量规范（GB50026—93）2、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）3、建筑装饰装修施工验收规范(GB50210—2002)4、建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB502121-2002）5、施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88）6、建筑装饰装修工程质量验收规范（GB50210—2001)(二）工程质量检验评定标准1、钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）2、工业安装工程质量检验评定统一标准（GB50205—94）3、建筑工程施工质量检验统一标准（GB50300-2001)4、建筑工程质量检验评定标准（GBJ301-88）5、工程测量成果检查验收和质量评定标准（YB9008—98）第二章工程总体布置规划及设想一、施工总平面布置及管理根据提供的施工图，结合施工现场勘探，结合安排施工、办公及生活区域，以满足施工需要、缩紧施工用地为原则,按标化工地管理模式进行施工平面布置，做到整齐、整洁，有利文明施工、安全施工等为前提,充分利用场地现有条件，科学、合理地进行施工总平面图的位置。
钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图材料进场（采购部）XX 部、物资部）验收接料（设计部、下料组、拆图人员）数空切割（ 半自动割，手工）数控直条切割机剪板机下料部较正质安部验收质安部验收接料（组立组）数控平面钻数控组立机摇臂钻，磁力钻一台电焊机，組立质安部验收埋伏焊焊接质安部埋弧焊机质安部验收矫正矫正机质安部验收抛丸，手工总装电焊质安部重点验收焊接气保焊机质安部验收油漆组2台三相气泵出货钢结构制作施工适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
一、材料要求1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
7．螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
8．涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
二、主要机器设备一条生产线常用设备清单三、作业条件1．甲方或我方提供完成施工详图，并经设计人员认可。
2．施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
3．各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
4．主要材料已进厂。
5．各种机械设备调试验收合格。
6．所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
四、操作工艺1）．放样、好料放样：是根据设计图纸标注的尺寸和加工制造的工艺要求将零部件的详细尺寸在电脑出放出，标注好尺寸出图，送车间下料，进行加工制造。
比如设计图纸中的尺寸都是轴线尺寸，而没有详细标出，而没有详细标出每根钢梁的长度，就需要在CAD中画出钢梁的实际长度。
号料：是工程学上的专业术语，是指把已经展开的零部件的真实形状及尺寸通过样板，样箱，样条或草图划在钢板上或者型材上的工艺过程，号料之后就是钢板或型材的加工切割了。
1．工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
3．熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决2．在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
3．放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
4．号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
5．在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
6．号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
7．号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式。
8．号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
9．样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
10.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
11．主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
12．号料应有利于切割和保证零件质量。
13．本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
号料必须注明坡口的角度和钝边方向。
号料允许偏差2）.切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。
成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。
切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。
切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。
切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
火焰切割气体的要求：氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
气割注意事项清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
切割后钢板不得有分层。
发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
割咀喷出的火焰应符合下列要求：喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。
多头直条火焰切割注意事项将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。
根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
平行切割主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。
切割时应注意以下几个要点：确认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
边缘切割不得低于10mm。
切割50mm后应确认板宽及直角度。
自动、半自动切割工艺参照系数坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。
气割时应控制切割工艺参数，如下表坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。
坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。
切割质量标准火焰切割质量标准项 目 允许偏差 零件宽度、长度 + 1.0加工边直线度 L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角 + 6'加工面垂直度 0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度割咀号码 板 厚 （mm ） 氧气压力 （Mpa ） 乙炔压力 （Mpa ） 气割速度 （mm/min ） 1 6-10 0.69-0.78 ≥0.3 650-450 2 10-20 0.69-0.78 ≥0.3 500-350 3 20-30 0.69-0.78 ≥0.3 450-300 430-400.69-0.78 ≥0.3 400-300机械切割质量标准气割的质量标准注:t为钢板厚度3）.制孔1．构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2．构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。
在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。
一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3．钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4．制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5．精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6．摩擦面加工（1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。
(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。
)（2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
（3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。
制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。
选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
（4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
