钢结构加工工艺

钢结构构件生产的工艺流程一、前期准备工作1.1 设计图纸设计人员根据建筑设计要求和钢结构构件的特点，绘制出详细的施工图纸，包括构件的大小、形状、钢材规格、焊接方式等信息。

1.2 材料采购根据设计图纸中所需的钢材规格和数量，采购相应的原材料，包括钢管、钢板、型钢等，并进行质量检验。

1.3 设备购置根据生产需要，购置相应的加工设备和焊接设备，如切割机、折弯机、冲孔机、自动焊接机等。

二、加工制作过程2.1 切割加工将采购回来的原材料按照设计图纸中的尺寸要求进行切割加工。

常用的切割方式有火焰切割和等离子切割。

2.2 冲孔加工对于需要穿孔或开槽的构件，在切割完成后进行冲孔加工。

常用的冲孔方式有模具冲孔和数控冲床。

2.3 折弯成型通过将已经切割好并且冲好孔的原材料放入折弯机中，进行折弯成型。

通常折弯的角度和尺寸需要与设计图纸中的要求一致。

2.4 焊接加工将已经折弯好的构件进行焊接加工。

根据设计图纸中的要求和钢材规格，选择相应的焊接方式，如手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。

2.5 表面处理对于一些需要表面处理的构件，如防腐、喷漆等，在完成焊接后进行表面处理。

三、质量检验和包装运输3.1 质量检验完成生产后，对构件进行质量检验。

主要包括外观质量、尺寸精度、钢材规格和焊缝质量等方面的检查。

3.2 包装运输通过对构件进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。

根据构件大小和数量选择合适的运输方式，并按照相关标准进行打包。

四、总结以上就是钢结构构件生产的详细流程。

在整个生产过程中，需要严格遵守相关标准和规范，并且对于每一个环节都要进行严格控制和管理，以保证最终产品的质量和安全性。

钢结构加工制作的工艺流程钢结构加工制作的工艺流程首先进行样杆和样板的制作。

样板可以采用厚度为50~75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2.样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

样杆和样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。

为保证质量，样杆和样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。

其次，进行号料。

核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。

号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法和余料统一号料法四种。

如果钢材表面质量不满足质量要求，应进行矫正。

钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。

碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.接下来是划线。

利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。

目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。

划线的要领有两条：划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。

用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。

划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。

划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。

当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。

然后进行切割。

钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。

要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。

最后是边缘加工和端部加工。

方法主要有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

铲边有手工铲边和机械铲边两种。

铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。

刨边使用的设备是刨边机。

刨边加工有刨直边和刨斜边两种。

1钢结构加工工艺流程及技术措施（1）放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。

(2) 下料切割（含部口）针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。

下料切割的主要精度要求见表：下料切割的精度要求(3) 边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。

其加工应按设计要求和相应标准。

连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。

边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。

(4) 组立定位组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。

组立的基本要求见表。

H型钢组立精度要求(5) 埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2×1000门式自动焊机。

XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。

钢结构加工工艺项目负责人：XXX编写人：XXX审核人：XXX审定人：XXXXXXXXXX公司XXX年XXX月目录1、钢板矫平 (1)2、切割 (2)2.1切割工具的选用 (2)2.2切割工艺参数 (2)2.3切割加工的零件允许偏差应符合下表的规定： (2)2.4切割剪切的允许偏差应符合下表的规定： (2)3、制孔 (3)4、组装 (4)4.1基本要求 (4)4.2组装定位焊 (5)5、起拱 (5)6、矫正 (5)6.1机械矫正 (5)6.2火焰矫正 (5)7、H型钢制作 (1)8、焊接质量控制 (2)8.1焊接过程控制 (2)8.2焊接检验 (3)9、钢构件涂装 (4)9.1钢构件除锈 (4)9.2钢构件涂装 (4)10、钢构件包装 (4)1、钢板矫平为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫平，钢板矫平时优先采用矫平机对钢板进行矫平，钢材矫平后的允许偏差见下表：碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。

采用加热矫正时，加热温度，冷却方式应符合下表的规定：(注上述温度为钢板表面温度，冷却时当温度下降到200~400℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩。

）矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。

2、切割2.1切割工具的选用2.2切割工艺参数火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机。

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

切割后，切割面的割渣等应清除干净，自由边缘应倒角处理。

2.3切割加工的零件允许偏差应符合下表的规定：2.4切割剪切的允许偏差应符合下表的规定：3、制孔零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。

型钢上高强度螺栓孔采用磁力钻进行钻孔加工。

普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。

梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。

钢结构制作工艺流程讲解一、放样和号料1.放样、号料工作内容放样是钢结构制作工艺中的第一道工序,只有放样尺寸准确,才能避免以后各加工工序的积累误差,保证整个构件的质量。

放样的内容包括:核对图样的安装尺寸和孔距;以1∶1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料尺寸、弯制、制孔等加工的依据。

放样时,以1∶1的比例在放样台上利用几何作图法弹出大样;放样经检查无误后,用钢板制作样板、样杆;在样板、样杆上注明工号、图号、零件号、数量、孔径等;然后用样板、样杆进行号料。

号料时,应检查并核对材料,在材料上画出切割、钻孔等的加工位置,标出零件编号,如图6-16所示。

样板、样杆应妥善保存,直到工程结束。

2.放样和号料的注意事项1)放样时,要考虑铣、刨的加工余量,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

2)根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料,要根据切割的方法留出切割余量。

二、切割钢材下料的切割方法有剪切、冲切、锯切、气割等,施工中采用哪种方法应根据具体要求和实际条件确定。

切割后的钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口处的飞边、熔渣和飞溅物。

气割和机械剪切的允许偏差应符合规定。

1.气割气割是用氧气与乙炔混合燃烧时产生的高温来熔化钢材,并用气体压力将熔渣吹去,形成割缝,达到切割金属的目的。

2.机械切割1)锯床。

2)砂轮切割机。

3)剪板机、型钢冲剪机。

3.等离子切割等离子切割适用于对不锈钢、铝、铜及其合金等材料的切割,具有切割温度高、冲刷力大、切割边质量好、变形小、可以切割任何高熔点金属材料等特点。

三、矫正和成形1.矫正在钢结构制作的过程中,由于原材料变形、切割变形、焊接变形、运输变形的存在,将影响构件的制作及安装,矫正就是以造成新的变形去抵消已经发生的变形。

型钢的矫正分为机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。

2.弯曲成形冷弯曲成形的工艺方法有滚圆机滚弯,压力机压弯、顶弯、拉弯等。

四、边缘加工在钢结构制造中,经过剪切或气割过的钢板边缘,其内部结构会发生变化。

钢结构加工焊接工艺
钢结构加工焊接工艺是指在钢结构施工过程中，通过焊接技术将各个部件连接在一起的工艺过程。

一般而言，钢结构加工焊接工艺包括以下几个步骤：
1. 焊材选择：根据钢结构的要求和焊接性能要求，选择适合的焊接材料，常见的焊材有焊条、焊丝等。

2. 材料准备：对要焊接的钢材进行清理、修整和对接。

清除钢材表面的油污、氧化物和脏物，同时对连接部位进行修整，以保证焊接质量。

3. 组织加热：对于厚度大于20mm的钢材，需要进行预热处理。

预热可以改善焊接接头的组织和性能，提高焊接质量。

4. 焊接操作：选择合适的焊接方法和焊接参数，进行焊接操作。

常见的焊接方法有手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等。

根据钢结构的实际情况，选择合适的焊接方法。

5. 焊后处理：焊接完成后，对焊接接头进行敲击、清理和除瑕处理，以保证焊接接头的质量。

同时还需要进行焊缝的除渣和打磨等处理。

6. 检测：对焊接接头进行缺陷检测，包括目视检查、磁粉检测、超声波检测等，以确保焊接接头质量符合要求。

总的来说，钢结构加工焊接工艺需要根据具体的钢结构要求和焊接材料的特性进行选择和操作，以确保焊接接头的质量和可靠性。

钢结构主要制作工序及关键技术1.钢板矫平采用钢板矫平工艺消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备。

七辐矫平机2.钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级,如下图示。

本桥所有钢板均进行预处理，其过程为：钢板预处理生产线自动喷漆另外，为了保证钢板在预处理过程钢板吊装过程中变形，均采用磁力吊上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。

3.数控切割下料构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，本公司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。

数控切割机数控直条切割机等离子数控切割机坡口专用切割机4.边缘加工箱形构件的上、下盖板及横隔板、H形构件的腹板及有磨光顶紧要求的接触面等均采用刨边机（见下图）或铳边机加工。

箱形构件的上、下盖板的加工宽度尺寸确定，除考虑焊接收缩量等因素外，还要考虑与其组装的翼板或腹板的板厚偏差，以确保构件的截面尺寸精度。

边缘的刨铳加工深度不应小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此限制），加工面粗糙度不高于25μm,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5Um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%,且不得大于0.3mn‰箱形构件的横隔板的垂直度偏差不大于0∙5mm。

刨边边缘的加工允许偏差应按相关工艺规定执行。

钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺主要包括以下步骤：
1.钢材切割：使用火焰切割、激光切割或等离子切割等方
法，将钢材切割成所需的形状和尺寸。

2.钢材矫直：通过矫直机对钢材进行矫直，确保其平直度
和精度。

3.钢材边缘加工：对钢材的边缘进行加工，如倒角、去毛
刺等，以提高其外观质量和安全性。

4.组装焊接：将切割好的钢材按照设计要求进行组装和焊
接，确保结构的稳定性和精度。

5.防腐处理：对钢结构进行防腐涂装，以提高其耐久性和
美观度。

6.成品检验：对加工完成的钢结构进行检验，确保其符合
设计要求和使用安全。

钢结构加工制作工艺（一）钢结构材料管理1.1工厂加工方法（1）工厂内生产加工操作程序生产加工由生产部组织进行。

操作程序是指生产部从接受任务到成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。

1）接受任务和下达任务根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。

2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括钢构件加工、玻璃加工等。

4）质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。

5）包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求，对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

1.2钢结构加工（1）应用于本工程的原材料及其要求1）钢材所有钢材均为焊接结构用钢及成品型钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。

常规钢材：分为板材、钢管及型钢。

用于主结构的钢管采用Q345B、Q235B，满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。

型钢为热轧型，采用Q235B号钢或者Q235B号钢。

满足《热轧H 型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）。

2）连接材料A、普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.8级。

B、高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。

连接板为235时，摩擦面抗滑移系数不小于0.45。

C、电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q245钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。

D、焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。

钢结构箱型柱加工工艺
1.材料准备：选择合适的钢材，通常采用热轧H型钢或冷弯薄壁型钢
作为材料。

根据设计要求，确定箱型柱的截面尺寸和长度。

2.切割材料：使用火焰切割机、激光切割机或割线机对钢材进行切割，根据设计要求切割成所需长短。

3.对接焊接：将切割好的钢材进行对接，采用电弧焊接或气体保护焊
接的方式进行焊接。

确保焊接接头的质量和强度。

4.焊缝处理：焊接完成后，对焊缝进行去毛刺、打磨和防锈处理，确
保焊缝的平整度和表面质量。

5.盒体加工：根据设计要求，对箱型柱的两侧及四周进行加工，通常
采用钻孔、冲压或铣削的方式进行。

6.砂轮修整：使用砂轮修整机或磨床对盒体表面进行修整，保证箱型
柱的精度和外观质量。

7.柱体组装：将加工好的各个部件进行组装，通常采用螺栓连接或焊
接的方式将顶板、底板和四壁组装在一起。

8.喷涂防腐：对组装完成的箱型柱进行防腐处理，采用喷涂的方式对
表面进行防腐处理，防止氧化和腐蚀。

以上就是钢结构箱型柱的加工工艺的一般步骤。

在实际加工过程中，
还需要注意保证每个步骤的质量和精度，确保最终加工出来的箱型柱符合
设计要求。

此外，加工过程中要严格遵守相关的安全操作规程，保证工作
人员的人身安全。

钢结构加工制作方案
钢结构制作主要包括圆钢管柱、箱型钢柱、H型钢梁等构件，材质为Q345B、Q345D、Q235B。

主要规格为φ1600×25、φ1600×22、矩600X600X25X25、矩600X600X18X18、矩600X600X30X30、矩300X300X16X16、H1200X600X16X25、H1200X450X12X18等。

1.钢结构加工工艺
第一步：两侧预压圆弧
第二步：成形
第三步：钢管纵焊缝焊接
第四步：环缝焊接第五步：端部铣平第六步：外形尺寸检查第七步组装牛腿
第一步：下料第二步：组立第三步：焊接
第四步：矫正
第五步：组装
1.4.箱形加工工艺
第一步：装配下面板、弹出隔板
位置线
第二步：装配隔板
第三步：装配两侧腹板、焊接
第四步：装配上面板、箱体隔板
电渣焊
第五步：断面铣平
第六步：外形尺寸检查1.5.桁架预拼装。

钢结构工艺流程钢结构工艺流程是指在钢结构建筑项目中，从设计、制作、加工到施工的一系列步骤和流程。

下面是一个常见的钢结构工艺流程：1. 设计阶段：确定建筑的功能和要求，制定钢结构设计方案，并进行结构力学计算和图纸设计。

这一阶段还包括确定材料、规格和连接方式等。

2. 制作准备：准备所需的材料、工具和设备，包括钢板、型钢、焊接机等。

检查材料的质量和规格，并进行必要的切割和加工准备工作。

3. 制作加工：根据设计图纸和工艺要求，进行钢结构的制作和加工工作。

通常包括切割、冲压、弯曲、冷成型、焊接等工艺，以及表面处理和涂装等。

4. 质量控制：在制作过程中进行质量控制，包括对材料、加工、焊接等进行检测和测试，确保各项指标符合设计要求和质量标准。

5. 运输和现场安装：将制作好的钢构件运输到现场，并进行现场拼装和安装。

在安装过程中，需要使用吊装设备、起重机等工具，并对构件进行调整和定位，确保结构的准确性和稳定性。

6. 进一步加工和连接：在现场进行进一步的加工和连接工作，包括焊接、螺栓连接、焊接补强等。

确保各个构件之间的连接牢固可靠，并满足结构工作要求。

7. 检查和验收：完成钢结构的安装后，进行检查和验收工作。

检查结构的尺寸、装配和质量，确保符合设计要求和规范。

验收合格后，结构可以正式投入使用。

8. 维护和保养：为了保证钢结构的长期使用和安全性，需要定期进行维护和保养工作。

包括对涂层进行维修和更新、防腐处理、检查和更换螺栓等。

以上是一个典型的钢结构工艺流程，但具体的流程和步骤可能会根据项目的要求和特点而有所不同。

在实际工作中，还需要根据具体情况进行合理的调整和优化，以确保钢结构的质量和安全性。

钢结构加工制作工艺规程第一篇范本：钢结构加工制作工艺规程本为钢结构加工制作工艺规程，旨在规范钢结构的加工制作工艺，确保其质量和安全性。

下面将详细叙述各个章节的内容。

一、引言1.1 目的本章节描述了本规程的目的，即确保钢结构加工制作过程的规范与安全。

1.2 适用范围本章节详细说明了本规程适用的钢结构类型和加工制作环境要求。

二、材料准备2.1 钢材验收详细描述了钢材的验收标准和方法，包括外观检查、化学成分检测、物理性能检测等。

2.2 材料保管本节规定了钢材的保管要求，包括防潮、防锈、防损坏等。

三、加工制作3.1 工艺流程描述了钢结构加工制作的整体工艺流程，包括钢材切割、焊接、钻孔等。

3.2 加工设备及工具本节详细介绍了钢结构加工所需的设备和工具，包括起重机械、切割机、焊接设备等，并提供了操作规范。

四、质量控制4.1 加工质量检验本节描述了钢结构加工中的质量检验要求，包括外观检查、尺寸检测、焊缝质量检验等。

4.2 焊接质量控制详细列出了焊接过程中的质量控制方法，包括焊接材料选择、焊缝预处理、焊接参数控制等。

五、安全要求5.1 安全防护本节规定了钢结构加工制作过程中的安全防护要求，包括劳动保护、消防安全、防护用品等。

5.2 应急措施详细描述了钢结构加工中可能出现的紧急情况及相应的应急措施。

六、附件本所涉及附件如下：附件1：钢材验收记录表附件2：加工设备清单附件3：焊接质量检验记录表七、法律名词及注释本所涉及的法律名词及注释如下：1. XXX法律：XXX法律的注释解释。

2. XXX法规：XXX法规的注释解释。

第二篇范本：钢结构加工制作工艺规范本为钢结构加工制作工艺规范，旨在规范钢结构的加工制作工艺，以确保其质量和安全性。

以下是各个章节的详细内容。

一、引言1.1 目的本章节描述了本规范的目的，即确保钢结构加工制作过程的规范与安全。

1.2 适用范围详细说明了本规范适用的钢结构类型和加工制作环境的要求。

二、材料准备2.1 钢材验收规定了钢材验收的标准和方法，包括外观检查、化学成分检测、物理性能检测等。

钢结构加工制作方案一、钢结构加工制作1、钢结构件制作工艺流程见下图。

钢结构件制作工艺流程图二、放样核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

放样和样板（样杆）的允许偏差三、号料检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。

号料时应尽可能做到合理用材。

号料的允许偏差（mm）四、切割钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。

切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。

气割的允许偏差（mm）注：t为切割面厚度。

五、制孔A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度R a不应大于12.5um。

注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②R a是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。

C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度R a不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。

螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

6、钢板厚度大于6mm时应开坡口。

7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。

8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。

焊缝高度应符合图纸要求。

焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。

9、预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。

打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。

打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。

质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。

钢结构焊接⼯艺及制作⽅法钢结构焊接⽣产⼯艺⼀、钢结构加⼯⼯艺的基础知识钢结构焊接制造（即焊接结构⽣产）是从焊接⽣产的准备⼯作开始的，它包括结构的⼯艺性审查、⼯艺⽅案和⼯艺规程设计、⼯艺评定、编制⼯艺⽂件（含定额编制）和质量保证⽂件、定购原材料和辅助材料、外购和⾃⾏设计制造装配－焊接设备和装备；然后从材料⼊库真正开始了焊接结构制造⼯艺过程，包括材料复验⼊库、备料加⼯、装配－焊接、焊后热处理、质量检验、成品验收；其中还穿插返修、涂饰和喷漆；最后合格产品⼊库的全过程。

钢结构焊接⽣产的准备⼯作是钢结构制造⼯艺过程的开始。

它包括了解⽣产任务，审查（重点是⼯艺性审查）与熟悉结构图样，了解产品技术要求，在进⾏⼯艺分析的基础上，制定全部产品的⼯艺流程，进⾏⼯艺评定，编制⼯艺规程及全部⼯艺⽂件、质量保证⽂件，订购⾦属材料和辅助材料，编制⽤⼯计划（以便着⼿进⾏⼈员调整与培训）、能源需⽤计划（包括电⼒、⽔、压缩空⽓等），根据需要定购或⾃⾏设计制造装配－焊接设备和装备，根据⼯艺流程的要求，对⽣产⾯积进⾏调整和建设等。

⽣产的准备⼯作很重要，做得越细致，越完善，未来组织⽣产越顺利，⽣产效率越⾼，质量越好。

材料库的主要任务是材料的保管和发放，它对材料进⾏分类、储存和保管并按规定发放。

材料库主要有两种，⼀是⾦属材料库，主要存放保管钢材；⼆是焊接材料库，主要存放焊丝、焊剂和焊条。

焊接⽣产的备料加⼯⼯艺是在合格的原材料上进⾏的。

⾸先进⾏材料预处理，包括矫正、除锈（如喷丸）、表⾯防护处理（如喷涂导电漆等）、预落料等。

除材料预处理外，备料包括放样、划线（将图样给出的零件尺⼨、形状划在原材料上）、号料（⽤样板来划线）、下料（冲剪与切割）、边缘加⼯、矫正（包括⼆次矫正）、成形加⼯（包括冷热弯曲、冲压）、端⾯加⼯以及号孔、钻（冲）孔等为装配－焊接提供合格零件的过程。

备料⼯序通常以⼯序流⽔形式在备料车间或⼯段、⼯部组织⽣产。

装配－焊接⼯艺充分体现焊接⽣产的特点，它是两个既不相同⼜密不可分的⼯序。