下载文档原格式
1、用途：
RZD2系列转底炉是节能型连续式热处理炉，用于机械零件、汽车配件、铝合金钢体加热、热套等热处理工艺。
另生产650、750、850、950、1200℃各种规格，也可按用户要求订做。
2、结构简介：
炉体：转底炉外壳结构由钢板和型钢焊接而成，炉体由钢板密焊制成圆型，下部空间安装有转盘支撑，旋转主轴，炉体下部底板上安装有调速电机和变速器，通过伞型齿轮与主轴连接，转盘可以在20—60分钟旋转任意调速。
炉衬：采用扇形轻质节能耐火保温砖和硅酸铝纤维节能炉衬，发热元件按均温布置在四
周和底部专用槽内。
炉门：炉门采用不锈钢板材质，高纯纤维保温，炉门开启操作便利，关闭时整个转底炉为一个圆形整体，炉门密封性能增强，采用不绣钢制成转盘承载工件，操作人员可以任意堆放工件。
温控系统：温度控制部分采用微电脑自动控制温度，控温精度高、操作简单、由数显显示设定温度值和炉内温度值，并由XWG电子电位差计自动记录工艺曲线，并带有超温报警功能。
整个控制系统运行精度高、节能、无噪音、无超调和滞后现象、可靠性很高，为国际上先进的控温系统。
武汉市汉口电炉有限责任公司是中国大型工业电炉厂，拥有50年工业电炉制造经验，在武汉市东西湖台商开发区拥有5万平米大型国际化工业厂房，厂区内设有专业电炉设计研发中心，配套先进工业电炉制造用专业设备，具有强大的制造能力，年产中大型工业电炉近千台。
汉口电炉持续研发更新换代，保持与国际高新电炉技术同步，成为我国出口工业电炉的重要基地。
大型转底炉安装施工工法大型转底炉安装施工工法一、前言大型转底炉是一种用于煤炭、石油、天然气等能源物质的加热和热处理的设备，广泛应用于化工、冶金、建材等行业。
而在大型转底炉的安装施工过程中，选取合适的工法对于保证施工质量和工期的顺利完成至关重要。
本文将介绍一种专用于大型转底炉安装施工的工法，从工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等多个方面进行详细阐述。
二、工法特点该工法采用先组装后安装的方式，实现大型转底炉的快速、高效、安全的施工。
其主要特点包括：1. 施工周期短：通过预制和组装的方式，大大减少现场施工时间，提高施工效率。
2. 施工质量高：采用精确的预制和准确的组装方式，保证了施工质量的稳定性和可靠性。
3. 施工过程安全性高：借助机具设备和专业施工团队，降低了施工过程中的人员安全风险。
4. 符合环保要求：通过优化施工工艺，减少了施工过程中对环境的影响。
三、适应范围该工法适用于大型转底炉的安装施工，包括但不限于以下情况：1. 大型转底炉的单体组装施工；2. 大型转底炉的模块化组装施工；3. 大型转底炉的部分拆装施工。
四、工艺原理该工法的工艺原理主要基于以下几个方面：1. 对施工工法与实际工程之间的联系：通过详细了解实际工程的参数要求和施工环境，优化施工工法，确保工法与实际工程的契合性。
2. 采取的技术措施：通过采用精确的预制和组装方式，准确的计量和位置控制，保证施工工艺的准确性和稳定性。
五、施工工艺该工法的施工工艺包括以下几个阶段：1.确定施工准备工作：包括施工组织设计、安全交底、机具材料调配等。
2. 临时设施搭建：设置施工临时设备、安全防护措施等。
3. 转底炉组装：进行大型转底炉的预制、组装、起吊、安装等工作。
4. 热处理工艺调试：进行转底炉的热处理工艺参数调试和试运行。
5. 施工完工验收：进行工程完工验收和相关手续办理。
六、劳动组织该工法的劳动组织应包括专业的施工队伍和管理人员，确保施工过程的协调、顺利实施。
转底炉转底炉是一种常用于钢铁冶炼工艺中的设备，它在冶炼过程中扮演着重要的角色。
本文将介绍转底炉的基本原理、主要工作过程以及应用领域，并探讨其中的一些关键技术。
1. 转底炉的基本原理转底炉是一种钢铁冶炼设备，其基本原理是将入炉的生铁和废钢进行加热，通过炉底的可控通风系统来实现冶炼过程中的调控。
转底炉通常由炉身、炉底、燃烧系统和控制系统组成。
转底炉的炉底是一个可移动结构，通过液压系统控制其上下移动。
在冶炼过程中，炉底可以被提升或下降，从而实现炉内物料的混合和分离。
2. 转底炉的工作过程转底炉的工作过程可以分为以下几个阶段：2.1 加料阶段在加料阶段，生铁和废钢以合适的比例投入转底炉中。
为了保证冶炼的质量和效率，加料过程需要严格的控制。
2.2 预热阶段在预热阶段，燃烧系统点火并将炉内温度提升到一定程度，以确保炉内物料可以正常燃烧和冶炼。
2.3 冶炼阶段在冶炼阶段，炉底开始下降，炉内的物料在高温和高压的环境下进行冶炼反应。
冶炼过程中，炉内的废气通过翻转炉顶部的排气系统排出，同时新鲜空气通过炉底通风系统进入炉内维持燃烧所需的氧气供应。
2.4 炉底升起和排渣阶段在冶炼结束后，炉底开始升起，炉内产生的废渣通过炉底排渣装置排出。
同时，炉内残余渣和铁水经过冷却后也会从炉底排出。
3. 转底炉的应用领域转底炉主要应用于钢铁冶炼和废钢回收工艺中。
由于其灵活性和可控性，转底炉在这些工艺中被广泛使用。
转底炉可以适应不同种类和比例的原料，包括生铁、废钢、废铁等。
同时，转底炉还可以通过控制炉底的升降速度和炉内通风系统的调节来调整冶炼过程中的溶解度和升降速度。
4. 转底炉的关键技术转底炉作为一种复杂的冶炼设备，涉及到多种关键技术。
以下是其中的一些关键技术：4.1 燃烧系统转底炉的燃烧系统需要能够提供足够的热量来加热炉内物料，并确保燃烧的充分和稳定。
常用的燃料包括焦炭、天然气和重油等。
4.2 炉底控制系统转底炉的炉底控制系统需要能够准确地控制炉底的升降速度，以及炉内通风系统的调节。
转底炉脱锌原理转底炉脱锌是一种常用的工艺方法，用于从废弃电池、废旧电线等废弃物中去除锌。
它基于锌的物理和化学特性，通过加热和冷却等过程，将锌从废弃物中分离出来。
下面将详细介绍转底炉脱锌的原理和过程。
一、转底炉脱锌的原理转底炉脱锌的原理主要基于锌的挥发性。
在高温条件下，锌会发生挥发，而其他物质则会留在固态中。
利用这一特性，转底炉可以将废弃物中的锌分离出来。
二、转底炉脱锌的过程1. 加热：首先将废弃物加入转底炉中，炉内温度逐渐升高。
当温度达到锌的挥发温度时，锌开始发生挥发，进入气相。
2. 冷却：锌蒸汽进入冷却系统，通过冷却管道中的冷却介质，使锌蒸汽迅速冷却为固态，形成锌粉或锌块。
3. 分离：冷却后的物质经过分离装置，将锌粉或锌块与其他物质进行分离。
4. 收集：将分离出的锌粉或锌块进行收集，作为再利用的资源。
三、转底炉脱锌的优势1. 高效：转底炉脱锌是一种高效的脱锌方法，可以在较短的时间内完成脱锌过程。
2. 环保：转底炉脱锌过程中不使用化学药剂，减少了对环境的污染。
3. 资源回收：通过转底炉脱锌可以将废弃物中的锌资源回收利用，减少了对自然资源的消耗。
4. 经济效益：转底炉脱锌可以将脱除的锌作为再利用的资源，降低了生产成本，提高了经济效益。
四、转底炉脱锌的应用领域转底炉脱锌广泛应用于废弃电池、废旧电线、废旧电路板等废弃物的处理过程中。
这些废弃物中含有大量的有用金属，如锌、铅等，通过转底炉脱锌可以将这些金属分离出来，以便进一步进行资源回收和再利用。
五、转底炉脱锌的发展趋势随着环保意识的提高和资源回收的重要性日益凸显，转底炉脱锌技术也在不断发展壮大。
目前，研究人员正致力于提高转底炉脱锌的效率和节能性，以及减少对环境的影响。
未来，转底炉脱锌技术有望在废弃物处理领域发挥更大的作用。
六、总结转底炉脱锌是一种常用的废弃物处理技术，通过利用锌的挥发性质，将废弃物中的锌分离出来，并进行资源回收和再利用。
转底炉脱锌具有高效、环保、经济等优势，广泛应用于废弃电池、废旧电线等领域。
转底炉项目简介1 转底炉还原工艺简介1.1 转底炉工艺简介转底炉由轧钢用的环形加热炉演变为炼铁工艺，最早是用来处理钢铁工业产生的粉尘及废弃物。
转底炉工艺有多种，主要包括Fastmet/Fastmelt、ITmk3、Inmetco/Redsmelt、DryIron、Comet/Sidcomet、HI-QIP等。
转底炉直接还原工艺流程示意图1.2 转底炉工艺与其它相似工艺比较转底炉是煤基直接还原工艺中的核心设备之一，煤基直接还原工艺主要包括回转窑法（如SL-RN法）和转底炉法（如COMET法）。
而煤基直接还原工艺和气基直接还原工艺都是直接还原工艺，以铁产品为例直接还原工艺的产品为海绵铁（又称直接还原铁—DRI即Direct Reduced Iron）。
直接还原和熔融还原是两种主要的非高炉炼铁思路。
当转底炉的原料加入含碳球团时，其产品为金属化球团，可供电炉使用，也作为高炉的原料。
而链篦机—回转窑—环冷机（链回环）生产出来的产品是氧化球团，是为高炉炼铁提供的原料之一，称之为球团矿，而高炉炼铁的含铁原料还包括天然块矿、烧结矿。
转底炉直接还原技术采用含碳球团作原料，反应速度快，同时符合中国以煤为主要能源的特点。
以直接还原技术用于钒钛磁铁矿为例，转底炉技术相比隧道窑、回转窑工艺，以ITmk3为代表的转底炉工艺的优点主要是：○1还原原料在预热和还原过程中始终处于静止状态下随炉底一起进行，所以对生球强度要求不高；○2较高的还原温度（1350℃或更高）、反应快、效率高。
反应时间可在10-50min范围，可与矿热电炉熔炼容易实现同步热装；○3可调整喷入炉内燃料（可以是煤粉、煤气或油）和风量，能准确控制炉膛温度和炉内气氛；○4过程能耗低，回转窑法折算成每吨海绵铁的煤耗通常大于800kg，而转底炉法为600kg；○5从工艺角度来看，ITmk3技术流程简单，投资成本低，产品价格低，铁矿石原料及还原剂选择灵活。
另外，据马鞍山钢铁设计研究总院秦廷许的研究：转底炉-电炉炼铁流程与高炉传统炼铁流程比较，虽在铁精矿消耗量、还原剂和燃料的能源消耗量上相差不大，但吨铁成本低约10%；基建投资省22%左右；全流程电耗低48.6%。
转底炉工艺技术规范转底炉是一种重要的冶炼设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业中。
为了保证转底炉的正常运行以及提高生产效率和产品质量，制定了一系列的工艺技术规范。
以下是转底炉工艺技术规范的主要内容。
一、设备要求：1. 转底炉应具备良好的密闭性能，以防止炉内气体泄漏。
2. 炉体结构要稳固牢固，并具备良好的隔热性能。
3. 齿轮传动与液压传动机构应可靠运行，保证炉底升降和翻转的顺利进行。
二、操作规程：1. 在操作转底炉之前，应进行严密检查，确保设备正常运行。
2. 加热过程中，应控制炉温均匀升温，避免出现过度热或低温区域。
3. 炉料投入时，应遵守规定的投料量、投料时间和投料位置。
4. 炉料翻动时，应先停炉，并将炉内残余燃料清除，然后进行炉底翻转操作。
5. 炉底翻转时应注意炉体的平稳运行，避免翻转过程中产生冲击和变形。
三、安全措施：1. 操作人员应穿戴好防护装备，并接受必要的安全培训。
2. 炉体温度过高时，应采取相应的降温措施，防止设备损坏或发生事故。
3. 在清理炉底和维修设备时，必须先停炉，并采取安全措施，防止热源引发火灾。
4. 炉体漏气时应立即采取措施修复漏洞，确保炉内气体不外泄。
四、设备维护：1. 每隔一定时间，对转底炉的机构和设备进行检查和保养，发现问题及时修复。
2. 炉内烟道和煤气管道应保持清洁，避免积灰和阻塞。
3. 定期检测设备的电气连接和仪表的准确性，及时更换损坏的部件。
4. 设备停用时，应进行彻底的清洁和保养，防止长期停用导致设备损坏。
转底炉工艺技术规范的制定，对确保转底炉的安全和正常运行具有重要意义。
遵循规范的要求，保证设备的使用寿命，提高生产效率和产品质量，实现经济效益最大化。
而且，严格遵守工艺技术规范也能有效预防事故的发生，保障员工的生命财产安全。
因此，在使用转底炉之前，必须了解并熟悉相应的规范要求，并在操作过程中严格执行，确保设备的稳定运行。
转底炉：Rotary hearth furnace转底炉直接还原技术是铁矿粉（或红土镍矿、钒钛磁铁矿、硫酸渣或冶金粉尘、除尘灰、炼钢污泥等）经配料、混料、制球和干燥后的含碳球团加入到具有环形炉膛和可转动的炉底的转底炉中，在1350 ℃左右炉膛温度下，在随着炉底旋转一周的过程中，铁矿被碳还原。
当铁矿粉含铁品位在67%以上，采用转底炉直接还原工艺，产品为金属化球团供电炉使用；当矿粉含铁品位低于62%时，采用转底炉——熔分炉的熔融还原铁工艺，产品为铁水供炼钢使用。
通常金属化率可达80%以上，金属化球团可作为高炉原料。
转底炉含碳球团炼铁关键技术：1 含碳球团成球技术冷固结含碳球团是实现转底炉直接还原工艺的关键因素，具有与一般氧化球团和块矿不同的还原方式，是靠内部碳进行自身直接还原，无需外部提供还原剂。
还原产生的CO 在球团周围形成自封闭作用，一定程度上隔绝了球团内部与环境气氛，因而使球团可在氧化性气氛下进行还原反应。
2 转底炉喂料和出料设备转底炉内含碳球团升温、反应所需热量主要来源于炉壁、炉气的辐射传热，因此要求炉内球团薄层均匀布料。
根据这一特点，研制出振动布料机，实现在转底炉炉底横向、径向都均匀布料，避免机械强度有限的球团破碎，避免原料堆积和料层不均。
振动给料机兼有筛除球团粉末的作用。
该装置易于维护，且允许在各种生产率下操作。
3 金属化球团冷却设备不同于氧化球团，高温金属化球团在大气中易于氧化，因此，设计金属化球团冷却机时应考虑到防止再氧化。
熔分炉采用热装时同样需要采取防氧化的措施。
4 炉子热工转底炉高温快速还原，关键炉温必须保持在1350℃左右，国外使用天然气为燃料，容易实现大于1350℃的炉温。
我们采用发生炉煤气或者高炉煤气，实现办法主要采取高风温和煤气预热。
另一方面，预热段、还原段应喷吹二次空气并形成强紊流，使得预热段产生的挥发分和还原产生的CO 在炉内快速、充分地燃烧（后燃烧），以便弥补球团还原强烈吸热，节约外部燃料消耗。
转底炉项目简介1 转底炉还原工艺简介1.1 转底炉工艺简介转底炉由轧钢用的环形加热炉演变为炼铁工艺，最早是用来处理钢铁工业产生的粉尘及废弃物。
转底炉工艺有多种，主要包括Fastmet/Fastmelt、ITmk3、Inmetco/Redsmelt、DryIron、Comet/Sidcomet、HI-QIP等。
转底炉直接还原工艺流程示意图1.2 转底炉工艺与其它相似工艺比较转底炉是煤基直接还原工艺中的核心设备之一，煤基直接还原工艺主要包括回转窑法（如SL-RN法）和转底炉法（如COMET法）。
而煤基直接还原工艺和气基直接还原工艺都是直接还原工艺，以铁产品为例直接还原工艺的产品为海绵铁（又称直接还原铁—DRI即Direct Reduced Iron）。
直接还原和熔融还原是两种主要的非高炉炼铁思路。
当转底炉的原料加入含碳球团时，其产品为金属化球团，可供电炉使用，也作为高炉的原料。
而链篦机—回转窑—环冷机（链回环）生产出来的产品是氧化球团，是为高炉炼铁提供的原料之一，称之为球团矿，而高炉炼铁的含铁原料还包括天然块矿、烧结矿。
转底炉直接还原技术采用含碳球团作原料，反应速度快，同时符合中国以煤为主要能源的特点。
以直接还原技术用于钒钛磁铁矿为例，转底炉技术相比隧道窑、回转窑工艺，以ITmk3为代表的转底炉工艺的优点主要是：○1还原原料在预热和还原过程中始终处于静止状态下随炉底一起进行，所以对生球强度要求不高；○2较高的还原温度（1350℃或更高）、反应快、效率高。
反应时间可在10-50min范围，可与矿热电炉熔炼容易实现同步热装；○3可调整喷入炉内燃料（可以是煤粉、煤气或油）和风量，能准确控制炉膛温度和炉内气氛；○4过程能耗低，回转窑法折算成每吨海绵铁的煤耗通常大于800kg，而转底炉法为600kg；○5从工艺角度来看，ITmk3技术流程简单，投资成本低，产品价格低，铁矿石原料及还原剂选择灵活。
另外，据马鞍山钢铁设计研究总院秦廷许的研究：转底炉-电炉炼铁流程与高炉传统炼铁流程比较，虽在铁精矿消耗量、还原剂和燃料的能源消耗量上相差不大，但吨铁成本低约10%；基建投资省22%左右；全流程电耗低48.6%。
说明转底炉相对回转窑流程、高炉流程都具有极大优势。
（参考文献来源：《金属矿山》杂志2007年第5期《钒钛磁铁矿转底炉直接还原综合利用前景》）2 国内外现有转底炉工程情况、技术情况、技术来源2.1 国外发展现状国外现有达到商业生产规模的转底炉(表1)大约不足10座，基本大同小异，其中，目前最大的转底炉（美国动力钢公司IDI(IDP)）的规模年产铁不过50万吨，以铁精矿为原料，生产出的DRI经埋弧电炉熔分后为大电炉供应铁水。
历史最久的为美国INMETCO,并以处理冶金厂粉尘和废弃物而称著。
其他分布在美国、日本等地的一些转底炉几乎都是处理粉尘，其规模一般年产能力20万吨左右，生产出的DRI金属化率70～85％不等，一般不用作电炉原料，其用途或作为高炉原料，或给转炉作冷却剂，或经埋弧电炉熔分后生产出铁水，给炼钢电炉热装。
（参考文献：百度文库《转底炉工艺可研报告》）新日铁在广畑厂共有2座年产能为19万t的Fastmet转底炉(分别于2000年和2005年投产)来处理含铁废料。
神户加古川厂有1座年产能为1.6万t的转底炉(2001年投产)来处理富锌含铁废料，尘泥含锌率为0.7%～0.9%，还原铁的金属化率为70%～85%。
（参考文献：《中国冶金》2007年第4期《谈转底炉的发展》）ITmk3工艺由日本神户钢铁公司及美国米德兰（MIDREX）公司联合开发,在20世纪90年代中后期取得了突破性进展。
IDI的RHF工厂2.1 国内发展现状我国自20世纪90年代开始研究，2006～2007年，山东瑞拓球团工程技术公司一座年产能为7万t转底炉曾连续生产7个月。
韩国浦项、我国莱钢、马钢、昆钢等正在进行转底炉建设。
（参考文献：冶金丛刊2009年10月第5期《转底炉炼铁工艺发展现状》）北京科技大学先后在舞阳和鞍山建成了小型的试验装置，2000年在原国家经贸委的支持下，与山西民营企业合作建起了我国第一台生产金属化球团矿的转底炉。
炉底面积为100m2，设计年产金属化球团矿7万t。
该生产线在2006年～2007年连续生产了6个月，加工精矿粉9000多吨。
2006—2007年为印尼一家公司和昆明钢铁公司进行了金属化球团矿工业生产试验，连续6个多月，金属化球团矿转底炉生产工艺获得成功。
（参考文献：世界金属导报/2007年/9月/25日/第008版绿色钢铁）四川龙蟒集团转底炉直接还原项目，是美国人做的基本设计，龙蟒情人作详细设计。
（资料来源：百度文库《煤基转底炉炼铁新工艺》/view/dec01ac658f5f61fb7366629.html）该项目取得了一定的经验，历经多次改造，主要用于处理钛铁矿，据了解目前该项目仍在调试，没有达到设计产量。
2003年日本神户制钢KSL为石家庄钢铁有限公司进行“FASTMET煤基直接还原工艺”技术研发，中冶京诚（北京钢铁设计院）受日本神户制钢邀请，排出4人考察组。
据此，钢铁研究总院为日照钢铁控股集团有限公司设计了具有国内自主知识产权2×20万吨转底炉直接还原生产线（2010年5月投产），详细建设过程可参看附录。
2011年1月12日，中国钢研科技集团有限公司（简称中国钢研）与洪范基金管理有限公司“有色铜渣转底炉综合回收利用合作开发和工程总承包合同”签约仪式在北京举行。
本项目一期建设年处理铜渣总计为90万吨的转底炉直接还原工程，投资逾10亿元，也是中国钢研目前为止承接的最大的工程总承包项目。
中国钢研在转底炉直接还原技术领域具有多项专有技术及工程实践经验，目前可承接年处理量为10万～65万吨的大型转底炉直接还原工程建设项目。
２０００年以后国内开始转底炉技术的开发和研究工作，主要集中在以下３个方面：第一，以处理钢厂粉尘为主，回收金属铁和锌，其产品作为高炉和转炉的原料，副产品粗锌粉尘外售作为炼锌的原料；第二，以普通铁精粉和高品位铁精粉为原料生产炼钢用的直接还原铁；第三，以钒钛磁铁矿、红土矿、锰矿为原料，经转底炉直接还原后，再加入电炉冶炼生铁和合金铁。
（参考文献：《钢铁》2012年第3期《转底炉处理钢厂固废工艺的工程化及其生产实践》）3 本项目工程依托情况及技术可靠性3.1 项目依托3.2 技术可靠性转底炉直接还原工艺从主工艺机理性研究实验室开发上已经不存在问题，只是如何完全转化为大型工业化连续生产，尤其工业化生产后随之需要的工艺设备如何确保满足工业化生产的需要，如转底炉排料设备、压球机或造球及原料干燥设备、布料设备、冷却设备等，需要机械制造行业共同努力去优化完善。
日钢转底炉通过三年（目前应为第四年，此段文献来源：2013年9月16日直接还原网报道“日照钢铁转底炉生产实践及发展展望”—/show.php?contentid=154564）的生产实践，制约性问题都得到改进，能够完全达产达效，转底炉直接还原工艺是可行而经济的直接还原工艺。
目前国内转底炉直接还原工艺已经建成的生产线有攀枝花龙蟒集团、马钢、日钢、沙钢、莱钢、攀钢、天津荣程钢铁等，龙蟒集团和攀钢以钒钛矿直接还原工艺与熔分电炉为主工艺流程冶炼铁水，提取钛渣，其它转底炉主要是处理钢厂粉尘或低品质复合矿，扩大资源利用。
从龙蟒、日钢、马钢、沙钢三家连续生产的实践经验来看，转底炉直接还原工艺工业化生产是可行而且日趋成熟的，前面论述存在的问题需要在设计、建设及生产期间，相关参与方共同努力是完全可以解决的。
4 转底炉发展前景目前国内对转底炉的研究较多，处于实验室阶段的工艺占大部分，成功工业应用的转底炉如前所述，国内多家科研院所对转底炉的研究还包括以下几个方面：●直接还原铁-电炉●熔融炼铁（转底炉-埋弧炉）●转底炉处理钢铁厂粉尘●转底炉处理海砂等钒钛矿●转底炉处理红土镍矿●转底炉处理赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿及鲕状赤铁矿、含铁铜渣镍渣等难选含铁原料另外，国内外科研机构已经完成使用转底炉生产“珠铁”工艺的实验室试验，在实验室开发研究已经成功，但在工业化生产中生产中转底炉温度提升100℃以上，原料结构、排料设施、渣铁分离等工业化设施正在完善之中，为该工艺提供了无限的遐想发展空间。
除了钢厂粉尘处理已经在国内外日趋成熟的基础上，科研机构所作的通过转底炉处理各类复合矿（铜渣、镍渣）技术，也是转底炉直接还原技术的发展空间的拓展。
附录日照钢铁转底炉生产项目实施历史回顾（目前生产运行指标可参看参考文献来源：/show.php?contentid=154564）1)2008.4-2009.6：与钢铁研究总院签订实验协议和合作框架协议，对转底炉处理钢厂粉尘及新西兰海砂矿资源技术开发，实验室试验、论证可行性及技术方案。
2)2009.7-2010.5：2×20万吨转底炉设计及施工合同签订、设计施工开工，2010年4月1#线施工完成，开始烘炉。
3)2010.5-2010.9：投产后，原料压球系统问题较多，螺旋排料机制造及选材也出现问题，烟气系统设计不合理的问题有所暴露。
生产、调试，5-7月份主要是改造原料压球系统，通过生产实践改造原料压球系统，8月份彻底打通了原料制备系统；其间单线试生产，月度产量1000 吨-4000吨，作业率30%左右。
4)2010.9-2010.11：针对1#线暴露出的烟气系统问题。
对2#线烟气系统进行小范围改造。
5)2010.11-2011.4：双线开始边生产、边改造，成品系统加装筛分系统，月度产量8000-12000吨，作业率50%左右，烟气系统严重制约生产，研究烟气系统改造方案。
6)2011.5-2012.3：签订了烟气系统改造及余热利用利用合同，对1#线烟气系统拆除改造，建设余热发电机组；2#线单线生产，产量8000吨左右，作业率60%左右。
7)2012.3-2012.7：2#线烟气系统改造；1#线单线生产，暴露出个别部位堵塞、腐蚀问题，同步进行优化改造，其间对2#线转底炉炉底炉顶耐材进行更换。
作业率80%，月度产量8000-12000吨。
8)2012.9-2012.12：双线生产，其间12月份对1#线转底炉炉底炉底耐材更换，其间月度产量14000-19000吨，扣除耐材更换时间作业率85%左右。
9)2013.1-2013.5：双线连续生产，5月份停产10天对冷却机进行更换，作业率88%-93%，产量24000-27000吨。
