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转底炉工艺关键技术分析转底炉还原一般包括原料混合、球团制备、直接还原、直接还原铁进一步处理等主要环节,目前转底炉直接还原技术的关键点如下。
1.符合生产的高强度球团的制备转底炉一般以冷固结含碳球团为处理对象,由于处理对象广泛,原料的粒度、强度、亲水性有很大差异,因此在球团的制备过程中对粘结剂的品种与使用量上也有不同的要求。
冶金中常用的球团制备方式有两种,圆盘造球和压球。
圆盘造球在设备成本与生产技术上相对比较成熟,但是生产的球团含水量高,后续工艺烘干要消耗很大的能量,一般使用膨润土做粘结剂,直接还原后膨润土成分大部分留在直接还原球团中,降低产品品质。
冷固结成型的方式设备造价与维护成本高,使用粘结剂量较多,粘结剂消耗占成本很大比例,但制得球团可以直接入炉,使用有机粘结剂燃烧过程中可以供应部分热量,且燃烧产物少,不会影响到直接还原后产品品质。
2.转底炉布料、出料方式以年处理力量20万吨转底炉为例,转底炉中径有21m,炉床内外半径差有5m,转底炉工作时内外环的线速度差值在0.5~1m/min。
将球团匀称散布在这样连续移动且各点位移速度并不相同的料台上是布料技术的难点,假如不能实现匀称布料必定使物料在炉膛内受热程度不一,从而影响物料的还原品质,导致生产率低下。
同时,假如布料装置安装的位置假如过高,布料过程中球团自由落下会产生肯定的冲击力,过大的冲击一方面会使球团的破损率增加,影响产品质量,长期对炉床进行冲击造成炉床的使用寿命降低。
假如安装位置较低位于炉膛口四周,工作环境的温度较高,布料装置在高温下稳定运行对装置有很高的要求。
转底炉的出料装置处理物料的方式与布料类似,要求更高的使用温度环境和连续使用的较强耐磨性能。
3.处理对象的冶金性能不同的处理对象铁氧化物以不同的结合形式存在,品位、杂质成分、还原性等影响因素对直接还原都有很大的影响。
在确定转底炉处理对象后,需要对原料的冶金性能进行具体的讨论,做好充分的技术预备,确定转底炉工艺适合用于处理,能够获得预期直接还原铁、除尘灰与熔炼渣产品后方能进行转底炉的建设。
课程名称：转炉设备编制：校对：审定：目录：前言2页第一章：培训目的第一节基本知识目标2页第二节能力目标2页第二章：转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页第三节转炉生产工艺流程图 6页第四节转炉设备的组成 5页第四章转炉设备安装、试车第一节制作单位预装 15-16页第二节现场设备安装 16-17页第三节空载荷试运转 17-18页第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求 18页第五章转炉开新炉和冶炼第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页第三节设备动行中故障的排除方法 19页第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页第五节设备交接班规定 21页第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页1前言根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。
同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。
2第一章培训目标第一节基本知识目标1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。
1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。
第二节能力目标1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。
1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。
1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。
第二章转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图3第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点1、冶炼时间短，生产效率高，一般20—40分钟吹氧即可完成一炉钢水的冶炼。
而平炉则需要5—6小时才能完成一炉钢的冶炼。
2、投资少、成本低、施工速度快。
一座顶底复吹转炉的投资只有平炉的70%左右。
冶炼的品种也比平炉广。
3、顶底复吹可以有效的改变熔池的搅拌力，可以减少喷溅，提高收得率。
转底炉脱锌原理转底炉脱锌是一种常用的工艺方法，用于从废弃电池、废旧电线等废弃物中去除锌。
它基于锌的物理和化学特性，通过加热和冷却等过程，将锌从废弃物中分离出来。
下面将详细介绍转底炉脱锌的原理和过程。
一、转底炉脱锌的原理转底炉脱锌的原理主要基于锌的挥发性。
在高温条件下，锌会发生挥发，而其他物质则会留在固态中。
利用这一特性，转底炉可以将废弃物中的锌分离出来。
二、转底炉脱锌的过程1. 加热：首先将废弃物加入转底炉中，炉内温度逐渐升高。
当温度达到锌的挥发温度时，锌开始发生挥发，进入气相。
2. 冷却：锌蒸汽进入冷却系统，通过冷却管道中的冷却介质，使锌蒸汽迅速冷却为固态，形成锌粉或锌块。
3. 分离：冷却后的物质经过分离装置，将锌粉或锌块与其他物质进行分离。
4. 收集：将分离出的锌粉或锌块进行收集，作为再利用的资源。
三、转底炉脱锌的优势1. 高效：转底炉脱锌是一种高效的脱锌方法，可以在较短的时间内完成脱锌过程。
2. 环保：转底炉脱锌过程中不使用化学药剂，减少了对环境的污染。
3. 资源回收：通过转底炉脱锌可以将废弃物中的锌资源回收利用，减少了对自然资源的消耗。
4. 经济效益：转底炉脱锌可以将脱除的锌作为再利用的资源，降低了生产成本，提高了经济效益。
四、转底炉脱锌的应用领域转底炉脱锌广泛应用于废弃电池、废旧电线、废旧电路板等废弃物的处理过程中。
这些废弃物中含有大量的有用金属，如锌、铅等，通过转底炉脱锌可以将这些金属分离出来，以便进一步进行资源回收和再利用。
五、转底炉脱锌的发展趋势随着环保意识的提高和资源回收的重要性日益凸显，转底炉脱锌技术也在不断发展壮大。
目前，研究人员正致力于提高转底炉脱锌的效率和节能性，以及减少对环境的影响。
未来，转底炉脱锌技术有望在废弃物处理领域发挥更大的作用。
六、总结转底炉脱锌是一种常用的废弃物处理技术，通过利用锌的挥发性质，将废弃物中的锌分离出来，并进行资源回收和再利用。
转底炉脱锌具有高效、环保、经济等优势，广泛应用于废弃电池、废旧电线等领域。
一、120吨转炉装置的组成------太重提供1、转炉炉体1套2、转炉托圈装置1套3、转炉倾动装置1套二、120吨转炉装置基本技术参数托圈耳轴轴向总长：13905 mm托圈断面宽度：850 mm托圈断面高度：2100 mm托圈内径：φ7250±8 mm转炉倾动角度：±360°水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水底吹配管：通过水气套八路进气三、120吨转炉成套设备技术说明1、转炉炉壳转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为Ø6800mm，炉壳高度为9196mm。
主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。
炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。
炉口法兰用钢板拼焊而成。
上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。
上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。
在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。
筋板及人孔材质为Q235。
炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。
水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。
2、托圈、耳轴装配2.1托圈托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。
托圈的主要尺寸为Ø8950 / Ø 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。
内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。
转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。
课程名称：转炉设备校对：审定：目录：前言2页第一章：培训目的第一节底子常识目标2页第二节能力目标2页第二章：转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页第三节转炉出产工艺流程图 6页第四节转炉设备的组成 5页第四章转炉设备安装、试车第一节制作单元预装 15-16页第二节现场设备安装 16-17页第三节空载荷试运转 17-18页第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求 18页第五章转炉开新炉和冶炼第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页第三节设备动行中故障的排除方法 19页第四节操作过程中紧急状态下的处置方法 20页第五节设备交接班规定 21页第六章转炉设备常见问题和解决方法 21--23页1前言按照分厂培训方案编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关常识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处置方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员阐发和排除故障的能力有所提高。
同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。
2第一章培训目标第一节底子常识目标1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。
1熟悉和掌握转炉设备布局、工艺参数、设备操作和维护。
第二节能力目标1了解转炉设备选型依据、设备布局特点等方面的能力。
1对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。
1提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处置故障的能力。
第二章转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图3第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点1、冶炼时间短，出产效率高，一般20—40分钟吹氧即可完成一炉钢水的冶炼。
而平炉那么需要5—6小时才能完成一炉钢的冶炼。
2、投资少、成本低、施工速度快。
一座顶底复吹转炉的投资只有平炉的70%摆布。
冶炼的品种也比平炉广。
3、顶底复吹可以有效的改变熔池的搅拌力，可以减少喷溅，提高收得率。
转炉系统设备相关知识1. 背景介绍转炉系统是一种常见的钢铁冶炼设备，广泛应用于钢铁工业。
转炉系统通过将炼钢原料（如铁矿石、废钢材等）和燃料（如焦炭、天然气等）输入炉腔，并通过高温燃烧和物理化学反应，产生高温高压的炼钢过程。
本文将介绍转炉系统设备的相关知识，包括转炉结构、燃烧系统、废气处理系统等内容。
2. 转炉结构转炉设备通常由炉腔、充料装置、喷吹系统和废气出口等组成。
2.1 炉腔炉腔是转炉系统的主要部件，一般由钢板焊接而成。
炉腔内侧常涂有耐火材料，以抵御高温高压条件下的损耗。
炉腔底部有一个炉下孔，用于废渣的排除。
2.2 充料装置充料装置用于将炼钢原料和燃料输入炉腔。
充料装置通常包括料斗、料箱和输送设备等。
不同的充料装置可以根据生产需求进行调整和优化。
2.3 喷吹系统喷吹系统用于将燃料和氧气喷入炉腔，在高温高压条件下进行燃烧和反应。
喷枪是喷吹系统的核心部件，常由多个喷嘴组合而成，用于喷射燃料和氧气混合物。
2.4 废气出口废气出口用于排放炼钢过程中产生的废气。
废气通常包含大量的烟尘、有害气体和高温高压的气体。
为了保护环境和节约能源，废气处理系统是转炉系统设备的重要组成部分。
3. 燃烧系统燃烧系统是转炉系统的关键部分，主要包括燃料供应系统、氧气供应系统和火焰监测系统等。
3.1 燃料供应系统燃料供应系统用于将燃料输送到喷吹系统中进行燃烧。
常见的燃料包括焦炭、天然气、煤气和液化气等。
燃料供应系统需要保证燃料的稳定供应和适量控制。
3.2 氧气供应系统氧气供应系统是转炉系统的重要组成部分，用于向喷吹系统中提供所需的氧气。
氧气供应系统需要保证氧气的稳定供应和压力控制，以确保燃烧过程的正常进行。
3.3 火焰监测系统火焰监测系统用于监测和控制炉腔内的火焰状态。
通过监测火焰温度、颜色和形态等参数，可以判断燃烧过程的稳定性和效果，并及时进行调整和优化。
4. 废气处理系统废气处理系统是转炉系统设备的重要组成部分，主要用于处理和净化炼钢过程中产生的废气。
课程名称：转炉设备编制：校对：审定：目录：前言2页第一章：培训目的第一节基本知识目标2页第二节能力目标2页第二章：转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页第三节转炉生产工艺流程图 6页第四节转炉设备的组成 5页第四章转炉设备安装、试车第一节制作单位预装 15-16页第二节现场设备安装 16-17页第三节空载荷试运转 17-18页第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求 18页第五章转炉开新炉和冶炼第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页第三节设备动行中故障的排除方法 19页第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页第五节设备交接班规定 21页第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页前言根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。
同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。
第一章培训目标第一节基本知识目标1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。
1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。
第二节能力目标1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。
1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。
1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。
第二章转炉设备第一节转炉炼钢设备组成方框图第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点1、冶炼时间短，生产效率高，一般20—40分钟吹氧即可完成一炉钢水的冶炼。
而平炉则需要5—6小时才能完成一炉钢的冶炼。
2、投资少、成本低、施工速度快。
一座顶底复吹转炉的投资只有平炉的70%左右。
冶炼的品种也比平炉广。
3、顶底复吹可以有效的改变熔池的搅拌力，可以减少喷溅，提高收得率。
沙钢转底炉机械设备操作、维护说明书转底炉机械设备操作说明1 炉底机械操作维护规程1.1设备型式及用途炉底机械是用以支撑并带动由装料装置送入转底炉内的炉料球在转底炉内运行一周加热到要求的温度，在还原气氛中还原成还原产品，并由出粒装置刮送出炉外。
炉底机械主要由炉底上框架、炉底下框架、炉底传动装置、内支撑辊、外支撑辊、定心辊、内外水封刀等组成。
转底炉采用水平定心辊来实现定心，在转底炉内径圆周均布有24组弹簧式定心辊，定心功能是以内环方向向外顶住炉底支撑来实现的。
整个炉底的转动部分放置在位于转底炉内环的48个锻钢内支撑辊及位于转底炉外环的60个锻钢外支撑辊上。
内、外支撑辊的作用就是支撑整个炉底的转动部分并为炉底转动部分提供转动辊道。
转底炉炉底机械通过均布在炉子周围上的4套液压炉底传动装置驱动炉底下框架，使炉底绕定心转动，依靠定心辊来保证炉底在支撑辊上转动。
液压驱动装置是由液压马达、减速机、销齿轮、柱销齿圈等组成，柱销齿圈用螺栓联接在炉底下框架外侧，液压马达通过减速机、销齿轮、柱销齿圈驱动炉底下框架转动。
通过改变液压马达的正反转，可以实现炉底框架的正反向转动。
并可以在底座线性滑轨滑座中滑动，由液压缸装置来保证销齿轮与柱销齿圈的啮合，实现炉底的正反转和1～4圈之内的任意转数。
操作控制在操作室进行。
1.2 炉底传动机械的主要技术性能1.2.1 定心辊装配φmm；定心辊辊径：360φmm；定心辊轴径：100轴承：深沟球轴承6220；弹簧：预紧力45000N；润滑：转轴：集中润滑定心辊轴：集中润滑1.2.2 内支撑辊装配φmm；内支撑辊辊径：450φmm；内支撑辊轴径：150轴承：352130轴承(GB/T299-1995) ；润滑：集中润滑；1.2.3 外支撑辊装配φmm；外支撑辊辊径：450φmm；外支撑辊轴径：150轴承：352130轴承(GB/T299-1995) ；润滑：集中润滑；1.2.4 炉底下环装配9︒一个扇形段，整个下环由40个扇形段组成。
转炉的使用方法，转炉的介绍炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼硫的冶金炉。
转炉炉体用钢板制成，成圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。
转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。
转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。
其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。
炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。
转炉主要由炉体、传动装置、支撑装置、开式齿轮刷、万向接头、润滑系统等组成。
转炉具有生产效率高、操作方便、原料适应广、劳动条件好等优点。
转炉在有色冶炼生产中主要用于处理铜和镍的硫化物。
它的特点是不需要燃料，仅依靠铜硫中的铁和硫与鼓入熔体中的空气（或氧气）进行氧化反应放出的热量来提供热支出。
近年来，依靠燃料提供热量的转炉逐渐应用于其他有色金属的冶炼中，例如：铅锌硫化矿的处理、金银贵金属的熔炼分离、铜精矿造硫熔炼、粗铜精炼等。
转炉的处理能力因所处理的物料种类不同以及配套的设备不同而有着很大区别。
一般按照一次装料量（铜硫）确定规格，常用10t、20t、30t、50t、80t、100t等，我公司可根据客户实际需求设计生产不同规格的转炉。
河南隆江冶金化工设备有限公司可根据客户实际需求设计生产不同规格的连续吹炼炉。
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转底炉施工方法1. 引言转底炉是一种常见的冶炼设备，用于将固体材料转化为液态或气态。
在施工过程中，合理的施工方法对于确保设备的安全运行和高效生产至关重要。
本文将介绍转底炉的施工方法，包括前期准备、材料选择、施工流程等方面的内容。
2. 前期准备在进行转底炉施工之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，要对施工现场进行勘测和测量，并制定详细的施工方案。
其次，要组织专业人员进行技术交流和培训，确保他们具备必要的知识和技能。
此外，还需要采购所需的材料和设备，并进行质量检查。
3. 材料选择在转底炉施工中，材料选择是非常重要的一环。
首先需要选择适合转底炉使用环境的耐高温材料，如耐火砖、耐火浇注料等。
其次，在选用材料时还应考虑到其化学性质和机械性能等因素。
根据具体情况，可以选择不同的材料组合，以达到最佳的使用效果。
4. 施工流程转底炉施工的主要流程包括基础施工、砌筑施工、焊接施工、安装施工等环节。
下面将详细介绍各个环节的施工方法。
4.1 基础施工基础是转底炉的支撑和固定部分，其稳固性对设备的运行安全至关重要。
在进行基础施工时，首先需要清理基础位置，并按照设计要求进行开挖和夯实。
然后，在基础上进行浇筑混凝土，并确保混凝土的质量符合标准要求。
最后，等待混凝土充分干燥后，可以进行下一步的施工。
4.2 砌筑施工砌筑是转底炉主体结构的重要环节。
在进行砌筑施工时，首先需要按照设计图纸和标高线进行定位和标注。
然后，在定位点上涂抹耐火浆料，并按照预定规格和顺序逐层叠加耐火砖或耐火浇注料。
在叠加的过程中，要注意砖缝的处理和整体结构的稳固性。
4.3 焊接施工焊接是转底炉施工中常见的连接方法之一。
在进行焊接施工时，需要根据设计要求选择合适的焊接材料和焊接方法。
同时，还要进行焊缝的准备和清洁，并采取必要的防护措施，避免焊接过程中产生不良影响。
4.4 安装施工安装是将转底炉各个部件组装起来的环节。
在进行安装施工时，需要根据设备图纸和安装说明书进行操作，并注意各个部件之间的连接和配合。
转底炉可行性研究报告一、研究背景和目的转底炉是一种新型的高效节能型炼钢设备，其采用倾吊炼钢技术，能够有效提高炼钢效率，降低生产成本，减少环境污染。
本报告旨在对转底炉的可行性进行研究，探讨其在我国钢铁行业的推广应用情况和经济效益。
二、转底炉的技术原理及特点1. 技术原理：转底炉是一种通过倾斜炉体，并在倾斜过程中进行废钢、生铁及其他原料装料和炼炉操作的方法。
其主要工艺流程包括：装料-装炉-炼钢-出钢-开炉。
在转底炉的操作过程中，通过不断的倾斜和转底，可以加快炼钢速度，提高炉渣清洁度，保证钢水质量。
2. 技术特点：转底炉具有炉顶炼钢和底部出钢的特点，避免了传统炉冶炉故障多、冷却时间长、热效率低等缺点。
同时，由于转底炉采用了先进的冷却技术和燃烧系统，能够有效减少能源消耗和排放量，降低运行成本。
三、转底炉在钢铁行业的应用情况1. 国内：目前，我国钢铁行业转底炉的应用还比较有限，主要集中在一些大型钢铁企业。
由于转底炉的技术含量较高，投资成本较大，使得一些中小型钢厂存在较大的压力和难度。
但随着钢铁行业对环保要求的提高和技术进步的推动，转底炉将逐渐在我国钢铁行业得到推广应用。
2. 国际：在国际上，转底炉已经得到较为广泛的应用。
欧美等发达国家已经在钢铁行业中大规模推广了转底炉技术，取得了显著的经济和环保效益。
其成功经验可以为我国钢铁行业的发展提供借鉴和参考。
四、转底炉的经济效益分析1. 节能降耗：转底炉的炼钢效率高，能源消耗低。
据统计，使用转底炉可以节能20%以上。
2. 降低成本：转底炉具有炉冶时间短、炉龄长、操作简便等特点，可降低炼钢成本5%-10%。
3. 提高产量：转底炉采用倾吊炼钢工艺，生产效率高，可提高炼钢产量10%-15%。
4. 减少环境污染：转底炉采用先进的燃烧技术和冷却设备，能够有效减少废气排放量，降低环境污染。
五、转底炉的发展前景和建议1. 发展前景：随着我国钢铁行业对环保要求的提高和转底炉技术的不断改进，转底炉在我国钢铁行业的应用前景广阔。
转底炉处理含锌尘泥成套工艺装备技术转底炉直接还原处理钢铁厂含锌尘泥成套工艺装备技术不仅用于钢铁企业含铁含锌粉尘（泥）的综合处理（其生产的金属化球团作为高炉、转炉入炉原料，副产品锌粗粉直接外售有色行业进行深加工），还可用于高品位铁矿粉生产直接还原铁，钒钛磁铁矿等复合共生矿资源的高效利用及中低品位铁矿粉生产珠铁等领域。
采用转底炉处理钢铁厂粉尘是近年来转底炉直接还原技术应用的一个重要发展方向。
随着国内钢铁行业除尘及粉尘循环利用工作的加强，含锌粉尘的处理问题在大部分企业已经逐渐暴露出来。
而且，随着钢铁厂粉尘循环利用工作的不断加强及废钢循环利用量的增加，含锌粉尘的处理问题会变得越来越突出。
以年产8亿吨钢计，每年国内钢铁企业产生的含锌粉尘可达1600万吨左右，其中含铁量相当于1200万吨左右的铁精矿，含锌量32万吨左右（按平均2%计)。
因此，合理利用这些粉尘，一方面可以节约大量的铁资源和锌资源；另一方面可以大大减轻对环境的污染。
下面对转底炉处理含锌尘泥成套工艺装备技术进行介绍。
1工艺流程转底炉工艺流程如图1所示。
首先将粉尘配加还原剂（煤粉）、黏结剂等进行造球，造好的具有一定强度的生球经烘干机烘干后生球的水分降低至3%以下，然后将烘干的生球通过振动布料机均匀布置在转底炉内，转底炉炉内温度控制在1100-1300℃，球团在炉内发生直接还原反应，70%以上的铁氧化物还原为金属铁保留在金属化球团中，而同时球团中的锌、铅、钾和钠还原或挥发后进入转底炉烟气系统，最终实现球团中铁与锌、钾、钠的分离，从而实现铁回收利用、锌及钾和钠的分离。
转底炉内发生的化学反应：Fe X O＋C→Fe＋COFe X O CO→Fe COZnO C=Zn（g） COZnO CO=Zn（g） CO22 关键技术1）转底炉本体热工调控技术◆基于数模计算的新型炉膛整体结构设计：五段式阶梯状炉膛结构和可移动式调压隔板。
减缓烟气聚集处的流速，将烟气流速与炉压合理匹配；◆转底炉温度、气氛调控结构设计：顶烧嘴、侧烧嘴喷嘴的结构。
转炉炼钢工艺设备1、转炉容量系列宜为30t、50t、80t、100t、120t、150t、180t、200t、250 t、300t、350t。
新建转炉炼钢车间宜选用系列规定的容量，但不应小于120t。
2、新砌转炉炉容比宜为0.9m3／t～1.0m3／t。
炉壳的高径比应在1.30～1.60之间。
3、转炉炉型应为对称炉帽，直筒形炉身，筒球型或锥球型炉底。
新建转炉炉壳应采用整体炉壳。
炉壳和托圈可分段运输，现场组焊，热处理后，对组装焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤。
120t以上转炉的耳轴同轴度公差不应大于 1.5mm，120t以下(含1200转炉的耳轴同轴度公差不应大于1mm。
4、容量小于150t的转炉，修炉宜为简易上修方式，容量不小于150t的转炉，修炉宜为修炉塔机械化上修方式。
5、转炉宜采用水冷炉口、水冷炉帽。
炉底和耳轴应按复吹要求设计。
转炉托圈宜采用水冷或风冷，托圈与炉壳之间的间隙宜为100mm～250mm，应根据托圈与炉体之间的连接形式、托圈相对于炉体的上下位置以及炉体冷却方式等条件确定。
6、炉壳与托圈的连接宜采用悬挂式下连接方式，也可采用上支撑连接方式。
托圈耳轴支座可采用一端游动或摆动轴承座。
7、转炉应采用全悬挂式倾动机构，平衡机构宜选用扭力杆型。
倾动宜采用交流变频技术，4台电机独立驱动，转速应为0.1r／min～1.5r／min。
转炉炉体可连续转动±360°。
能平稳倾动、准确停止在任意角度的位置上。
当出现冻炉塌炉事故时，4台电动机同时工作，转炉可以慢速倾动。
当1台电动机出现故障时，转炉以中等倾动速度倾动，可完成1天的生产。
当2台电动机出现故障时，转炉以慢速倾动，可完成1炉钢的生产。
8、转炉倾动力矩的设计应满足正常操作最大合成力矩的要求。
容量不大于200 t的转炉应按全正力矩设计，发生断电或机械故障时应能靠自重回复零位。
容量200t以上转炉宜采用正负力矩设计。
9、转炉应设置挡渣装置和出钢口衬砖更换设备，同时应配置机械化拆炉、补炉、修炉和溅渣护炉所需设施。
