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转底炉处置含锌粉尘压球用粘结剂工业化应用研究摘要：近些年来，随着钢铁工业的飞速发展，钢铁生产产生的粉尘对环境和人类的危害日益加重，这也对企业铁前生产造成危害。
钢铁企业一般将低锌含铁粉尘配入烧结使用，但中高锌粉尘配入烧结会降低烧结矿质量，并对高炉顺性和高炉寿命产生不良影响。
如何经济地实现含锌粉尘的高效利用成为难题。
关键词：转底炉；含锌粉尘；压球；粘结剂；工业化应用引言目前处理冶金尘泥的方式中，因转底炉工艺的适应性较好、可靠性高、易于操作和维护、且对环境污染相对较小，具有较大应用价值，更适合钢铁企业流程化生产。
转底炉生产线采用压球工艺对含锌粉尘进行成型及烘干含锌粉尘的脱锌处理，脱锌后的金属化物料返回炼铁炼钢工序得到循环利用，锌富集于烟尘进行收集后用于外售。
由于含锌粉尘种类多、性能差异大，必须使用粘结剂强化成球，以提高成球率及球团强度保证转底炉运转稳定及产品质量。
但是，目前大多使用淀粉类粘结剂，存在添加量大（３％～７％）、生产成本高、成品率较低及成品粉化率高（全流程返料量高达30％～60％），易导致转底炉底结块，影响排料等问题。
1转底炉发展概述转底炉工艺最初是一种煤基直接还原炼铁工艺，后来用于处理钢铁厂含锌粉尘，尤其在日本和中国得到快速发展。
20世纪50年代，美国Ross公司发明了转底炉直接还原法，取名为Fastmet工艺。
1974年，加拿大的国际镍集团公司用转底炉处理不锈钢的氧化物废料，并命名为Inmetco工艺。
日本神户钢铁厂与美国Miderx公司联合开发转底炉直接还原新工艺，在20世纪90年代中后期取得突破性进展，生产出了高纯度粒铁，该产品被命名为ITmk3。
新日铁于1998年从美国ＭａｕｍｅｅＲ＆Ｅ公司引进转底炉技术处理钢铁厂粉尘，技术改进后在日本Ｋｉｍｉｔｓｕ、Ｈｉｋａｒｉ、Ｈｉｒｏｈａｔａ等企业建造了工业生产规模的转底炉。
北京科技大学是我国最早研究转底炉的科研院所，在1992、1996和2001年分别在河南舞钢、鞍山和山西冀城建成了不同规模的转底炉。
神雾的最新的转底炉直接还原技术国际领先神雾集团的核心节能与大气雾霾治理技术创新专利成果“蓄热式转底炉直接还原技术及成套工程化装备”，可处理各种低品位难选矿、复合共伴生矿、低品位红土镍矿、钢铁厂粉尘、有色行业冶金渣等劣质含铁资源。
该技术在高效提取复杂原矿中铁资源的同时，还能够实现对Ni、Ti、V、K、Na、Pb、Zn等元素的协同提取和高值化利用。
该项技术摒弃传统高炉烧结、焦化等高能耗、高污染工序的弊端，对原料的适应性广，只采用普通煤炭资源，就能节能、环保、高效、经济的实现劣质含铁矿物的高效清洁冶炼。
从目前我国铁矿资源来看，普遍存在含铁品位低、含铁矿物粒度细、矿物组成复杂的特点，劣质含铁资源占国内铁矿石储量的97%以上。
此外，现有钢铁厂大量的含铁粉尘、有色行业每年产生的上亿吨冶金废渣的综合开发利用也已迫在眉睫。
为满足高炉炼铁对优质铁矿石资源的刚性需求，国内钢铁企业长期从国外进口优质铁矿石，在进口铁矿石价格谈判上十分被动，这使得积极开发国内现存的大量低品位劣质含铁资源意义重大。
神雾蓄热式转底炉直接还原技术处理劣质含铁资源和冶金固废的技术指标先进：低品位难选矿金属化球团磨矿磁选铁粉品位大于90%，铁回收率大于85%；劣质含铁资源熔分铁回收率大于95%；红土镍矿金属化球团熔分可获得高镍铁，镍回收率大于95%。
神雾技术的工艺能耗较低，以沙钢含锌粉尘的转底炉处理工艺为例，单位产品的投资额相比国外转底炉降低约60%以上，单位产品能耗为209.3kgce，比回转窑工艺节能25%，比普通转底炉工艺节能16%，二氧化碳排放下降15%以上，作业率超过90%。
沙钢30万吨转底炉项目年新增产值3.52亿元、利润1.14亿元，投资回收期1.84年（不含建设期），项目具有较好的经济效益。
据不完全统计，我国每年约产生1800万吨含锌粉尘，如全部采用神雾转底炉直接还原冶炼技术进行处理，可生产直接还原铁球团1100万吨，解决6000多人就业，每年新增产值180亿左右，未来随着含锌粉尘量的不断提高，转底炉处理含锌粉尘将具有更加广阔的市场前景。
钢铁厂除尘灰及其他废弃物的再利用技术来源: 中国环保信息网切记！信息来至互联网，仅供参考2010-04-15 访问： 274次随着环境立法的要求越来越严，对钢铁企业环境适应性的要求也不断提高。
因此，一些降低能源消耗、减少废弃物排放及废弃物回收再利用的技术方法在钢厂得到大力推广。
近几年开发的一些钢厂废弃物回收、回用技术都已得到成功应用。
这些技术可以实现诸如降低废弃物排放、节约废弃物处置费用、回收利用部分含 fe、zn 产品的作用。
废弃物主要来源于除尘器的细粉尘和各种生产过程中产生的尘泥。
废弃物的回收利用过程中要求实现无尘处理，经常采用粘结成形、造球、压块、制砖等工艺方法。
上述工艺处理方法的一个共同生产工序是废弃物的混合即混料过程。
混料系统必须同时能够进行混料、加湿、混匀、紧密、预成球、反应、冷却等过程。
采用逆流强力混合机可以实现上述功能。
混合原料中常含有一些难处理的回收料，如坚硬的（烧结矿、焦炭）、腐蚀性的（含氯化物材料）、易产生火花的（含 fe 粉材料）、易发生反应的（生石灰）或粘性大、易结成团的回收料。
1、除尘灰造球近年来，锌的回收在钢厂越来越重要。
随着表面热浸镀钢材使用量的增多，回收到钢厂重熔的锌量也大量增加。
含锌废弃物的处理有两种方法：一种是仅对外观进行处理；另一种是将回收的锌加工成氧化物。
在奥地利林茨奥钢联钢厂，从转炉出来的含尘废气经冷却器和下步的电除尘进行除尘。
从冷却器出来的粗粉尘以及从电除尘出来的低锌细粉尘在回转窑中进行加热，并在一条连续生产线上压制成团块，压制团块再直接返回到转炉中进行再利用。
从电除尘出来的富含锌的粉尘则被送到另一条生产线——造球系统。
由于这种粉尘铁含量及生石灰含量高，且工作温度达到150℃ 时，易产生火花，因此，为防止铁发生反应，系统采用氮气进行保护。
为了消除熟石灰的反应焓及其他热源，混合机同时也作为蒸汽冷却器使用。
在混合机和圆盘造球机之间安装有改进的圆盘给料机作为反应器。
【企业项目】转底炉处理含铁、锌尘泥资源循环利用关键技术及示范科技成果沙钢集团“转底炉处理含铁、锌尘泥资源循环利用关键技术及示范项目”，是神雾集团江苏冶金设计院与沙钢集团双方共同承担的国家科技部“十二五”重大支撑课题，经过多年的探索与努力，建成了一条处理规模大、产品质量高、能耗低、技术装备先进的转底炉处理含铁、锌尘泥生产线，每年可处理含铁尘泥30万吨，生产金属化球团20万吨，氧化锌粉7000吨。
自2012年以来，已连续稳定生产5年多，作业率超过92%。
项目研发了具有完全自主知识产权的蓄热式转底炉处理含铁、锌粉尘成套技术及装备，建成了处理量为30万吨/年的转底炉直接还原含锌粉尘，综合回收铁、锌示范生产线，实现了核心转底炉设备的国产化和大型化。
使用低热值煤气，通过蓄热式燃烧技术提高了炉内燃烧温度，提高了球团金属化率；通过炉内气流和温度场的特殊设计，使得既炉温均匀、又无气流扰动；通过特殊成型技术，降低了球团粉化率，提高了锌粉的回收率和品位。
各项技术经济指标均优于国内外同类技术，是我国冶金固废处理领域的一项重大突破。
数据显示，该生产线投产以来，可获得平均金属化率为85%以上的球团，锌平均脱除率达95%，获得副产品氧化锌粉的平均品位大于60%，回收率平均达95%。
吨金属化球团的能耗为203.11kgce（不含尘泥内含碳），节能27%以上。
沙钢集团相关负责人介绍，该项目实现了含铁、锌固废的有效循环利用，投资两年后即回收全部投资，2014年至2016年新增产值8.8亿元，创利税3.97亿元，具有良好的经济效益。
同时，本项目解决了钢铁冶金固废的污染环境问题，实现了示范工程内的固废和污水零排放。
与现有国内外主要固废处理技术—回转窑方法相比，本项目可减少能耗约70kg标煤/吨金属化球团，按此计算，每年减少烟尘、二氧化碳和二氧化硫的排放量为：按照每吨标煤燃烧会放出36kg烟尘，二氧化碳排放2.62吨，燃烧产生二氧化硫排放17 kg计算，按转底炉现有产量，每年减少烟尘排放504吨，减少二氧化碳排放3.67万吨，减少二氧化硫排放238吨。
转底炉直接还原铜渣回收铁、锌技术曹志成;孙体昌;吴道洪;薛逊;刘占华【摘要】采用转底炉直接还原工艺,将铜渣含碳球团在高温条件下直接还原得到金属化球团和高品位氧化锌粉尘,再通过熔分或磨矿磁选方式将铁回收,得到的铁产品可作为冶炼含铜钢的原料.转底炉中试结果表明:采用"转底炉直接还原-燃气熔分"流程处理铜渣,可获得TFe品位94%以上、铁回收率93%以上的熔分铁水;采用"转底炉直接还原-磨矿磁选"流程处理铜渣,可获得TFe品位90%以上、铁回收率85%以上的金属铁粉;采用两种流程处理铜渣,均可获得锌品位60.02%的ZnO粉尘.结果表明,经过转底炉直接还原,铜渣中的铁橄榄石Fe2SiO4和磁铁矿Fe3O4相转变为含有金属铁Fe、二氧化硅SiO2和少量辉石相Ca(Fe,Mg)Si2O6的金属化球团,具备通过磨选或熔分进行进一步富集的条件.%By using RHF (Rotary hearth furnace) direct reduction method, the metallized pellets and a high grade zinc oxide dust can be obtained from the carbon bearing pellets of copper slag at a high temperature.The iron can be recovered by melting orgrinding/magnetic separation method as a raw material for steel bearing copper.Results of the pilot experiment showed that a molten iron with a purity more than 94% mass can be gained from the copper slag by process of RHF direct reduction and gas melting separation, the recovery ratio is more than 93% mass.An iron powder of more than 90% mass purity can be obtained by process of RHF direct reduction and grinding and magnetic separation,the recovery ratio is more than 85%.A dust of more than 60% mass Zinc can also be gained with the two kinds of process mentioned above.It is believed that after direct reduction in RHF, fayalite (Fe2SiO4)and magnetite (Fe3O4) in the copper slag can be changed into the metallized pellets containing iron(Fe), quartz (SiO2) and a small amount of augite (Ca(Fe,Mg)Si2O6), which can be recovered by the magnetic separation or melting process.【期刊名称】《材料与冶金学报》【年(卷),期】2017(016)001【总页数】4页(P38-41)【关键词】铜渣;转底炉;直接还原;磁选;燃气熔分【作者】曹志成;孙体昌;吴道洪;薛逊;刘占华【作者单位】北京科技大学金属矿山高效开采与安全教育部重点实验室,北京100083;北京神雾环境能源科技集团股份有限公司,北京102200;北京科技大学金属矿山高效开采与安全教育部重点实验室,北京100083;北京神雾环境能源科技集团股份有限公司,北京102200;北京神雾环境能源科技集团股份有限公司,北京102200;北京神雾环境能源科技集团股份有限公司,北京102200【正文语种】中文【中图分类】TF09;TD923从2006年至2015年，我国精炼铜产量持续快速增长.2015年我国铜产量达796万t，其中97%以上由火法冶炼生产，每生产1t铜平均要产生2～3 t铜渣[1]，据此估计我国每年产生铜渣量约1 500万t.据统计，我国铜渣堆存量累计已达到1.4亿t以上，这些尾渣中不仅含有大量的铁元素，且富含Zn、 Pb、 Cu和Co等多种有价金属元素，是宝贵的二次资源[2-4].由于铜渣中的铁含量较高，其平均品位远高于我国铁矿石可采品位[5]，因此铁元素的回收利用价值较高.然而铜渣中的铁主要以铁硅酸盐(铁橄榄石，2FeO·SiO2)的形式存在[6]，渣中SiO2含量较高使其无法直接用于传统的高炉流程中，又因矿物嵌合紧密，难以采用传统的选矿方式分离出脉石生产铁精矿[7-8].近年来随着火法工艺的发展，采用高温还原等工艺[9-11]处理铜渣的技术也逐渐成熟起来，其中直接还原工艺成为研究的热点.本文采用“转底炉直接还原—磨矿磁选”和“转底炉直接还原—燃气熔分”技术对铜渣进行了大量的基础试验和中试研究.结果表明，该技术可有效实现铜渣中铁、锌元素的综合回收利用，减少堆存造成的土地占用及环保问题，是实现铜渣资源高效综合利用的有效途径.1.1 原料性质试验选用国内某铜冶炼渣经浮选回收铜的尾矿(以下简称“铜渣”)为原料，化学成分见表1.为探明铜渣中主要矿物组成，对试验铜渣进行了XRD衍射分析，详见图1.可见其中铁矿物主要为铁橄榄石Fe2SiO4和磁铁矿Fe3O4相，采用直接选矿的方法仅能回收其中的磁铁矿，无法高效回收铁橄榄石中的铁元素.试验选用无烟煤固定碳含量质量分数为72.36%，灰熔点为1 258 ℃；选用工业石灰石为磨矿磁选流程的助熔剂，其氧化钙含量为51%；选用工业石灰石块作为助熔剂，其氧化钙含量为53%.1.2 试验流程及原理试验的流程：将铜渣经原料处理后，与还原煤、添加剂和黏结剂等按一定比例配合混匀，经过圆盘造球机造块，制成含碳球团，含碳球团烘干后布入转底炉，在炉内1 200 ～1 300 ℃ 的还原区还原为金属化球团，球团中ZnO则被还原成金属Zn，挥发进入烟气中，经再氧化生成ZnO，随烟气富集到布袋收尘系统中，产出的金属化球团，可采用热装—熔分工艺实现渣铁分离从而得到熔分铁水，也可采用直接水淬冷却—磨矿磁选工艺得到金属铁粉.转底炉处理铜渣的工艺流程如图2所示. 试验原理：铜渣中的硅酸铁与还原剂中的碳反应方程见式(1)，可见硅酸铁还原为金属铁为强吸热反应.Fe2SiO4(s)+2C(s)→2Fe(s)+SiO2(s)+2CO(g).59 T (J·mol-1)为了促进硅酸铁反应，添加了石灰石作为助熔剂，其反应方程见式(2)Fe2SiO4(s) + 2CaO(s) + 2C(s) → CaSiO4(s)+2Fe(s) + 2CO.71 T (J·mol-1)试验顺序为首先进行基础试验，在获得最佳工艺条件后再进行转底炉中试验证.分别采用“转底炉直接还原-燃气熔分”流程和“转底炉直接还原-磨矿磁选”流程对上述铜渣进行了转底炉中试，每种流程的铜渣处理量为120 t.转底炉处理量为2～3 t/h；燃气熔分炉处理量为 1 t/h；金属化球团磨矿磁选厂处理量为 2 t/h.2.1 直接还原—熔分流程基础试验获得最佳的工艺条件为：铜渣：还原煤=100∶25(质量比)，还原温度1260 ℃，还原时间 40 min. 此时球团金属化率为85.96 %；将球团热装进行熔分试验，熔分前配入金属化球团质量18%的生石灰块，熔分温度1 530 ℃，熔分时间 50 min，此时获得熔分铁的TFe品位95.82 %，回收率为97.16 %.按照此工艺条件进行转底炉中试，将转底炉产出的约700 ℃的金属化球团热装入钢包，直接投入燃气熔分炉进行熔分，可获得铁品位96.73%、铁回收率96.81%的铁水，中试熔分铁水成分分析见表2.熔分铁水中w[S]为0.29%，经脱硫处理后作为炼钢原料进行销售，另外铁水中含0.35%的铜，可作为冶炼含铜耐候钢(铜质量分数0.25%～0.80%)的原料.2.2 直接还原—磨选流程基础试验获得最佳的工艺条件为：铜渣：还原煤:石灰石=100∶25∶18(质量比)，还原温度1250 ℃，还原时间35min，此时球团金属化率为90.12 %.采用两段磨矿磁选流程，一段磨矿细度-0.074 mm占75.35 %，磁场强度 143.31 kA/m；二段磨矿细度-0.074 mm占60.13 %，磁场强度95.54 kA/m，得到金属铁粉TFe 品位91.83 %，铁回收率88.05 %.按照此工艺条件进行转底炉中试，转底炉产出的金属化球团直接落入水淬池冷却，由捞渣机捞出送往磨矿磁选厂，可获得铁品位91.78%、铁回收率87.81%的直接还原铁粉，中试铁粉成分分析见表3.对比熔分流程得到的铁水成分，磨选流程得到的金属铁粉中杂质硫含量较低，主要原因是85%以上的硫被固结在尾矿中，将铁粉干燥、成型后可作为冶炼含铜钢原料.2.3 中试氧化锌粉尘铜渣中的Pb、Zn等元素，在转底炉直接还原过程中挥发进入烟气，通过布袋除尘系统收集，得到氧化锌粉尘成分分析见表4.转底炉中试验证结果表明，通过上述两种流程处理铜渣，可获得锌品位60.02%的氧化锌粉尘，整个流程Pb、Zn的脱除率分别为98.89%和97.52%.为探明铜渣还原及后续处理流程得到产品中铁的矿相存在形式及变化规律，对铜渣原矿、熔分流程金属化球团、磨选流程金属化球团和磨选流程获得金属铁粉进行了XRD衍射分析，详见图3.由图3可见，铜渣中的铁橄榄石Fe2SiO4和磁铁矿Fe3O4相经过转底炉直接还原后，在球团中以金属铁Fe、二氧化硅SiO2和少量辉石相Ca(Fe,Mg)Si2O6相存在，为后续熔分流程或磨矿磁选流程提铁创造了有利条件.对比磨选流程与熔分流程，前者所得金属化球团中的辉石要多于后者，主要原因是磨选流程在配料中加入了石灰石，石灰石分解产生的氧化钙与铁橄榄石反应所致.(1)铜渣中铁主要以2FeO·SiO2的形式存在，采用常规工艺难以将其中的含铁资源进行回收，本文采用转底炉直接还原技术，对铜渣进行了燃气熔分和磨矿磁选两种流程的中试规模研究，在提取铁元素的同时，也实现了锌元素的高效回收.(2)转底炉中试结果表明：采用“转底炉直接还原—燃气熔分”流程，可获得TFe品位96.73%的熔分铁水，铁回收率96.81%；采用“转底炉直接还原—磨矿磁选”流程，可获得TFe品位91.78%的金属铁粉，铁回收率87.81%；两种流程均可获得锌品位60.02%的氧化锌粉尘.(3)通过XRD衍射分析，经过转底炉直接还原，铜渣中的铁橄榄石Fe2SiO4和磁铁矿Fe3O4相转变为含有金属铁Fe、二氧化硅SiO2和少量辉石相Ca(Fe,Mg)Si2O6的金属化球团，具备通过磨选或熔分实现进一步富集的条件. (4)目前，金川集团与神雾集团成立合资公司，在金川已建成年处理80万t铜渣转底炉示范生产线.该项目采用转底炉直接还原—磨矿磁选—铁粉压块工艺流程，项目的投产将为有色行业冶金弃渣的大规模综合利用起到重大的示范推动作用.【相关文献】[1]姜平国, 吴朋飞, 胡晓军, 等. 铜渣综合利用研究现状及其新技术的提出[J]. 中国矿业, 2016, 25(2): 76-79. (Jiang, Pingguo, Wu Pengfei, Hu Xiaojun, et al. Copper slag comprehensive utilization development and new technology is put forward[J]. China Mining Magazine, 2016, 25(2): 76-79.)[2]朱茂兰, 熊家春, 胡志彪, 等. 铜渣中铜铁资源化利用研究进展[J]. 有色冶金设计与研究, 2016,32(2): 15-17. (Zhu Maolan, Xiong Jiachun, Hu Zhibiao, et al. Research progress in resource utilization of iron and copper in copper smelting slag[J]. Nonferrous Metals Engineering & Research, 2016, 32(2): 15-17.)[3]李镇坤, 文衍宣, 苏静. 无烟煤直接还原铜渣中铁矿物工艺研究[J]. 无机盐工业, 2014, 46(6): 51-55. (Li Zhenkun, Wen Yanxuan, Su Jing. Directive reducing of iron minerals from copper slag with anthracite as reductant[J]. Inorganic Chemicals Industry, 2014, 46(6): 51-55.) [4]赵凯, 宫晓然, 李杰, 等. 直接还原法回收铜渣中铁、铜和锌的热力学[J]. 环境工程学报, 2016,10(5): 2638-2646. (Zhao Kai, Gong Xiaoran, Li Jie, et al. 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干雾抑尘技术在炼钢厂混铁炉的应用与研究摘要：陕钢集团龙钢公司3#、4#混铁炉，在兑铁和出铁过程中会产生大量烟尘，由于烟尘温度较高爆发力强，即使在负压除尘全力运行的情况下，仍然有很大一部分烟尘向外溢出扩散至车间内部，不符合当前国家环保政策要求且影响人员身心健康。
公司通过引进干雾抑尘技术抑制扩散性粉尘，取得了较好的效果。
关键词：炼钢；混铁炉；爆发性粉尘；干雾抑尘1.国内外抑尘技术现状和发展趋势随着技术进步、全民环保意识的增强和国家环保政策的日趋严格，环保技术也在不断发展和更新。
传统的除尘方式大多以负压式布袋和静电收尘为主，而负压收尘系统往往因为系统庞杂，耗电量高，建设周期长和运行成本高，且在运行过程中出现除尘不彻底造成爆发性扩散粉尘无法治理情况，形成二次污染。
负压除尘系统庞杂故障率高、检修工作频繁。
享有“抑尘领域的革命者”和“粉尘的终结者”美誉之称的干雾抑尘技术在19世纪被《美国时代杂志》首先提出后，迅速在食品加工、矿山开采、货物倒运、煤粉堆放等领域得到广泛应用，目前，在各大钢厂、码头的矿物倒运和堆放环节也得到了广泛应用。
本次我公司首次将干雾抑尘用于混铁炉作为试点，取得了良好的效果。
2.项目背景及存在问题龙钢公司炼钢厂3#、4#混铁炉及相应负压除尘设备于2007年12月建成投产，现有的除尘系统在使用过程中由于负压除尘罩位置固定，风量有限，不能全部将兑、出铁水过程中的烟尘全部吸走，有大量烟尘逃逸到车间内部，继而由车间顶部天窗扩散到大气中去，影响职工身心健康，也造成大气环境污染。
公司专业人员经考察引进秦皇岛北方管业有限公司新型抑尘产品——微米级干雾抑尘装置，取得了良好的抑尘效果。
3.微米级干雾抑尘原理及优势3.1微米级干雾抑尘原理微米级喷雾抑尘技术基于空气动力学、云物理学、斯蒂芬流的输送等多种机理的研究理论：当“水雾颗粒与粉尘颗粒大小相近时，它们吸附、过滤、凝结的机率最大”。
秦皇岛北方管业有限公司拥有自主知识产权的微米级喷雾抑尘系统能够产生直径在10微米以下的水雾颗粒，对悬浮在空气中的粉尘进行有效的捕捉、吸附、凝结成团，受重力作用而沉降，从而达到抑尘作用。
