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的，且抽检样品的数量有限，故抽检的结果不能真实代表整批产品的无菌状态。
国际上更为注重无菌保证工艺的设计是否合理、所用的设备与工艺是否经过充分的验证，在此基础上，切实按照验证后的工艺进行生产，这样才能保证灭菌（无菌）工艺的可靠性。
在业界，常用“无菌保证水平”（Sterility Assurance Level,SAL）概念来评价灭菌（无菌）工艺的效果，SAL的定义为产品经灭菌/除菌后微生物残存的概率。
该值越小，表明产品中微生物存在的概率越小。
为了保证注射剂的无菌安全性，国际上一致规定，采用湿热灭菌法的SAL不得大于10-6，即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一；而采用无菌生产工艺的产品，其SAL一般只能达到10-3，故仅限于临床必需注射给药而确实无法耐受终端灭菌的产品。
无菌生产工艺只适用于粉针剂或部分小容量注射剂。
一、注射剂剂型选择的原则注射剂包括大容量注射剂（50ml以上）、小容量注射剂（20ml以下）以及粉针剂三种剂型。
不同的剂型所采用的灭菌工艺可能不同，进而会影响产品的SAL，因此在评价无菌保证工艺时，需首先评价剂型选择的合理性。
在遵循剂型选择一般原则的基础上，从无菌保证水平的角度考虑，注射剂剂型选择的一般原则如下：1．首先要考虑被选剂型可采用的灭菌工艺的无菌保证水平的高低。
原则上首选剂型应能采用终端灭菌工艺（F0≥8），以保证SAL≤10-6。
2．对于有充分的依据证明不适宜采用终端灭菌工艺（F0≥8）且临床必需注射给药的品种，可考虑选择采用无菌生产工艺的剂型。
通常无菌生产工艺仅限于粉针剂或部分小容量注射剂。
3．注射剂中大容量注射剂、小容量注射剂和粉针剂之间的互改，如无充分的依据，所改剂型的无菌保证水平不得低于原剂型。
二、无菌保证工艺的技术要求1．大容量注射剂（1）应采取终端灭菌工艺，建议首选过度杀灭法（F0≥12），如产品不能耐受过度杀灭的条件，可考虑采用残存概率法(8≤F0<12)，但均应保证产品灭菌后的SAL不大于10-6。
小容量注射剂的工艺流程小容量注射剂是一种常见的药物剂型，通常用于静脉、肌肉或皮下注射。
它具有剂量准确、易于使用、不易污染等优点，因此在临床上得到广泛应用。
小容量注射剂的生产工艺流程对于保证其质量和安全性至关重要。
下面将介绍小容量注射剂的生产工艺流程。
首先，小容量注射剂的生产需要准备原料。
常见的原料包括药物原料、辅料和溶剂。
药物原料是小容量注射剂的主要成分，它需要经过严格的质量控制和检验。
辅料则是用于调节药物的性状和稳定性的物质，例如调节pH值、增稠剂等。
溶剂则是用于溶解药物原料和辅料的溶剂，通常为无菌水或生理盐水。
其次，小容量注射剂的生产需要进行配方设计。
配方设计是根据药物的性质、剂量、使用途径等因素进行设计的，需要考虑药物的稳定性、溶解度、注射性等。
配方设计需要经过严格的实验验证和优化，确保药物的质量和安全性。
接下来是生产工艺的制定。
生产工艺包括原料的配制、混合、灭菌、充填、封口等环节。
在原料的配制过程中，需要严格控制原料的质量和比例，确保配方的准确性。
混合过程需要确保药物原料和辅料的均匀混合，避免出现不均匀的情况。
灭菌是小容量注射剂生产中非常重要的环节，需要采用适当的灭菌方法，确保产品的无菌性。
充填和封口则需要采用自动化设备进行操作，确保产品的质量和安全性。
最后是质量控制的过程。
质量控制包括原料的检验、生产过程的监控和产品的检验。
原料的检验需要对原料进行严格的质量控制，确保原料符合要求。
生产过程的监控需要对生产过程进行实时监控，确保生产过程的稳定性和一致性。
产品的检验则需要对成品进行严格的检验，包括外观、溶解度、pH值、无菌性等指标的检验。
综上所述，小容量注射剂的生产工艺流程包括原料准备、配方设计、生产工艺制定和质量控制等环节。
通过严格的操作和质量控制，可以确保小容量注射剂的质量和安全性，满足临床使用的要求。
无菌药品的普遍定义是要求没有活体微生物的存在，为了达到产品中没有活体微生物，无菌药品在制造过程中需要采取各种方法来去除制品中原有的微生物和防止制品受到微生物的污染[1]。
有许多方法可以用来控制微生物的生长、杀灭或去除微生物，通常在药品制造工艺过程中把这些方法分成化学和物理两大类。
其中，化学方法有化学消毒剂、气化双氧水、臭氧和环氧乙烷等；物理方法有湿热或干热灭菌、辐射灭菌和过滤除菌等。
在无菌药品的生产中，灭菌温度、灭菌时间、灭菌设施等诸多环节与药品质量和用药安全息息相关。
“欣弗”事件的主要原因是该公司在药品生产过程中的违规操作，即该公司未按批准的工艺参数灭菌，降低灭菌温度，缩短灭菌时间，增加灭菌柜装载量，影响了灭菌效果。
本文就如何合理选择灭菌方法，如何保证灭菌稳定、可靠，同时又不危害自然环境进行了阐述。
1 最终及非最终灭菌制剂产品的生产要求无菌药品的生产分为最终灭菌和非最终灭菌两种类型。
如无菌冻干粉针剂等制剂就属于非最终灭菌类型，在生产过程中需采用无菌作业以确保成品的无菌状态。
1．1 最终灭菌产品在最终灭菌注射剂(如大输液等)的生产过程中，配液、灌装可在非无菌环境中生产，而产品灌装后最终需通过灭菌措施达到灭菌要求。
比如，最终灭菌的容量为5OⅡlL以上的大容量注射剂由于直接输入血液，因此在其生产的全过程中应采取各种技术措施防止微粒、微生物、内毒素污染，以保证人体用药安全。
在药液配制过程中，应根据具体产品的要求，设置0．22～O．45 Il m的微孔滤膜过滤器对药液进行过滤，以降低药液中微生物、微粒的污染。
大输液所用包装容器，即玻璃瓶和胶塞应按规定进行清洗，包括粗洗、精洗等。
大输液的灭菌是在灌装后进行的，玻璃瓶经灌装、扎盖后，由专用小车运至双扉式灭菌柜。
灭菌设施一般可用水浴式灭菌器，以过热水为灭菌介质，采用水喷淋方式对灌装后药品加热升温和灭菌，灭菌后以循环水冷却。
大输液的灭菌一般应按配液批号进行安排，同一批号需要多个灭菌柜时，应编制亚批号。
小容量注射液生产工艺管理要点探讨作者：梁忠辉来源：《西部论丛》2019年第35期摘要：小容量注射剂生产流程关键控制点包括工艺用水、原料的准备、称量配料、过滤、洗瓶、灌装、灭菌检漏、灯检、包装等步骤，环节多，风险因素也就多，各生产环节带入的污染源也就多，因此尤其需要对引起微粒、微生物和内毒素等的潜在污染的重大风险进行严格控制，从小容量注射液的生产工艺着手，减少或消除生产过程中潜在的污染源。
本文探讨总结小容量注射液生产工艺的管理要点，以供参考。
关键词：小容量;注射液;生产工艺;管理要点小容量注射液的生产工艺流程：原辅料拆外包清洁消毒、称量配料、过滤、洗瓶、灌装、灭菌检漏、灯检、包装，每个工序都有其控制要点。
1.各工序控制要点分析1.1工艺用水要点。
电导率，PH值，TOC值;有效的控制微生物指标和细菌内毒素水平，从而减少污染;注射用水循环温度，水系统清洗灭菌周期等都会影响产品质量。
1.2原料管理要点。
主要判断是否为合格供应商，批号是否在有效期内，是否有合格检验报告单;是否在规定条件下储存，称量的数量是否正确并且双人复核，物料的性状是否符合要求。
1.3洗瓶管理要点。
原包装的安瓿检验报告、洁净度、外观;洗净后的安瓿的清洁度，烘干后的安瓿清洁度及干燥程度;开始洗瓶前，取注射用水、循环水各100 mL以上置于洁净的锥形瓶内，在澄明度检测仪下观察，应无可见异物[1]。
生产过程中随时检查循环水、降级水、注射用水和压缩空气的压力及超声波频率，并一小时记录一次;干燥灭菌时，随时观察隧道式灭菌干燥机高温段温度，预热段高效过滤器上下压差、加热段高效过滤器和冷却段高效过滤器下压差，以确保达到灭菌效果，并一小时记录一次。
1.4配置管理要点。
领取的原料核对品名、批号、数量、合格证，按生产处方配料;配料时注意各原辅料之间配制的顺序，配制温度，搅拌时间;脱碳吸附温度和时间，配制时限，配制系统灭菌有效期;进行PH、可见异物、含量的检查，待合格后方可进行下一道工序，QA进行过程监控。
抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备的创新发展中国制药装备从当初仿制国外产品到如今技术的创新，可谓是一次极大的飞跃与转折，也可以说，中国制药装备部分技术已基本达到了国际先进水平。
然而，当前中国制药装备的创新发展却步履维艰，除制药装备制造质量与少量软件控制技术外，国内同行对当前国外新技术几乎已仿制殆尽，面对制药装备可借鉴创新技术资源枯萎的局面，日后中国制药装备将如何创新？创新之路在何方？这是立志于中国制药装备创新人士所关注的，也是笔者这几年所思所虑的课题，特别是抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂设备尤为关键。
为此，笔者围绕抗生素瓶类洗瓶机、隧道式灭菌干燥机、分装或半（全）加塞灌封机、轧盖机4类设备怎样创新发展做一些探讨。
希望大家能有所感悟、有所启发。
1 抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂的工艺与设备现状1.1 抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂的基本概述抗生素瓶非最终灭菌小容量注射剂包括3种剂型：抗生素瓶粉针、抗生素瓶冻干粉针及抗生素瓶水针，属非最终灭菌小容量注射剂范围，剂型的共性均以抗生素玻璃瓶为药包材。
非最终灭菌小容量注射剂由于产品质量的特殊属性，决定了其不可采用最终产品灭菌的方法。
所以，通常的生产过程是将各种生产用的泵、辅料、内包材料经不同的灭菌工艺过程灭菌后，用无菌生产的方法将其分装或灌装，组合成最终产品或待冻干产品。
抗生素瓶粉针（冻干粉针）的制备方法可分2种：（1）将原料药精制成无菌粉末，在无菌状态下直接进行分装，并在包装容器中密封，个别品种还可将粉末分装在容器中密封后灭菌；（2）将药物配成注射液进行除菌过滤，在无菌状态下灌入供注射用的内包容器中，经冷冻干燥，除去药液中的水分，制得冷冻干燥粉剂，并在无菌环境下密封而成注射用冷干粉针剂。
前一种一般由原料药厂提供无菌原料药粉，再由制剂厂按药典规定的规格剂量进行分装；后者则在条件许可下建成原料药成品的无菌生产工序与无菌冻干粉针分装（按规格、剂量要求）组合成生产线。
浅谈除菌过滤在非最终灭菌工艺中的重要性及其存在的问题近年来，随着一系列与注射剂有关的药害事件的发生，注射剂的安全问题越来越引起各界人士的广泛关注。
由于注射剂的给药方式是直接将药品注射入人体的血液或皮下等部位，因此如果产品不能保证无菌，将会引起患者的严重不良反应。
目前，如何提高注射剂无菌工艺保障水平成为注射剂的研发、生产与监管中的一个关键点。
一、无菌药品定义2010版GMP无菌附录1明确指出无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药。
无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应当最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。
产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验（包括无菌检查）。
在这里我将着重和大家分享除菌过滤在小容量注射剂非最终灭菌工艺中的重要性和存在的问题。
注射剂的无菌保证工艺有两种：最终灭菌生产工艺与非最终灭菌生产工艺及无菌工艺。
其中非最终灭菌工艺主要是在无菌的环境条件下，通过除菌过滤法和生产过程的无菌操作法，来保证产品达到一定的无菌水平。
按国际标准，过滤除菌后的无菌保证值不得低于10-6，即除菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一。
灭菌产品的无菌保证不能仅仅依赖于最终产品的无菌检验，而是取决于生产过程中采用合格的除菌工艺和严格的GMP管理以及良好的无菌保证体系。
二、什么是除菌过滤工艺除菌过滤工艺是指在不影响产品质量的前提下，过滤去除药液中微生物的工艺过程。
但是，我们需要区别下述两种不同的情形：第一种是指因为产品、中间体或者其他过程料液具有不稳定性，不能采用包括热灭菌在内的被监管部门认可的最终灭菌方法，而采用过滤除菌的方法，并要求滤出液无菌的情况。
三、除菌过滤工艺重要性1.在产品质量方面的重要性最终灭菌工艺依赖于无菌药品的最终灭菌处理，能有效确保无菌产品的无菌保证值不低于10-6而广泛的被大家接受。
对于一些对热不稳定的品，例如我公司生产的克林霉素磷酸酯注射液、乙酰谷酰胺注射液、法莫替丁注射液等对热及其不稳定，不能采用最终灭菌方式进行生产，只能依靠药液的除菌过滤工艺才能确保这些产品质量均一稳定。
最终及非最终灭菌制剂产品的生产要求无菌药品的生产分为最终灭菌和非最终灭菌两种类型。
如无菌冻干粉针剂等制剂就属于非最终灭菌类型，在生产过程中需采用无菌作业以确保成品的无菌状态。
1．1 最终灭菌产品在最终灭菌注射剂(如大输液等)的生产过程中，配液、灌装可在非无菌环境中生产，而产品灌装后最终需通过灭菌措施达到灭菌要求。
比如，最终灭菌的容量为5OⅡlL以上的大容量注射剂由于直接输入血液，因此在其生产的全过程中应采取各种技术措施防止微粒、微生物、内毒素污染，以保证人体用药安全。
在药液配制过程中，应根据具体产品的要求，设置0．22～O．45 Il m的微孔滤膜过滤器对药液进行过滤，以降低药液中微生物、微粒的污染。
大输液所用包装容器，即玻璃瓶和胶塞应按规定进行清洗，包括粗洗、精洗等。
大输液的灭菌是在灌装后进行的，玻璃瓶经灌装、扎盖后，由专用小车运至双扉式灭菌柜。
灭菌设施一般可用水浴式灭菌器，以过热水为灭菌介质，采用水喷淋方式对灌装后药品加热升温和灭菌，灭菌后以循环水冷却。
大输液的灭菌一般应按配液批号进行安排，同一批号需要多个灭菌柜时，应编制亚批号。
1．2 非最终灭菌产品采用非最终灭菌方式生产的无菌分装注射剂一般是不耐热且不能进行成品灭菌的药品，所以必须特别强调药品生产过程中的无菌操作。
其生产作业区的无菌操作与非无菌操作应严格分开，所有从非无菌操作区进入无菌操作区的物料器具必须经过严格灭菌，生产人员应按无菌作业要求进行人净程序。
如在冻干粉针剂的生产洁净室，原辅料需称量后被送入药液配制(包括浓配、稀配)问按药品的要求配制好药液，药液经过设在配液间内的2级或3级过滤，其中必须经过过滤精度为0．22 u m的除菌过滤器后才能送入灌装机被灌装入包装容器(如西林瓶等)。
用于包装冻干粉针的西林瓶须从进瓶间转入洗瓶灭菌间，先由纯水和注射用水清洗后，经灭菌(一般采用干热灭菌法，隧道灭菌装置或灭菌柜)再送入灌装机用于灌装。
而西林瓶的瓶塞在洗塞间，经饮用水、纯水和注射用水清洗后，采用蒸汽灭菌、硅化和干燥后待用。
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
注射剂是一种常见的药物剂型，其灭菌是保证药品质量和安全的重要
环节。
注射剂灭菌工艺研究及验证指导原则是指在注射剂生产过程中，对灭菌工艺进行研究和验证，以确保注射剂的灭菌效果符合要求，从
而保证药品的质量和安全。
注射剂灭菌工艺研究及验证指导原则包括以下几个方面：
一、灭菌工艺研究
灭菌工艺研究是指对注射剂灭菌工艺进行研究，以确定最佳的灭菌工
艺参数。
灭菌工艺参数包括灭菌温度、灭菌时间、灭菌压力、灭菌介
质等。
在灭菌工艺研究中，需要进行灭菌效果试验，以确定最佳的灭
菌工艺参数。
二、灭菌工艺验证
灭菌工艺验证是指对注射剂灭菌工艺进行验证，以确保灭菌效果符合
要求。
灭菌工艺验证需要进行灭菌效果试验和生物指示剂试验。
灭菌
效果试验是指对注射剂进行灭菌处理后，检测灭菌效果的试验。
生物
指示剂试验是指使用生物指示剂对注射剂进行灭菌处理，以检测灭菌
效果的试验。
三、灭菌工艺指导原则
灭菌工艺指导原则是指对注射剂灭菌工艺进行指导的原则。
灭菌工艺指导原则包括以下几个方面：
1. 灭菌工艺应符合国家相关标准和规定。
2. 灭菌工艺应根据注射剂的特点进行研究和验证。
3. 灭菌工艺应确保灭菌效果符合要求。
4. 灭菌工艺应定期进行验证，以确保灭菌效果符合要求。
总之，注射剂灭菌工艺研究及验证指导原则是保证注射剂质量和安全的重要环节。
在注射剂生产过程中，需要严格按照灭菌工艺研究及验证指导原则进行操作，以确保注射剂的灭菌效果符合要求，从而保证药品的质量和安全。
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最终灭菌小容量注射剂工艺设计介绍发表时间：2019-09-10T17:11:16.313Z 来源：《工程管理前沿》2019年第14期作者：郑延鹏王福禄[导读] 在符合《药品生产管理质量规范（2010年修订）》要求下，介绍最终灭菌小容量注射剂工艺设计。
山东省医药工业设计院山东济南 250013摘要：在符合《药品生产管理质量规范（2010年修订）》要求下，介绍最终灭菌小容量注射剂工艺设计。
关键词：《药品生产管理质量规范（2010年修订）》、最终灭菌、小容量注射剂1、引言根据《药品生产管理质量规范（2010年修订）》附录1，无菌药品是指《中国药典》中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药。
无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。
本文主要介绍最终灭菌小容量注射剂工艺设计。
2、小容量注射剂车间设计实例2018年本人曾做过一个原有厂房内改造的最终灭菌小容量注射剂车间的工艺设计，占地面积约1500平米，楼层层高6.9米。
产品为普药类水针，规格为10ml/支，年生产规模900万/支。
2.1生产工艺流程原辅料称量→溶解、定容→粗滤→除菌过滤→灌装、熔封→灭菌、检漏→干燥→灯检→印字包装→装盒→装箱→入库。
2.2生产环境空气洁净级别的要求根据产品特性、工艺和设备等因素，确定无菌药品生产用洁净区的级别。
每一步生产操作的环境都应当达到适当的动态洁净度标准，尽可能降低产品或所处理的物料被微粒或微生物污染的风险。
根据《药品生产管理质量规范（2010年修订）》附录1，无菌药品的生产操作环境可参照下面表格中的示例进行选择。
注：（1）此处的高污染风险是指产品容易长菌、灌装速度慢、灌装用容器为广口瓶、容器须暴露数秒后方可密封等状况；（2）此处的高污染风险是指产品容易长菌、配制后需等待较长时间方可灭菌或不在密闭系统中配制等状况。
根据上表，本项目洗瓶间及其辅助房间设计为D级，原辅料称量、配液、灌装、工器具清洗、暂存及其它辅助房间等设计为C级，理瓶、灭菌、灯检、包装等设计为控制区。
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则引言：注射剂的灭菌过程是确保药品质量和安全的重要环节。
灭菌工艺的研究和验证对于保证注射剂的无菌性至关重要。
本文旨在探讨注射剂灭菌和灭菌工艺的研究以及验证指导原则，以提供指导和参考。
一、注射剂灭菌工艺研究1. 灭菌方法的选择：在注射剂灭菌工艺研究中，首先需要选择合适的灭菌方法。
常见的灭菌方法包括热灭菌、辐射灭菌和化学灭菌等。
根据不同的药品特性和使用要求，选择适当的灭菌方法，确保药品的无菌性。
2. 灭菌工艺参数的确定：灭菌工艺参数的确定是灭菌工艺研究的关键环节。
包括灭菌温度、灭菌时间、灭菌压力等参数的确定。
通过实验研究和数据分析，得出最佳的灭菌工艺参数，以确保药品在灭菌过程中的无菌性。
3. 灭菌效果的评价：灭菌效果的评价是灭菌工艺研究的重要内容。
通过微生物学方法对灭菌后的样品进行检测，评估灭菌效果。
常用的评价指标包括菌落总数、大肠杆菌和金黄色葡萄球菌等。
评价结果的合格性将直接影响灭菌工艺的验证结果。
二、灭菌工艺验证指导原则1. 灭菌工艺验证的目的：灭菌工艺验证的目的是验证所设计的灭菌工艺是否能够确保注射剂的无菌性。
通过严格的验证过程，评估灭菌工艺的有效性和可靠性，为生产实践提供科学依据。
2. 验证样品的选择：灭菌工艺验证需要选择具有代表性的样品进行验证。
样品的选择应考虑到药品的不同特性和使用要求，确保验证结果具有可靠性和可行性。
3. 验证方法的确定：灭菌工艺验证的方法应结合实际情况进行选择。
常用的验证方法包括生物指示物法、物化指标法和微生物学检测法等。
根据不同的药品特性和验证要求，选择适合的验证方法。
4. 验证参数的确定：灭菌工艺验证需要确定合适的验证参数。
包括灭菌温度、灭菌时间和灭菌压力等参数的确定。
通过合理的参数选择，验证灭菌工艺的可行性和有效性。
5. 验证结果的评估：灭菌工艺验证的结果需要进行评估。
根据验证结果，评估灭菌工艺的合格性和可行性。
如果验证结果符合要求，说明灭菌工艺设计合理；如果验证结果不符合要求，需要进行工艺调整和改进。
中国卫生产业无菌产品是指中国药典规定需要进行无菌项目检查的原料药和制剂。
按照生产工艺的不同可将注射剂分为最终灭菌和非最终灭菌两种。
而小容量注射剂是工业生产中常见的制剂。
最终灭菌和非最终灭菌两种剂型在生产工艺上有相近之处,但二者之间存在本质区别。
其区别在于最终灭菌小容量注射剂是在药液灌装时完成灭菌的,而非最终灭菌注射液除了对于药液进行过滤除菌外,还需要对于操作的每个环节和步骤进行无菌控制。
其中灌封和除菌过滤操作应该在无菌操作区中完成,这是二者在生产工艺环节中最大的区别。
无菌药品的生产对于生产的环境、人员和设备的洁净等级要求必须符合GMP 的要求。
在生产过程中应避免药液的二次污染。
下面就结合自身的工作经历讨论下最终灭菌和非最终灭菌在生产工艺上的差异。
1设计的依据不同1.1对于生产环境洁净度的要求不同根据《药品生产质量管理规范(2010年修订)》附录中对于无菌药品的要求。
小容量注射剂采用联动线进行操作时,由于灭菌烘箱和灌封机带有A 级洁净区系统,洗瓶在D 级的操作环境下,灌封操作则在C 级洁净区背境下的A 级洁净区操作,就能够达到最终灭菌药品的环境要求。
而对于采用非最终灭菌操作的药品,洗瓶时在D 级的操作环境下,灌封操作只允许在B 级洁净操作环境下采用局部A 级洁净区操作。
1.2对于着装要求不同对于工作服的式样、选材和穿戴方式,《药品生产质量管理规范(2010年修订)》中做了详细的规定。
即工作服的洁净等级必须和空气洁净等级和操作环境相适应。
无菌操作区的工作服不能与非无菌操作的工作服混淆,并且在清洗、灭菌时应分开进行。
同时,对无菌工作服表面颗粒控制性和微生物方面要求(建议符合IEST-RP-CC 003.3《洁净室及相关受控环境:服装要素》)、无菌手套的无菌无粉性甚至于工作服折叠方式(便于操作人员的无菌更衣)的要求也远远高于非无菌工作服。
1.3对于灭菌操作区的要求不同由于A 级、B 级、C 级、D 级操作区的洁净等级和微生物动态控制的差异性,当物料、设备、容器具等物品从C 级洁净区进入洁净等级高的洁净区(如B 进入级洁净区)要进行严格的消毒灭菌等相关操作,并且保证在期间的传递中不受到二次污染。
以2010版GMP要求为依据，探讨了非最终灭菌产品分装车间的设计要点，并以非最终灭菌小容量水针注射剂产品和冻干粉针注射剂产品为例，对不同形式分装车间的平面布局进行了对比分析。
1、引言无菌药品按生产工艺的不同可分为最终灭菌产品和非最终灭菌产品，后者由于半成品不能采用任何形式的最终灭菌工艺去除微生物，所以需要采用无菌生产工艺进行生产。
常规非最终灭菌小容量注射剂分装车间流程如下：原辅料分别经过浓配、过滤、稀配、除菌过滤等工序，等待分装；检验合格的包装材料（西林瓶或安瓿瓶）经理瓶、洗瓶、烘瓶（灭菌）传至灌装间，灌装操作在A级层流保护下进行；对于冻干粉针产品，灌装完成后先进行半加塞，再冷冻干燥，产品在A级层流下进出冻干机，以保证产品质量，冻干后进行全压塞轧盖，轧盖工序完成后，即完成整个分装过程。
对于小容量水针注射剂产品，灌装完成后无需冻干，直接进行轧盖或封口操作，完成整个分装过程。
灌装工序是分装车间的核心工序，目前多采用洗、烘、灌联动线进行洗瓶，经隧道烘箱灭菌后，在A级层流下自动灌装，整个生产传输过程均在密闭环境下进行，以减少污染保证产品质量。
分装车间是诸多制药企业重要的生产车间之一，科学、合理的车间设计是避免出现生产质量风险的基本前提，是生产出合格产品的重要保障。
2、2010版GMP对非最终灭菌产品生产环境的相关要求2010版GMP对非最终灭菌产品的生产环境洁净度级别要求如下：（1）B级背景下的A级：处于未完全密封状态下产品的操作和转运，如产品灌装（或灌封）、分装、压塞、轧盖等；灌装前无法除菌过滤的药液或产品的配制；直接接触药品的包装材料、器具灭菌后的装配以及处于未完全密封状态下的转运和存放；无菌原料药的粉碎、过筛、混合、分装。
（2）B级：处于未完全密封状态下的产品置于完全密封容器内的转运；直接接触药品的包装材料、器具灭菌后处于密闭容器内的转运和存放。
（3）C级：灌装前可除菌过滤的药液或产品的配制；产品的过滤。
