F-控制图选用流程

控制图使用操作规程生产部事务部1目的对本公司在年度质量回顾中将会用到的控制图的绘制进行操作规定，确保每一张控制图都能正确绘制，从而对生产过程进行分析，持续改进。

2范围适用于本公司质量管理体系内所有控制图的绘制。

3职责3.1细胞车间主管：负责细胞车间控制图的绘制。

3.2纯化车间主管：负责纯化车间控制图的绘制。

3.3制剂车间主管：负责制剂车间控制图的绘制。

3.4 QA 主管：负责QA 室控制图的绘制。

3.5 QC 主管：负责QC 室控制图的绘制。

3.6项目主管：负责研发部控制图的绘制。

3.7工程设备组主管：负责工程设备组控制图的绘制。

4内容4.1控制图的定义：控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图，图上有中心线CL 、上控制限UCL 、下控制限LCL 。

4.2常规控制图的原理4.2.1控制图的形成，将通常的正态分布图转个方向，是自变量增加的方向垂直向上，将σμσμμ3-3、、+分别标为CL 、UCL 、LCL ，这样就得到了一张控制图。

4.2.2控制图的第一种解释：若过程正常，即分布不变，则出现这种点子超过UCL 情况的概率只有1/1000左右；若过程异常，点子超过UCL 情况的概率可能为1/1000的几十乃至几百倍。

用数学语言来说，这就是小概率事件原理：小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生即判断异常。

从图1可知点子在LCL 与UCL 之间的概率为99.73%.图14.2.3控制图的第二种解释：对质量产生的影响的因素按大小可分为：偶然因素、与异常因素。

偶因是过程固有的，始终存在，对质量的影响微小，但难以除去；异因则非过程固有，有时存在，有时不存在，对质量的影响大，但不难出去。

若通过控制手段消除异因后，就只剩下偶因，这是正常波动，根据正常波动，应用统计学原理设计出控制图相应的控制界限，当异常波动发生时，点子机会落在界外，因此点子频频出界就表明存在异常波动。

MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。

本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。

MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。

2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。

3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。

4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。

5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。

6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。

此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。

二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。

控制图八大判异准则－精简顺口溜版控制图八大判异准则－精简顺口溜版口决：（就三句，很简单吧！只要记住以下兰色部分的三句话就行了，不过第一次要对照下面附件中的图看才明白。

）23456，AC连串串（连增或连减）；81514，缺C全C交替转；9单侧，一点在外。

控制图八大判异准则提练（口决、图片对应项目）：1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）6、14交替（连续14点相邻点上下交替）7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）8、1界外（1点落在A区以外）解说：23456，AC连串串（连增或连减）；---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。

81514，缺C全C交替转---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。

9单侧，一点在外---9点在同一侧；一点出A区外。

第四节控制图1控制图——过程控制的工具。

用来表示一个过程特性的图象。

它有两个基本用途：①用来判断过程是否一直受统计控制。

②用来帮助过程保持受控状态。

2控制图的构成：UCLCLLCL取样时间①收集：收集数据并画在图上。

②控制：根据过程数据计算试验控制线识别变差特殊原因并采取措施。

③分析及改进：确定普通变差的大小，并采取减少它的措施。

重复三个阶段，从而不断改进过程。

3控制图的益处：①供正在进行过程控制的操作者使用。

②有助于过程在质量上和成本上能持续地、可预见的保持下去。

③使过程达到：——更高的质量。

——更低的单件成本。

——更高的有效能力。

④为讨论过程的性能提供共同的语言。

⑤区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

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------------- 均值极差控制图与均值标准差控制图的选用
时间：2014-4-11
关键词：均值极差控制图,均值标准差控制图
对计量值控制图，在确定选用均值标准差或者均值极差控制图时应考虑以下几个因素：
对每批数据计算极差要比计算标准偏差简单得多，因此使用均值极差控制图比使用均值标准差控制图简单方便。

这一优点在计算机和计算机未广泛采用之前，对控制图的推广使用有很大影响。

但是在计算机已很普及的今天，特别是使用控制图软件的情况下，这一优点就无关紧要了。

计算标准偏差时要使用一批样本中的每个数据，而极差只涉及一批样本中最大和最小两个数据，未能考虑该批中的其他数据信息，因此均值标准差控制图提供的信息比均值极差控制图更丰富。

通过分析可得，对不同的样本数据个数n，均值极差控制图与均值标准差控制图的相对效率之比如下表所示：
均值标准差控制图与均值极差控制图相对效率与样本量的关系总之，在每批样本数据量较小时，使用均值极差控制图或者均值标准差控制图差别不大。

如果每批样本量大于10，则应该使用均值标准差控制图，而不要使用均值极差控制图。

若每批样本只有一个数据，则应选用单值-移动极差控制图。

MIL-STD-1916抽样标准一、 前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准 >标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。

本标准的目的在鼓励供应商 >供应商建立品质 >品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。

MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、 抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。

2、 建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。

3、 以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。

4、 对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。

5、 把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。

6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术， 避免接收不合格件。

此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。

二、 适用范围1、 本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。

一、按控制图测量性质不同，控制图可分为计量型控制图和计数型控制图两大类。

前者反映产品或过程特性的计量数据,后者反映计数数据。

SPC软件免费下载：计量型控制图又可分为:1)均值-极差(X-R)图:适用于长度,重量,时间,强度,成分以及某些电参数的控制2)均值-标准差(X-S)图:适用于样本较大的过程控制3)单值-移动差(X-Rs)图:只能获得一个测量值或测量成本较高的情形.4)中位数-极差(X-R)图计数型控制图:1)缺陷数(C)控制图:计数检验的个数相对于被检验对象的总体很少时适用.2)百分率(P)图:适用于计数的值所占的比例较大时.2、按控制图用途不同，控制图可分为分析用控制图与控制用控制图。

常规控制图的作用制造业的传统方法有赖于制造产品的生产,有赖于检验最终产品并筛选出不符合规范的产品的质量控制。

这种检验策略通常是浪费和不经济的,因为它是当不合格品产生以后的事后检验。

而建立一种避免浪费、首先就不生产无用产品的预防策略则更为有效。

这可以通过收集过程信息并加以分析,从而对过程本身采取行动来实现。

控制图是一种将显著性统计原理应用于控制生产过程的图形方法，由休哈特(Walter Shewhart)博士于1924年首先提出。

控制图理论认为存在两种变异。

第一种变异为随机变异,由“偶然原因＂(又称为"一般原因")造成。

这种变异是由种种始终存在的、且不易识别的原因所造成,其中每一种原因的影响只构成总变异的一个很小的分量,而且无一构成显著的分量。

然而，所有这些不可识别的偶然原因的影响总和是可度量的,并假定为过程所固有。

消除或纠正这些偶然原因,需要管理决策来配置资源、以改进过程和系统。

第二种变异表征过程中实际的改变。

这种改变可归因于某些可识别的、非过程所固有的、并且至少在理论上可加以消除的原因。

这些可识别的原因称为"可查明原因"或"特殊原因"。

它们可以归结为原材料不均匀、工具破损、工艺或操作的问题、制造或检测设备的性能不稳定等等。