下载文档原格式
题目部分第一章车床工作的基本知识一、判断题(在题末括号内作记号：表示对，×表示错) ，1CM6140车床比C620车床床身上最大工件回转直径要大。
( )2·CQM 6 1 3 2车床型号中的3 2表示主轴中心高为320mm。
( )3·在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。
( )4·使用中滑板刻度盘时，车刀横向进给后，直径切除量刚好等于背吃刀量。
( )5·车床工作中主轴要变速时，必须先停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
r 、6·为了提高生产率，可用长丝杠进行自动进给。
( )二、填空题1·每台机床的型号必须反映出机床的、2·机床型号的编制，是采用定的规律组合排列的。
表示3·C6136型车床：6表示和按一系，主参数折算值为表示为360mm。
组，124．卧式车床由(1)；(4) 一；(5)一；(2) ；(3)——和(6) 等6个主要部分组成。
5．交换齿轮箱是用来把主轴的转动传给一6．进给箱是用来把——的旋转运动传给的。
的。
7．床鞍在——车削时使用；中滑板是——车削和控制时使用；小滑板是车削——时使用。
鬲时，要准确和迅速地掌握背吃刀量，可利用——9．车床上常用的润滑方式有：(1)： (5)： (2)和(6) 等、6种。
1i1再孓丽一级保养周期为j。
保养工作以——工人为主，——工人配合进行。
三、选择题(将正确答案填在空格内)1．卧式车床型号中的主参数代号是用——(中心距加工最大棒料直径床身上最大工件回转直径)2．C6140A车床表示经第——次重大改进的，床身上最大工件回转直径为 mm的卧式车床。
(一二三) (140 400 200)3．车床类分为10个组，其中——代表落地及卧式车床组，代表立式车床组。
(O 1 2 3 4 5 6 7 8 9)4．车床外露的滑动表面一般采用——润滑。
(溅油浇油油绳)四、机床型号解释1．CF61402．￡61363．CM61324．CG6125A5．C52100五、问答题2．机床型号一般应反映哪些内容?3·使用中、小滑板刻度盘时必须注意什么?4·卧式车床一级保养的主要内容是什么?六、计算题l·有一台卧式车床，中滑板刻度盘圆周等分200格，每转1格时，中滑板移动距离为0．02ram，这台车床的中滑板丝杠螺距是多少毫米?2·已知车床中滑板丝杠螺距为5mm，刻度盘圆周等分1 0(]格，试计算：(1)当摇手柄转过1格时，车刀移动了多少毫米?(2)若刻度盘转过20格，相当于将工件直径车小了多少毫米?(3)若将工件直径从70mm一次进给车削到65mm，刻度盘应转过几格?3．车削工件外圆，选用背吃刀量2mm，在圆周等分为200格的中滑板刻度盘上正好转过1／4周，求刻度盘每格为多少毫米?中滑板丝杠螺距是多少毫米?第二章切削原理的基本知识一、判断题(在题末括号内作记号：、／，表示对，×表示错)1．切削运动中，速度较高，消耗切削功率较大的运动是主运动。
模块二车削初级工技能训练本项目参考节数：8 节【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。
强调课堂纪律，活跃课堂气氛。
强调实习纪律，做好安全文明生产。
【复习巩固】1.复习上次课主要学习了小滑板转动角度的计算、车内、外圆锥的方法；转动小滑板车内、外圆锥的步骤和内、外圆锥的检测方法。
播放了车内、外圆锥的视频。
同学们也进行了相应的练习。
通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。
更加深了对车外圆锥的感性认识。
2.提问1）简述转动小滑板法的特点。
2）外圆锥检测的方法有哪些？3）车圆锥孔的常用方法有哪些？3.作业讲评作业完成情况统计表【课题导入】在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工方法。
用多媒体演示切槽和切断，从而引出切槽和切断。
【讲授新课】任务一车外沟槽和切断一、外切槽刀和切断刀的几何角度二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求三、外切槽刀和切断刀的安装要点四、车削外沟槽和切断的方法1．车外沟槽的方法2．切断的方法五、沟槽的检查和测量六、切断刀折断【技能训练】（4小时）一、目标任务1．了解切断的概念和外沟槽的种类。
2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。
4．掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
二、示范操作刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）、安装外切槽刀和切断刀、车削外沟槽和切断、检查和测量沟槽。
三、分组练习（见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。
四、巡回指导1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）。
3．外切槽刀和切断刀的安装技巧。
4．直进法和左右借刀法切断工件。
5．沟槽的检查和测量技巧。
6．正确使用万能角度尺、角度样板和卡钳等量具。
7．车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
令了解沟槽的种类和作用。
令掌握矩形槽和圆弧形槽的车削方法和测量方法。
令理解车沟槽时可能产生的问题和防止方法。
令掌握切断的方法。
令掌握车削沟槽零件加工的方法。
令掌握车削沟槽零件的检测。
令掌握切断时的注意事项。
槽轴，如图3- 1 所示，毛坯尺寸 50 150 mm，材料为45 号钢，分析零件加工工艺。
图3- 1 槽轴1.本任务车削矩形槽和圆形槽，并切断(4mm 处)，毛坯材料为45 钢。
2.掉头，用一夹一顶加工。
3.根据尺寸公差.表面粗糙度的要求，采用先粗后精的加工方法。
切断与车槽是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于刀具的刃磨。
⑴刃磨左侧副后刀面：两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出左侧副后角和副偏角。
⑵刃磨右侧副后刀面：两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出右侧副后角和副偏角。
⑶刃磨主后刀面：同时磨出主后角。
⑷刃磨前刀面和前角：车刀前刀面对着砂轮磨削表面。
⑴切断刀的卷屑槽不宜磨得太深，普通为0.75－1.5mm。
⑵刃磨切断刀和车槽刀的两侧副后角时，应以车刀的底面为基准，用钢尺或者直角尺检查。
⑶刃磨切断刀和车槽刀的副偏角时，要防止下列情况产生：副偏角太大，刀头强度变差，容易折断；副偏角为负值，不能用直进法切削；副切削刃不平直，不能用直进法切削；车刀左侧磨去太多，不能切割有高台阶的工件。
在零件上加工各种形状的槽的操作，叫做切沟槽。
常用的外沟槽有外圆沟槽.45 外沟槽.外圆端面沟槽和圆弧沟槽等。
车槽刀装夹是否正确，对车槽的质量有直接影响。
如矩形车槽刀的装夹，要求垂直工件轴心线，否则车出的槽壁不会平直。
⑴车精度不高.宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给车出。
精度要求较高的沟槽，普通采用二次进给车成。
即第一次进给车沟槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用等宽刀修整。
⑵车较宽的沟槽，可以采用多次直进法切割。
并在槽壁两侧留一定的精车余量，然后根据槽深. 槽宽精车至尺寸。
⑶车较小的圆弧形槽，普通用成型刀车削。
生产实习教案用纸附页
教学内容、方法、过程
切断（槽）刀的几何角度
一、组织教学
1．集合，点名，记考勤。
2、检查工作服，强调安全问题。
二、任务引入
了解切断（槽）刀，了解车外沟槽的方法。
三、任务分析
四、相关知识
切断刀的几何角度
（1）前角切断中碳钢材料时=，切断铸铁材料时=
（2）后角切断塑性材料时取大些，切断脆性材料时取小些，一般取.
（3）副后角
（4）主偏角切断时以横向进给为主，.
（5）副偏角切断刀的两个副偏角必须对称。
否则，会因两边所受切削抗力不
生产实习教案用纸附页
教学内容、方法、过程
均匀而影响平面度和断面对轴线的垂直度。
一般取。
（6）主切削刃宽度主切削力宽度会因切削力太大而振动，同时浪费材料；太窄又会削弱刀体强度。
因此主切削刃宽度可用以下公式计算：
（7）刀体长度
（8）卷屑槽切断刀的卷屑槽不易磨得太深，一般为0.75～1.5mm.
五、任务实施
任务一、切断刀的几何角度
任务二、了解车外沟槽的方法
六、任务评价
通过讲解使学生对CA6140卧式车床进行了解、认识、熟悉，牢记润滑保养车床，养成良好的实习习惯以及车削阶台轴的方法.通过提问的方式使学生加强牢记内容，达到学以致用的效果。
润滑保养车床及实习安全是实习教学重中之重的环节，要加强教育，在平时的教学中应适时提醒。
提醒学生带好工作服，卡尺，防护镜，书及笔记本和笔。
切断和车外沟槽
一、切断刀与切槽刀
切断刀与一般的切槽刀的形状大致相同，当加工窄槽时，切槽刀刀头宽度等于槽宽。
切断刀虽不受槽宽限制，但也不能太窄、太宽，浪费金属材料及因切削力太大而引起振动。
太窄，刀头容易折断。
通常切断刀刀头宽度a可按下面经验公式确定。
a≈（0.5～0.6）D(mm) (2-3-1)
式中D----- 工件直径（mm)
切槽刀刀头的长度根据加工具体情况确定，一般不宜太长。
断刀刀头的长度应大于将工件切断时的切入深度2～3mm。
前角，切断中碳钢料时，γ=20°～30°
切断铸铁时γ=0°～10°
为了使切削顺利，切断刀的前面上应磨出一个浅的卷屑槽，一般深度为0.75～1.5mm ,长度应超过切入深度。
使用硬质合金切断刀，为了使切屑顺利排出，可将主刀刃两边倒角或将主刀刃磨成人字形。
高速切断时，为防止刀片脱焊，必须加注充分的切削液，刀杆下面做成凸出的圈弧形是为了增加刀头的支承强度。
弹性切断刀是将片状的高速钢刀片装夹在弹性刀杆内而成的，这样可以节约高速钢材料。
当走刀量太大时，弹性刀杆由于受力而变形，因刀杆弯曲中心在上面，刀头会自动向下退让出一些，所以切割时不容易因扎刀而把切断刀折断。
二、切断与切槽的方法
1、车刀的安装与注意事项
（1)切断刀不宜伸出过长，同时切断刀的中心线必须装得与工件轴线垂直，以保证两副偏角的对称。
（2）切断实心工件时，切断刀必须装得与工件轴线等高，否则不能切到中心，而且容易崩刃甚至折断车刀。
( 3 ）切断刀底平画如果不平，安装时会引起两副后角不对称。
( 4 ）切断毛坯表面的工件前，最好用外圆车刀把工件先车圆，或开始时尽量减小走刀量，进刀要慢些，否则，较大的冲击力容易损坏车刀。
( 5 ）用手动进刀切断时，应注意走刀的均匀性，并且不得中途停止走刀，否则车刀与已加工面产生不断摩擦，造成迅速磨损。
如果加工中必须停止走刀或停车，则应先将车刀退出。
（6）用卡盘装夹工件切断时，切断位置应尽可能靠近卡盘。
否则容易引起振动，或使工件抬起压断切断刀。
( 7 ）切断一夹一顶装夹的工件时，工件不应完全切断，应卸下工件后再调敲断。
2、切断与切槽的方法
(1）正车切断法：切断一般都采用这种方法，即主轴正转，横向走刀进行车削。
横向走刀可以手动也可机动。
当机床刚性不够好时，切断过程中可采用分段切削法。
这样使切刀比直切法减少一个摩擦面，便于排屑和减少振动。
( 2 ）反车切断法：对于大而重的工件采用反车切断法，因车刀对工件的作用力与工件的自重力的方向相同，不容易引起振动，而且排屑较顺利。
采用反车切断法时卡盘应有防松装置，同时因为刀架受到的力是向上的，故
刀架等要有足够的刚性。
反车切断法的缺点是难于现察切削过程中的具体情况。
( 3 ）切槽的方法：车削宽度不大的沟槽，可以用主刀刃宽度等于槽宽的车刀一次直进车出。
较宽的沟槽，用切槽刀分几次吃刀，先把柄的大部余量车去，在槽的两侧和底部留有精车余量。
最后根据槽的形状将车刀的主刀刃及后面磨成需要的形状进行车削。
切断时，由于切断刀伸入槽内，周围被工件和切屑包围，散热条件很差。
为了降低切削区域的温度，应在切断时浇注充分的切削液进行冷却。
3、切断和车外沟槽时的切削用量
( 1 ）吃刀深度：切断和车沟槽的吃刀深度就是切断刀的主刀刃的宽度。
( 2 ）走刀量：由于切断刀和切槽刀的刀头强度比其他车刀低，所以应适当减小走刀量。
但也不能太小，走刀量太小时，切断刀后面与工件产生强烈摩擦和引起振动。
一般用高速钢车刀车钢料时，s=0.05～0.1mm/r；车铸铁时，s=0.1～0.2mm / r 。
用硬质合金车刀车钢料时, s =0.1～0.2mm / r; 车铸铁时, s=0.15～0.25 mm / r 。
( 3 ）切削速度：用高速钢车刀车钢料时，v＝30～40m/min；车铸铁时，v＝15～25m/min。
用硬质合金车刀车钢料时，v＝80～120m/min；车祷铁时，v＝60～100m/min。
4、切断时常见的问题
（1）切断时的振动：在切断工件时，由于切断刀周围被工件和切屑包围，受到很大的径向力，主切削刃与工件接触时间又比较长，散热情况也不好，排屑也比较困难，因此容易产生振动。
为防止振动，可采用如下的，各种方法：
①适当增大前角，以减小切削阻力。
适当减小后角，以增强刀头的强度。
②在切断刀主刀刃中间磨出R0.5mm左右的凹槽(消振槽)。
这样不仅能起消振作用，而且能起导向作用保证的平直性。
③选择适当的主刀刃宽度。
④对于大而重的工件采用反切法。
⑤在切刀伸入工件部分的刀杆下面做成鱼肚形或其它合理形式，以增强刀头的刚性。
⑥适当减小车床主轴、中拖板和小拖板的间隙。
（2）切断刀折断：因为切断刀刀头窄小，强度低，切削条件差，切削力较大等原因，切断时最容易出现刀头折断的问题。
其解决方法也是在增加刀头强度，改善切削条件和减小切削力等方面着手，防止振动的方法在这里也都适用。
此外再补充几点：
①刃磨切断刀时，角度一定要正确，尤其是副偏角和副后角不能磨得太大，也不能太小，而且要对称。
②装刀时要装正，且要对准工件的中心，允许主刀刃低于工件中心0.1～0.25mm。
③走刀量不能太大，要选得适当。
④切断刀前角不能太大，中拖板不能松动，否则易产生扎刀，而使切断刀折断。
（3）控制切屑流出方向的方法：切屑的形状和排出方向对切刀的使用寿命，工件的表面现象粗糙度及生产效率都不得有很大影响，所以在切断时，控制切屑形状和流出方向是一个重要问题。
在加工钢类工件时，切屑成发条状卷曲，排屑就困难，增加了切削力，容易造成扎刀和损伤已加工的表面。
若切屑成片状，也会
影响切屑排出，容易造成扎刀。
理想的切屑是成直线状自动流出，然后再卷成宝塔形或发条形。
为了达到该目的，可采取下列措施。
①在车刀上磨出3°左右的刃倾角，主刀刃要左高右低。
刃倾角太小，切屑在已切好的槽中易呈发条状，不能理想排出；刃倾角太大，刀尖对不准工件中心，排屑也困难，而且容易损伤工件表面，并使被切断的工件歪斜，造成扎刀而损坏刀具。
②把切刀的刀尖角磨成120°～160°，并在刀尖处磨成宽1～1.5mm的平刃，使切屑变窄，排出顺利。
③卷屑槽的大小和深度要根据走刀量和工件直径的大小来决定。
走刀量大，断屑槽就相应增大，但断屑槽的深度不宜过深。
