磨削的基本特点及机理

磨削的工艺特点及应用范围磨削是一种通过将磨料与工件接触并相对运动，以去除工件表面的材料来达到加工目的的工艺。

它是机械加工中常用的一种精密加工工艺，具有以下几个特点和应用范围。

首先，磨削具有高精度的特点。

由于磨削采用磨料的物理磨损作用，能够在工件表面形成较高的精度和光洁度。

这使得磨削可以在高要求的部件上进行加工，如模具、精密仪器零部件等。

其次，磨削具有高表面质量的优势。

由于磨削可产生微细破碎和位移切削，所以能够在工件表面形成比较光滑及均匀的表面。

磨削加工可将工件表面粗糙度控制在很低的范围内，以满足高精度零部件的要求。

第三，磨削可以加工各种材料。

由于磨料多种多样，几乎可以加工所有的工程材料，如钢、铸铁、有色金属、陶瓷、石材等。

而且磨削还可以加工硬度高、韧性好的材料，如硬质合金、高速钢等。

因此，磨削具有广泛的应用范围。

第四，磨削是一种高效率的加工方法。

尽管磨削是一种相对慢速的金属切削方式，但具有高的切削效率。

这是由于磨削通过很薄的材料去除率来实现加工，而它的单位材料去除率比其他加工方法要高得多。

此外，磨削可以实现连续加工，大大提高了生产效率。

第五，磨削可以加工各种形状的工件，如平面、曲面、孔等。

通过不同形状的磨具和磨料，可以加工出各种不同形状和精度要求的工件。

并且，由于磨削是一种柔性的加工方法，它可以根据加工需要进行不同的修整，以满足不同的要求。

最后，磨削还可以改善材料的机械性能和表面质量。

通过磨削可以降低材料的表面硬度和残余应力，从而提高材料的疲劳寿命和抗腐蚀性能。

此外，磨削还可以消除工件的加工硬化层，提高工件的尺寸精度和表面质量。

总之，磨削是一种高精度、高效率、多功能的加工方法。

它在航空航天、汽车、机床制造、电子仪器、模具制造等领域广泛应用。

在未来，随着科学技术的不断发展，磨削将更加趋向智能化，更好地满足不同领域对于精密加工的需求。

磨削加工的工艺特点磨削加工是指通过磨削工具与工件相互作用，以削除工件表面的金属层来改变工件形状、尺寸与表面质量的一种加工方法。

它具有以下的工艺特点：1. 磨削加工是一种高精度加工方法。

磨削加工能够实现极高的加工精度与表面质量要求，通常能够达到工件表面的精度及其低的Ra值。

2. 磨削加工能够实现高硬度材料的加工。

磨削加工适用于各种各样的工件材料，包括高硬度材料，如合金钢、铸造铁、硬质合金等。

3. 磨削加工是一种没有侵蚀性的加工方法。

由于磨削加工不需要进行物理或者化学的反应，因此不会在工件表面形成氢脆、表面扭曲、残余应力等不良影响，从而保持了工件的原有性能。

4. 磨削加工能够实现多种形状的加工。

由于磨削加工中采用的磨削工具多种多样，如磨轮、砂轮、磨棒等，因此能够实现各种形状、轮廓的工件加工。

5. 磨削加工对于不同材料可以选择不同的磨削工艺。

不同的材料有不同的磨削工艺要求，而磨削加工则可以根据不同材料的特性选择不同的磨削工艺参数，从而实现最佳的加工效果。

6. 磨削加工具有较高的生产效率。

虽然磨削加工相对于其他加工方法来说比较耗时，但是相对于传统的粗加工和磨床加工来说，磨削加工能够大大提高加工效率。

7. 磨削加工有较高的自动化程度。

随着数控技术的发展，磨削加工已经实现了高度的自动化，减少了人为操作的影响，提高了加工的稳定性和一致性。

总之，磨削加工具有高精度、高硬度、无侵蚀、多形状、材料可选择性、生产效率高以及高自动化程度的工艺特点。

这些特点使得磨削加工在精密零件制造、模具制造、航空航天领域以及高精度传动装置等方面都有着广泛的应用。

尽管磨削加工在实际应用中仍存在着一些问题，如加工效率低、磨削热引起的负面影响等，但是随着技术的不断发展和进步，这些问题可以逐渐得到解决，使得磨削加工在工业生产中发挥更大的作用。

磨削加工都有哪些类型及原理特点《磨削加工》以制造工艺为主线，数据与方法相结合，汇集了我国多年来工艺工作的成就和经验，反映了国内外现代工艺水平及其发展方向。

工艺基础包括车削、镗削、铣削、锯削、钻削、扩削、铰削、拉削、刨削、插削、磨削加工，齿轮、蜗轮蜗杆、花键加工，螺纹加工，特种加工，精密加工和纳米加工，高速切削，难加工材料的切削加工，表面工程技术。

主要包括磨削原理、磨削液、磨床与磨床夹具、磨料磨具、磨削加工工艺等内容。

磨削加工磨削加工1、外圆磨削主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。

磨削时，工件低速旋转，如果工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，称为纵向磨削法。

如果砂轮宽度大于被磨削表面的长度，则工件在磨削过程中不作纵向移动，而是砂轮相对工件连续进行横向进给，称为切入磨削法。

一般切入磨削法效率高于纵向磨削法。

如果将砂轮修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。

2、内圆磨削主要用于在内圆磨床、万能外圆磨床和坐标磨床上磨削工件的圆柱孔、圆锥孔和孔端面。

一般采用纵向磨削法。

磨削成形内表面时，可采用切入磨削法。

在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。

内圆磨削时，由于砂轮直径小，磨削速度常常低于30米/秒、耐磨性是普通砂轮的20-100倍，极大的减少了砂轮的修正及更换频率。

3、平面磨削主要用于在平面磨床上磨削平面、沟槽等。

平面磨削有两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削，一般使用卧轴平面磨床，如用成形砂轮也可加工各种成形面；用砂轮端面磨削的称为端面磨削，一般使用立轴平面磨床。

4、无心磨削一般在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆。

磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。

当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1°～6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作纵向进给运动，这称为贯穿磨削。

3）磨削加工特点3）磨削加工特点（1）能获得很高的加工精度和低的表面粗糙度n 磨粒上锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米；残留面积的高度小，有利于形成光洁的表面；n 磨床有较高的精度和刚度，并有实现微量进给机构，可以实现微量切削；（2）砂轮有自锐作用n 磨削过程中，磨钝了的磨粒会自动脱落而露出新鲜锐利的磨粒。

n 实际生产中，有时就利用这一原理进行强力磨削，以提高磨削加工的生产率。

（3）磨削温度高n 磨削时的切削速度为一般切削加工的10～20倍，磨粒多为负前角切削，挤压和摩擦较严重，磨削时滑擦、刻划和切削三个阶段所消耗的能量绝大部分转化为热量。

n 砂轮本身的传热性很差，大量的磨削热在短时间内传散不出去，在磨削区形成瞬时高温，有时高达800～1000 ℃。

n 大部分磨削热将传入工件，降低零件的表面质量和使用寿命。

n 向磨削区加注大量的切削液起冷却、润滑作用，不仅可降低磨削温度，还可以冲掉细碎的切屑和碎裂及脱落的磨粒，避免堵塞砂轮空隙，提高砂轮的寿命。

（4）磨削的背向力大n 磨削外圆时，总磨削力分解为磨削力Fc、进给力Ff和背向力Fp 3个相互垂直的分力。

n 磨削力Fc决定磨削时消耗功率的大小，在一般切削加工中，切削力Fc比背向力Fp大得多；而在磨削时，背向磨削力Fp大于磨削力Fc（一般2～4倍）。

n 进给力最小，一般可忽略不计。

n 背向力Fp不消耗功率，但它会使工件产生水平方向的弯曲变形，直接影响工件的加工精度。

例如纵磨细长轴的外圆时，由于工件的弯曲而产生腰鼓形。

（三）外圆面的光整加工1．研磨(lapping)把研磨剂放在研具与工件之间，在一定压力作用下研具与工件作复杂的相对运动，通过研磨剂的微量切削及化学作用，去除工件表面的微小余量，以提高尺寸精度、形状精度和降低表面粗糙度。

研磨方法：手工研磨和机械研磨工件安装在车床两顶尖间作低速旋转（20～30m/min），研具（手握）在一定压力下沿工件轴向作往复直线运动, 直至研磨合格为止。

磨削原理3.7 磨削原理磨削是用砂轮作刀具磨削工件的主要方法之一。

它不仅能加工一可以加工一般刀具难以加工的材料磨削加工的精度可以达到IT60.02~1.25μm。

磨削加工不适合软的材料。

削工件的加工过程，是零件精加工加工一般材料(如钢、铸铁等)，还的材料(如淬火钢、硬质合金等)。

~IT4，表面粗糙度Ra值可达适合磨削铝、铜等有色金属及较1.磨料：即砂轮中的硬质颗粒。

2.粒度粒度是指磨料颗粒的大小。

粒度号小的磨粒称为微粉，其号数越小，表示微粉从粗到细依次为W63、W50、W W7、W5、W3.5、W2.5、W1.5、W 度，粒度号W表示微粉，阿拉伯数字表示表示颗粒的大小为40~28μm。

砂轮的粒度对工件表面的粗糙度和磨削深度可以增加，磨削效率高，但表工作标表面上单位面积内的磨粒多，好的表面质量，但磨削效率比较低。

摩擦大，发热量大，易引起工件烧伤。

度号越大，表示磨料颗粒越小。

颗粒更表示磨料的颗粒也越小，亦即粒度越细W40、W28、W20、W14、W10、W1.0、W0.5。

微粉用显微镜测量其粒字表示磨粒的实际宽度尺寸。

例如W40度和磨削效率有较大的影响。

磨粒大，但表面质量差。

反之，磨粒小，在砂轮，磨粒切削刃的等高性好，可以获得较。

另外，粒度细砂轮与工件表面之间的。

3.结合剂结合剂用来将磨料粘合起来，使之影响砂轮的硬度、强度。

结合剂的名称及由于砂轮在高速旋转中进行磨削加击载荷以及强腐蚀性切削液的条件下工合剂本身的耐热、耐蚀性能，就成为结合使之成为砂轮。

结合剂的种类及其性质名称及其代号见表3-13。

削加工，而且又是在高温、高压、强冲下工作，所以磨料粘接的牢固程度，结为结合剂的重要要求。

4.硬度硬度是指砂轮表面上的磨粒在外力易脱落，表明砂轮的硬度低，反之，轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概成不同硬度的砂轮，它主要取决于结合艺。

根据GB/T2484—94标准，砂轮的硬、D、E、F、G、H、J、K、L、M、外力作用下脱落的难易程度。

磨削加工的特点是什么？磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结果。

磨削的基本特点如下：1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高。

普通外圆磨削时v=35m/s，高速磨削v ＞50m/s。

磨削产生的切削热80%～90%传入工件(10%～15%传入砂轮，1%～10%由磨屑带走)，加上砂轮的导热性很差，易造成工件表面烧伤和微裂纹。

因此，磨削时应采用大量的切削液以降低磨削温度。

2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值加工精度可达IT6-IT4，表面粗糙度值可达Ra0.8-0.02μm。

磨削不但可以精加工，还可以粗磨、荒磨、重载荷磨削。

3.磨削的背向磨削力大因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径rn较大，导致背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大。

会引起工件、夹具及机床产生弹性变形，影响加工精度。

因此，在加工刚性较差的工件时(如磨削细长轴)，应采取相应的措施，防止因工件变形而影响加工精度。

4.砂轮有自锐作用在磨削过程中，磨粒有破碎产生较锋利的新棱角，及磨粒的脱落而露出一层新的锋利磨粒，能够部分地恢复砂轮的切削能力，这种现象叫做砂轮的自锐作用，有利于磨削加工。

5.能加工高硬度材料磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等。

但不宜精加工塑性较大的有色金属工件。

残阳渐逝，血红冲天。

半是夕阳余光，半是狰狞血雨。

是的，血，到处都是冷腥的鲜血。

整个皇宫之内，血流成河，白玉理石全被洗涮成黑红之色，到处是断壁残肢，尸横一片，到处是厮杀后的痕迹。

“为什么？”百里冰左手紧捂着胸口，瞪大着眼睛看着对面十米敌对方处，挥手点兵之人。

那是她的未婚夫，她倾尽一生所爱之人。

亦是绝杀她百里一族，将她迫入绝境之人。

她不懂，为何倾尽所有的爱，换来的是百里一族的灭顶之灾。

磨削的名词解释磨削，是一种常见的加工工艺，广泛应用于金属加工、石材加工、木材加工等领域。

它是通过使用磨具与工件之间的相对运动来去除材料的一种方法。

磨削可以用于改善工件的尺寸精度、表面质量和形状精度，以满足不同行业的需求。

在工业生产中，磨削被用于制造各种产品，比如汽车引擎的配件、飞机发动机的零部件、精密仪器仪表以及各类工具刀具等等。

磨削广泛应用的原因之一是它相对于其他加工方法，如铣削、车削等，具有较高的加工精度和表面质量。

磨削过程中，磨具是至关重要的工具，它是用于切削和磨砂的工作部分。

磨削中最常用的磨具是砂轮，砂轮由磨砂颗粒和胶结剂组成。

砂轮具有不同的形状、尺寸和粒度，用于满足不同工件的加工需求。

在磨削过程中，砂轮通过高速旋转产生的切削力和磨粒与工件表面发生相互作用，将工件上的材料磨削下来，从而达到修磨、加工、抛光等目的。

除了砂轮，磨削中还会使用其他类型的磨具，比如研磨棒、砂带等。

这些磨具根据不同材料和加工需求，具有不同的特点和用途。

例如，砂带具有较大的磨削面积，适用于较大面积的修整和平整加工；而研磨棒则适用于狭窄和不规则表面的修磨。

磨削过程的参数与结果密切相关。

磨削的参数包括磨削速度、进给速度、切削深度等。

这些参数的选择取决于工件的材料性质、形状复杂程度以及所需加工精度。

不同的参数设置会对加工结果产生重要影响。

例如，对于加工精度要求较高的工件，一般会选择较小的切削深度和较高的进给速度，以获得更好的表面质量和精度。

磨削的过程也会产生热量，对工件产生热影响。

为了避免过高的温度对工件的影响，常常需要使用冷却液来冷却工件和磨具。

冷却液的使用可以有效降低磨削过程中的温度，减少材料热变形和表面氧化的可能。

磨削技术的发展中，还涌现出了一些创新的方法和技术。

例如，电火花磨削、超声波磨削等。

这些新技术在一些特定的工件加工中发挥了重要作用，为加工行业带来了更多的可能性。

总之，磨削是一种重要的加工方法，它可以提供更高的加工精度和表面质量，满足不同行业的需求。