磨削机理

耐磨材料的磨损机理研究耐磨材料是一类能在磨损条件下保持较高耐磨性能的材料，它们广泛应用于工业生产中的磨损环境中。

然而，耐磨材料仍然存在一定程度的磨损。

因此，研究耐磨材料的磨损机理对于改进其性能和延长使用寿命具有重要意义。

一、磨损机理的基本概念磨损是指材料表面在摩擦或其他机械作用下逐渐失去物质的过程。

磨损机理是指导致磨损过程发生的各种因素和机制。

磨损主要分为三种类型：磨削磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损。

磨削磨损是由于颗粒在材料表面与其它材料之间的相对运动中引起的磨损。

疲劳磨损是由于材料的重复应力加载引起的破裂和磨损。

腐蚀磨损是由于材料与介质之间的化学或电化学反应引起的磨损。

二、磨损机理的研究方法磨损机理的研究通常采用实验方法和理论模型相结合的方式进行。

实验方法主要包括摩擦磨损试验和磨损机理分析。

摩擦磨损试验可以模拟实际工作条件下材料的磨损过程，通过测量磨损量和观察磨损形貌等参数来评估材料的耐磨性能。

磨损机理分析则通过对磨损表面的观察、扫描电镜分析等手段来揭示磨损的机理和过程。

理论模型则是通过建立材料磨损的数学模型，从而定量地描述磨损过程和磨损机理。

三、磨损机理的影响因素耐磨材料的磨损机理受到多种因素的影响。

首先是材料的力学性能，包括硬度、强度和韧性等。

硬度是表征材料耐磨性能的重要指标，硬度较高的材料通常具有较好的耐磨性能。

其次是摩擦条件，包括摩擦力、摩擦速度和工作温度等。

摩擦力和摩擦速度的增加都会导致材料的磨损加剧。

此外，介质以及杂质的存在也会对耐磨材料的磨损机理产生一定的影响。

四、耐磨材料的改进策略为了改进耐磨材料的耐磨性能，可以采取多种策略。

一方面，可以通过优化材料的组织结构和成分，例如通过合金化、热处理或表面改性等方式来增加材料的硬度、强度和韧性等力学性能。

另一方面，可以通过涂层或复合材料等方式增加材料的摩擦和磨损性能，例如通过在材料表面涂覆一层硬度较高的薄膜来提高耐磨材料的耐磨性能。

此外，加工工艺的改进也有助于提高耐磨材料的性能，例如通过冷加工、表面处理等方式来优化材料的结构和性能。

砂带磨削是由砂带、接触轮、张紧轮、工作台等基本部件组成。

接触轮的作用在于控制砂带磨粒对工件的接触压力而使砂带磨粒切削。

张紧轮起张紧砂带的作用，是用铸铁或钢制成的滚轮。

下面本文就来具体介绍一下机械零件砂带磨削的机理和特点。

一、砂带磨削的一般机理接触轮的作用在于控制砂带磨粒对工件的接触压力而使砂带磨粒切削。

接触轮一般用钢或铸铁做心，其上浇注一层硬橡胶制成。

橡胶越硬，金属磨除率越高，而轮面较软，则磨削表面粗糙度值较低。

张紧轮起张紧砂带的作用，是用铸铁或钢制成的滚轮。

张紧力大时，磨削效率高。

由于砂带磨粒排列整齐均匀，具有较小的负前角与较大的后角，且可使磨粒同时参加切削，因此效率高，磨削热产生少、散热效果好。

与砂轮磨削相似，切屑的形成也有弹性摩擦变形、刻划、切削三个阶段，但砂带由于具有上述优点，使磨削工件表面残余应力和加工硬化深度均大大低于砂轮磨削。

二、砂带磨削的特点1、砂带磨削效率高，有很高的金属切除率。

其效率巳达到铣削的10倍、普通砂轮磨削的5倍。

由于摩擦产生热量少，且磨粒散热时间间隔长，可有效减少工件变形、烧伤，有“冷态”磨削之称。

加工精度一般可达普通砂轮磨削的加工精度，有的尺寸精度可达±0.005mm，最高可达0.0012mm，平面度可达0.001mm。

2、砂带与工件柔性接触，具有较好的跑合、抛光作用，可磨削各种复杂的成形面。

工件表面粗糙度可达0.8—0.2微米。

3、适应性强，可在普通车床、立车、龙门刨床等利用砂带磨头对外圆、内圆、平面等进行磨削加工。

4、设备结构简单。

接触轮很少磨损，可使砂带保持恒速；传动链短，增加了磨削的稳定性，机床功率利用率达85%以上。

5、辅助时间少，工件一次定位以后，可多次更换砂带完成全部加工，无需像砂轮那样进行平衡及修整工作。

6、操作简单、维修方便，安全可靠，机床有较高的抗震性。

influence of work material on grinding forces本文针对工作材料对磨削力的影响进行了深入研究。

通过对不同材料的磨削试验，分析了磨削力与工作材料的关系，并探讨了不同材料的磨削机理。

研究结果表明，工作材料的硬度、强度、韧性等物理性质对磨削力有着重要影响。

同时，工作材料的结构、表面粗糙度、温度等因素也会影响磨削力的大小和变化规律。

本文研究成果对于提高磨削加工效率、优化磨削工艺具有重要的实际应用价值。

关键词：工作材料；磨削力；磨削机理；磨削加工效率；磨削工艺1. 引言磨削是一种常见的金属加工方法，广泛应用于航空、汽车、机械制造等领域。

磨削加工的质量和效率受到多种因素的影响，其中工作材料是磨削过程中最重要的因素之一。

工作材料的物理性质、结构和表面粗糙度等因素都会影响磨削力的大小和变化规律，从而影响磨削加工的效率和质量。

本文旨在通过实验研究，探讨工作材料对磨削力的影响规律，并分析不同材料的磨削机理，为提高磨削加工效率、优化磨削工艺提供参考。

2. 实验方法2.1 实验设备本实验采用万能磨床进行磨削试验。

磨削头采用金刚石砂轮，直径为150mm，粒度为120目。

磨削头和工件之间的距离为0.1mm。

实验过程中，磨削头的转速为3000r/min，磨削深度为0.05mm，磨削速度为10m/min。

2.2 实验材料本实验选用了以下四种材料进行磨削试验：1. 铜材：纯度为99.9%，硬度为75HV。

2. 铝材：纯度为99.5%，硬度为80HV。

3. 钢材：碳素含量为0.4%，硬度为220HV。

4. 不锈钢材：含铬量为18%，硬度为180HV。

2.3 实验步骤1. 将磨削头安装在磨床上，调整磨削头和工件之间的距离。

2. 将工件放置在磨床上，调整工件的位置和角度，使其和磨削头保持一定的接触面积。

3. 开始磨削试验，记录磨削力和磨削时间的变化情况。

4. 换用不同材料进行磨削试验，重复上述步骤。

磨削裂纹产生机理与防止措施简介：磨削加工在机械制造行业中广泛地被应用，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常显现大量的较规定排列的裂纹——磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更紧要的是还直接影响零件的质量。

一、磨削裂纹的产生机理磨削裂纹的产生是磨削热引起的，磨削时零件表面的温度可能高达820～840℃或更高。

淬火钢的组织是马氏体和肯定数量的残余奥氏体，处于膨胀状态（未经回火处理尤为关键字：刀具夹具切削铣削车削机床测量磨削加工在机械制造行业中广泛地被应用，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常显现大量的较规定排列的裂纹——磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更紧要的是还直接影响零件的质量。

一、磨削裂纹的产生机理磨削裂纹的产生是磨削热引起的，磨削时零件表面的温度可能高达820～840℃或更高。

淬火钢的组织是马氏体和肯定数量的残余奥氏体，处于膨胀状态（未经回火处理尤为严重）。

假如将其表面快速加热至100℃左右并快速冷却时，必定将产生收缩，这是第一次收缩。

这种收缩仅发生在表面，其基体仍处于膨胀状态，从而使表面层承受拉应力而产生微裂纹，这是第一种裂纹。

当温度升至300℃时，表面再次产生收缩，从而产生第二种裂纹。

马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的加添而增大，故碳素工具钢和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。

淬火钢中的残余奥氏体，在磨削时受磨削热的影响即发生分解，渐渐变化为马氏体，这种新生的马氏体集中于表面，引起零件局部体积膨胀，加大了零件表面应力，导致磨削应力集中，连续磨削则简单加速磨削裂纹的产生；此外，新生的马氏体脆性较大，磨削也简单加速磨削裂纹的产生。

另一方面，在磨床上磨削工件时，对工件既是压力，又是拉力，助长了磨削裂纹的形成。

假如在磨削时冷却不充分，则由于磨削而产生的热量，足以使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成为淬火马氏体。

因而使表面层产生附加的组织应力，再加上磨削所形成的热量使零件表面的温度上升极快，这种组织应力和热应力的迭加就可能导致磨削表面显现磨削裂纹。

微磨削加工技术微磨削加工技术主要分为精密和超精密磨削技术。

1 精密与超精密磨削的机理精密磨削一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮，主要靠对砂轮的精细修整，使用金刚石修整刀具以极小而又均匀的微进给(1O一15 mm／min)，获得众多的等高微刃，加工表面磨削痕迹微细，最后采用无火花光磨，由于微切削、滑移和摩擦等综合作用，达到低表面粗糙度值和高精度要求。

超精密磨削采用较小修整导程和吃刀量修整砂轮，靠超微细磨粒等高微刃磨削作用进行磨削u J。

精密与超精密磨削的机理与普通磨削有一些不同之处。

1)超微量切除。

应用较小的修整导程和修整深度精细修整砂轮，使磨粒细微破碎而产生微刃。

一颗磨粒变成多颗磨粒，相当于砂轮粒度变细，微刃的微切削作用就形成了低粗糙度。

2)微刃的等高切削作用。

微刃是砂轮精细修整而成的，分布在砂轮表层同一深度上的微刃数量多，等高性好，从而加工表面的残留高度极小。

3)单颗粒磨削加工过程。

磨粒是一颗具有弹性支承和大负前角切削刃的弹性体，单颗磨粒磨削时在与工件接触过程中，开始是弹性区，继而是塑性区、切削区、塑性区，最后是弹性区，这与切屑形成形状相符合。

超精密磨削时有微切削作用、塑性流动和弹性破坏作用，同时还有滑擦作用。

当刀刃锋利，有一定磨削深度时，微切削作用较强；如果刀刃不够锋利，或磨削深度太浅，磨粒切削刃不能切人工件，则产生塑性流动、弹性破坏以及滑擦。

4)连续磨削加工过程。

工件连续转动，砂轮持续切人，开始磨削系统整个部分都产生弹性变形，磨削切人量(磨削深度)和实际工件尺寸的减少量之间产生差值即弹性让刀量。

此后，磨削切人量逐渐变得与实际工件尺寸减少量相等，磨削系统处于稳定状态。

最后，磨削切入量到达给定值，但磨削系统弹性变形逐渐恢复为无切深磨削状态引。

2 精密与超精密磨床的发展精密磨床是精密磨削加工的基础。

当今精密磨床技术的发展方向是高精度化、集成化、自动化。

英国Cranfield大学精密工程公司(CUPE)是较早从事超精研制成功的OAGM2500大型超精密磨床是迄今为止最大的超精密磨削加工设备，主要用于光学玻璃等硬脆材料的超精密磨削加工 J。

低粗糙度值磨削是一种严格而复杂的新工艺技术，它依靠精度高、性能优良的机床、砂轮的精密修整技术与一定的操作技能。

我国从20世纪80年代初就开始推广镜面磨削，当时在普通外圆磨床上，用精密修整石墨砂轮达到镜面磨削要求。

我国开发出的高精度半自动外圆磨床、高精度平面磨床等，在新型磨床上还配备有磨削指示仪等检测仪器，为发展低粗糙度值磨削提供了设备条件。

一、低粗糙度磨削机理（一）微刃的切削作用水性磨削液厂家“联诺化工”发现低粗糙度值磨削系采用较小的修整导程和修整进给量精细修整砂轮，使磨粒产生细微的破碎而产生很多等高微刃，磨削时，用很小的磨削用量进行磨削，在砂轮很多微刃精细切削和摩擦抛光作用下而形成低粗糙度值表面。

（二）微刃的等高性作用砂轮经精细修整后，要求微刃在砂轮表面分布呈等高性，这些等高的微刃能从工件表面上切除极薄的余量，并能消除一些微量的缺陷和误差。

磨削液厂家“联诺化工”发现为了达到等高性要求，除修整用量要小以外，机床的精度和震动等也有很大的影响。

（三）微刃的摩擦抛光作用砂轮刚修整后得到的微刃比较锋利，切削作用强。

磨削液厂家“联诺化工”发现随着磨削时间的增加，微刃逐渐被磨钝，这时微刃的等高性也进一步得到改善，切削作用减弱，而摩擦抛光作用增强。

在磨削区高温作用下使金属软化，钝化的微刃在工件表面滑擦挤压，表面被碾平，从而使工件表面变得更光滑。

（四）微刃的过余量磨削所谓过余量磨削就是磨削时的进给量与实际磨去的量不相等，实际磨去量小于进给量。

磨削液厂家“联诺化工”发现使用 F600细粒度树脂加石墨的砂轮，其微刃等高性好，再加上石墨的润滑抛光作用，在过余量磨削下，经过多次反复磨削，使工件上留下的痕迹更趋于平滑，即形成镜面。

二、低粗糙度磨削砂轮的选择（一）磨料的选择磨钢件和铸铁件皆宜选刚玉类砂轮。

磨削液厂家“联诺化工”发现通常磨铸铁件选用碳化硅磨料，但因碳化硅磨料本身质脆，易崩碎，修整后难以形成等高性好的微刃，而铸铁中含有石墨等夹杂物，易使微刃产生细微的破裂，破坏微刃的等高性。

研磨的机理和特点研磨是一种加工方法，用于在工业和实验室中加工材料。

该过程涉及使用研磨机器磨削材料表面，以达到特定的精度和表面质量。

本文将介绍研磨的机理和特点。

研磨的机理涉及以下主要过程：1. 磨料与工件之间的相互作用磨料是研磨过程中的关键因素，磨料在磨削表面时会对其产生切削和压缩力，从而引起材料的切削和变形。

这些力会导致磨削表面的局部塑性变形和摩擦加热，从而影响研磨表面的形貌和硬度。

2. 研磨机构的作用研磨机构的作用是保持磨料和工件之间的相对位置，以确保正确的研磨位置和加工质量。

研磨机构可以是手动或自动的，通常包括研磨头和研磨盘。

研磨液可降低表面温度、改善磨削表面的质量，减少因摩擦引起的磨屑和热而产生的磨损，同时还可以带走加工过程中产生的切屑。

研磨有以下特点：1. 可以获得高精度研磨是一种高精度加工方法，可把工件磨成非常细腻的表面质量，可以达到0.001μm 的微米级别。

2. 切削力小相比其他加工方式，研磨的切削力较小，可减少热变形和损伤。

3. 可以加工各种材料研磨可以加工各种材料，如金属、陶瓷、塑料等，但应注意材料性质的选择，以便获得最好的加工效果。

4. 研磨难度大研磨是一种高度精密的加工方法，需要先进的加工设备和细心的操作技巧，并需要将加工参数（如磨料的选择、研磨头的选择、研磨液的选择等）调整到最合适的程度，以保证加工效率和质量。

5. 对工件的形状和尺寸要求高研磨是一种高精度的加工方法，对工件的形状和尺寸要求高。

如果工件形状复杂或尺寸过大，可能需要采用多段研磨或复合研磨的方法，以获得最佳的加工效果。

总之，研磨是一种高精度的加工方法，在工业生产中应用广泛。

尽管这种方法需要高度的技巧和详细的工作步骤，但在正确的参数配置和操作下，可以获得非常精细和高质量的加工效果。

打磨机原理
打磨机是一种通过机械力和磨料对工件表面进行磨削、抛光、打磨等加工的设备。

其工作原理基于磨料与工件表面的相互作用，通过磨料不断地在工件表面摩擦磨削，达到加工效果。

具体而言，打磨机的工作原理主要包括以下几个方面：
1. 电机驱动：打磨机通过搭载的电机提供动力，驱动磨料进行旋转或线性运动。

电机的转速和功率通常能够调节，以满足不同工件的加工需求。

2. 磨料：磨料是打磨机的关键部件，它可以是不同粒度和硬度的磨料颗粒，或者是砂带、磨轮等形式。

磨料与工件表面的接触摩擦会产生磨削力，从而将工件表面上的凸起部分磨掉，实现打磨效果。

3. 机械结构：打磨机通常具备复杂的机械结构，包括电机、传动装置、工作台等。

其中，传动装置可以将电机的转速和动力传递到磨料上，使其能够对工件表面进行有效的打磨。

4. 控制系统：打磨机一般还配备有相应的控制系统，用于调整电机的运转速度和加工参数，以实现不同工艺要求下的打磨效果。

控制系统还可以通过传感器监测加工质量、温度等参数，以确保加工过程的安全和稳定性。

总之，打磨机的工作原理是通过电机驱动磨料与工件表面的相互作用，实现对工件表面的磨削、抛光、打磨等加工过程。

这
一原理在工业生产和工件加工中得到广泛应用，为提高生产效率和加工质量提供了有效手段。

磨削原理3.7 磨削原理磨削是用砂轮作刀具磨削工件的主要方法之一。

它不仅能加工一可以加工一般刀具难以加工的材料磨削加工的精度可以达到IT60.02~1.25μm。

磨削加工不适合软的材料。

削工件的加工过程，是零件精加工加工一般材料(如钢、铸铁等)，还的材料(如淬火钢、硬质合金等)。

~IT4，表面粗糙度Ra值可达适合磨削铝、铜等有色金属及较1.磨料：即砂轮中的硬质颗粒。

2.粒度粒度是指磨料颗粒的大小。

粒度号小的磨粒称为微粉，其号数越小，表示微粉从粗到细依次为W63、W50、W W7、W5、W3.5、W2.5、W1.5、W 度，粒度号W表示微粉，阿拉伯数字表示表示颗粒的大小为40~28μm。

砂轮的粒度对工件表面的粗糙度和磨削深度可以增加，磨削效率高，但表工作标表面上单位面积内的磨粒多，好的表面质量，但磨削效率比较低。

摩擦大，发热量大，易引起工件烧伤。

度号越大，表示磨料颗粒越小。

颗粒更表示磨料的颗粒也越小，亦即粒度越细W40、W28、W20、W14、W10、W1.0、W0.5。

微粉用显微镜测量其粒字表示磨粒的实际宽度尺寸。

例如W40度和磨削效率有较大的影响。

磨粒大，但表面质量差。

反之，磨粒小，在砂轮，磨粒切削刃的等高性好，可以获得较。

另外，粒度细砂轮与工件表面之间的。

3.结合剂结合剂用来将磨料粘合起来，使之影响砂轮的硬度、强度。

结合剂的名称及由于砂轮在高速旋转中进行磨削加击载荷以及强腐蚀性切削液的条件下工合剂本身的耐热、耐蚀性能，就成为结合使之成为砂轮。

结合剂的种类及其性质名称及其代号见表3-13。

削加工，而且又是在高温、高压、强冲下工作，所以磨料粘接的牢固程度，结为结合剂的重要要求。

4.硬度硬度是指砂轮表面上的磨粒在外力易脱落，表明砂轮的硬度低，反之，轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概成不同硬度的砂轮，它主要取决于结合艺。

根据GB/T2484—94标准，砂轮的硬、D、E、F、G、H、J、K、L、M、外力作用下脱落的难易程度。

精密和超精密磨削机理摘要阐述了精密磨削与超精密磨削的机制，介绍了近年来精密与精密磨床的发展概况以及精密与超精密磨削技术的研究现状。

在分析了精密磨削与超精密磨削的发展趋势基础上提出了研究应关注的几个热点问题，如超精密磨削的基本理论和工艺研究、研制高精度的驱动导向机构、ELID 镜面磨削技术的攻关以及适用于超精密加工的新型材料。

关键词超精密磨削原理发展精密加工是指在一定发展时期中，加工精度和表面质量相对于一般加工能够达到较高程度的加工工艺，当前是指被加工零件的加工尺寸精度为1~0.1μm、Ra为0.2~0.01μm的加工技术；超精密加工是指加工精度和表面质量达到最高程度的精密加工工艺，当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm、Ra≤0.025μm的加工技术。

因此，一般加工、精密加工和超精密加工会随着科技的不断发展像更精密的方向发展。

随着电子技术、计算机技术以及航天技术的飞速发展，对加工质量的要求越来越高，故而使精密和超精密加工占有十分重要的地位。

一超精密磨削技术的内涵精密磨削主要靠对砂轮的精细修整，使用金刚石修整工具以极小而又均匀的微进给(10~15μm/ min）获得众多的等高微刃，加工表面磨削痕迹微细，最后采用无火花光磨。

由于微切削、滑移和摩擦等综合作用，达到低表面粗糙度值和高精度要求。

高精密磨削的切屑很薄，砂轮磨粒承受很高的应力，磨粒表面受高温、高压作用，一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮磨削。

高精密磨削除有微切削作用外，还可能有塑性流动和弹性破坏等作用。

光磨时的微切削、滑移和摩擦等综合作用更强。

超精密磨削是当代能达到最低磨削表面粗糙度值和最高加工精度的磨削方法。

超精密磨削去除量最薄，采用较小修整导程和吃刀量来修整砂轮，是靠超微细磨粒等高微刃磨削作用，并采用较小的磨削用量磨削。

超精密磨削要求严格消除振动，并保证恒温及超净的工作环境。

超精密磨削的光磨微细摩擦作用带有一定的研抛作用性质。

3.6 磨削过程及磨削机理
一、磨削过程及切屑形成机理
磨粒微小切削刃不规则，磨削过程复杂磨粒形状、大小各异，一般
都有钝圆半径，磨粒以较大
的负前角进行切削。

切削刃排列不规则，随机
分布状态。

磨削过程大致分为三个阶段：1.滑擦阶段
工件表层产生弹
性变形和热应力
2.刻划阶段
产生塑性变形沟痕
隆起现象和热应力
3.切削阶段
切削厚度、切应力
和温度达一定值，
材料明显滑移形成切屑。

二、磨削加工的特点
1.磨削过程复杂，单位磨削力很大
磨粒形状及分布不合理，切削厚度小，挤压摩擦严重，单位能耗大。

2.切深抗力大
磨粒负前角，
F p /F
c
＝2～3,
系统弹性变形，最后进行几次光磨。

3.磨削速度高、磨削温度高
35～50 m/s, 挤压摩擦严重，单位能耗大，砂轮导热性差,瞬时高温可达800～1000℃，要用切削液。

4.砂轮有自锐性
部分地恢复砂轮的切削能力，仍需对砂轮进行修整。

5.可加工高硬度材料
除加工一般材料外，可加工淬硬钢、耐热钢、硬质合金等，但不宜精加工韧性较大的有色金属。

6.加工工艺范围广泛
可加工外圆面、内孔、平面、螺纹、齿形等成形面，不仅用于精加工，也可用于粗加工、毛坯去皮加工。

绗磨头工作原理
绗磨头是工业生产中常用的磨削工具，它通过磨粒与工件表面接触，通过摩擦和磨削作用，将工件表面的材料去除，从而改善工件的表面质量和精度。

绗磨头的工作原理如下：
1. 磨粒与工件接触：绗磨头上的磨粒与工件表面接触，并通过旋转的运动方式将磨粒对工件施加力量。

2. 磨粒摩擦磨削：磨粒在与工件接触的过程中，产生摩擦力，其方向与绗磨头的旋转方向相反。

摩擦力使磨粒对工件表面施加压力，从而导致工件表面材料的去除。

3. 磨屑的形成和排除：磨削过程中，磨粒将工件表面的材料去除，并形成磨屑。

磨屑通过绗磨头上的通道或间隙排除，以避免对工件和磨粒造成不良影响。

4. 冷却润滑：绗磨头在工作过程中，需要加入冷却润滑剂，以保持绗磨头的温度，减少磨削过程中的热量积累，并提高切削润滑效果。

综上所述，绗磨头通过磨粒与工件接触，利用摩擦和磨削作用，将工件表面的材料去除，达到改善表面质量和精度的目的。